Древеснослоистые материалы

Категория:
Производство древесных пластиков


Древеснослоистые материалы

Общие понятия

К древеснослоистым материалам, занимающим промежуточное положение между пластиками и фанерой, относятся древеснослоистые пластики (ДСПК-1), изготавливаемые на белковых клеях: заготовки челночные, погонялки для ткацких станков, ба-келизированная фанера и беролит.

Эти материалы можно причислить к слоистым пластикам, но нужно иметь в виду, что пьезотермическая обработка их, за исключением пластика марки ДСПК-1, производится при пониженных удельных давлениях и при меньшей продолжительности обработки.

Древесина при этих условиях пластифицируется (уплотняется) меньше, чем при производстве слоистых пластиков, поэтому у всех древеснослоистых материалов, кроме пластика марки ДСПК-1, объемный вес несколько ниже, чем у древеснослоистых пластиков, и находится в пределах 1—1,2.

Кроме того, клеевые вещества, применяемые при изготовлении древеснослоистых материалов, создают главным образом прочную клеевую прослойку, соединяющую отдельные слои древесины между собой.

Это обстоятельство и пониженные давления при прессовании служат основанием для применения более вязких и концентрированных клеевых веществ и нанесения их на поверхность шпона в виде тонких клеевых прослоек.

Поэтому клеевые растворы наносятся на шпон наиболее простым способом при помощи клеевых вальцов.

Древеснослоистые материалы применяются в изделиях, где при высокой прочности склейки и относительно достаточной водостойкости требуется иметь изделия меньшего веса, чем древеснослоистые пластики.

Характеристика древеснослоистых материалов

Древеснослоистые пластики марки ДСПК-1. Древеснослоистые пластики марки ДСПК-1 представляют собой многослойные плиты, изготовленные из шпона, намазанного белковыми клеями растительного или животного происхождения и склеенного между собой в процессе термической обработки под высоким давлением.

Пьезотермическая обработка древесины, как указывалось ранее, значительно полнее происходит, когда материал состоит не из толстых, а из более тонких слоев древесины.

Кроме того, преимущество пластификации слоистой древесины в виде листов или плит перед цельной древесиной заключается в том, что при одной и той же конечной толщине материала резко снижается влияние дефектов древесины (сучки, завитки, трещины и т. д.) на показатели прочности после ее пьезотермообра-ботки.

Эти обстоятельства наряду с простотой технологических процессов производства древеснослоистых пластиков и более высокими их физико-механическими свойствами по сравнению с пластифицированной древесиной в брусках послужили причиной к резкому сокращению производства последней.

Однако для изготовления древеснослоистых пластиков применяются дефицитные фенол- или крезол-формальдегидные смолы, которые не для всех видов слоистых материалов являются обязательными.

Работами ЦНИИФМ была установлена возможность изготовления древеснослоистых пластиков с применением в качестве связующих белковых клеев растительного или животного происхождения.

Этот вид древеснослоистых материалов обладает более высокими физико-механическими свойствами, чем у пластифицированной древесины в брусках, и значительно более высокими, чем показатели фанерных плит. Это позволяет считать эти слоистые материалы промежуточными между фанерными плитами и древеснослоистыми пластиками, изготовленными на фе-нол-формальдегидных смолах.

Древеснослоистые пластики марки ДСПК-1 выпускаются в виде плит длиной и шириной до 1500 X 1200 мм и толщиной от 15 до 50 мм.

Заготовки челночные. Заготовки челночные изготавливаются в виде брусков путем разрезки плит, склеенных синтетическими смолами способом горячего прессования из шпона с параллельным расположением волокон в смежных слоях.

Заготовки челночные предназначаются для изготовления ткац-ких челноков в текстильной промышленности.

Предел прочности челночных заготовок при сжатии вдоль волокон и при влажности 5% составляет 1200 кг/см2, при скалывании по плоскости склейки — не менее 140 кг/см2. Линейное набухание в направлении, обратном прессованию, равняется не более 30%. Объемный вес находится в пределах 1,15—1,25 г/см3, влажность не выше 12%.

Клееные заготовки для погонялок ткацких станков. Клееные заготовки для погонялок ткацких станков изготавливаются в виде планок клиновидного сечения путем разрезки плит, склеенных синтетическими смолами из шпона с параллельным направлением волокон в смежных слоях.

Клееные заготовки для погонялок имеют объемный вес в основании вершины не менее 0,9 г/см3, а в средней части — не менее 0,7 г/см2. Влажность их не более 12%, линейное разбухание в направлении прессования не более 30%. Предел прочности при сжатии вдоль волокон равен не менее 1100 кг/см2, а при скалывании параллельно плоскости склейки — не менее 115 кг/см2.

Беролит. Беролит разработан А. А. Берлиным и выпускается Двух марок: марки Ф из обычного шпона, пропитанного дициан-диамидом, и марки Б из шпона, предварительно выщелоченного, затем пропитанного дициандиамидом.

Беролит изготавливается толщиной 1,5; 2; 3; 4 и 6 м.

Объемный вес беролита находится в пределах 1,3—1,35 г/см3.

Беролит в результате обработки шпона дициандиамидом способен принимать при нагревании любую форму, которую он сохраняет и после остывания.

Благодаря этим свойствам беролит относится к термогибким материалам.

Беролит марки Ф имеет более низкую термопластичность и может гнуться при малых радиусах изгиба, обладает большей водостойкостью, повышенными механическими свойствами и имеет олее высокую температуру начала размягчения (110—120°).

Беролит марки Б имеет низкую температуру начала размягчения (80—90°).

Бакелизированная фанера. Бакелизированная фанера состоит из нечетного числа слоев березового шпона толщиной не более 1,5 мм, пропитанного или намазанного смолой и склеенного при взаимноперпендикулярном расположении волокон в смежных слоях. Бакелизированная фанера изготавливается в виде листов длиной от 1550 до 7700 мм, шириной от 1200 до 2000 мм и толщиной 5; 7; 10; 12; 14 и 16 мм.

В зависимости от вида смолы, которой намазываются или пропитываются серединки и рубашки, бакелизированная фанера разделяется на сорта:
БФС — с рубашками и серединками на спиртовой смоле;
БВФ-1—с рубашками на спирторастворимой и с серединками на водорастворимой смолах;
БФВ-2 — с рубашками и серединками на водорастворимой смоле.

Влажность фанеры должна быть в пределах 8 + 2%.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум