Изготовление приспособлений

Категория:
Помощь рабочему-инструментальщику


Изготовление приспособлений

Специальные приспособления изготовляют, как правило, в инструментальных цехах машиностроительных заводов. Производство их носит индивидуальный характер. При широком использовании стандартных деталей и узлов их изготовление может быть организовано по принципу серийного производства.

Заготовки для деталей приспособлений получают литьем и ковкой. Для снятия внутренних напряжений литые заготовки типа корпусов после предварительной черновой обработки подвергают естественному или искусственному старению, а сварные нагревают в течение 1,5—2 ч при температуре 600…650 °С. Мелкие детали изготовляют из проката. Заготовки средних и крупных размеров сложной конфигурации (для корпусов приспособлений, стоек, кронштейнов) получают сваркой.

Детали специальных приспособлений изготовляют Допуском IT7 — IT8, поэтому механическая обработка их осуществляется рабочими высокой квалифи кации.

Изготовление корпусов и плит. Корпус является основной частью приспособления, на которой монтиру. ются установочные, зажимные, направляющие и другие вспомогательные механизмы и детали. Он в большой мере определяет массу, габариты и конфигурацию приспособления.

Корпуса приспособлений отличаются большим разнообразием по конструкции, материалу и способам изготовления (в зависимости от размеров и формы обрабатываемых деталей, величины партии и т. д.). Корпуса должны удовлетворять определенным требованиям: быть прочными и жесткими; иметь минимальные массу и габариты (особенно для приспособлений, которые во время работы надо перемещать вручную, например кондукторов); быть удобными и безопасными в эксплуатации.

Форма и размеры корпусов зависят от формы и размеров обрабатываемых деталей, а также от расположения установочных, зажимных и направляющих элементов и механизмов. В пневматических и гидравлических приспособлениях корпус иногда служит одновременно и резервуаром (цилиндром, камерой) для сжатого воздуха или масла, что также влияет на его форму и размеры.

Корпуса приспособлений делают литыми из чугуна, сварными из стали или сборными из отдельных элементов. Корпуса приспособлений для установки мелких и средних деталей обычно изготовляют из литых стандартных заготовок. При использовании стандартных заготовок путем той или иной дополнительной обработки удаётся сравнительно быстро и с минимальными затратами труда получить готовый корпус.

Дальнейшим шагом стандартизации явилась конструктивно-размерная нормализация геометрически простых элементов, из которых без всякой дополнительной обработки или с минимальной доработкой можно собрать наиболее типичные корпуса фрезерных и сверлильных приспособлений для установки деталей размерами до 400X400X700 мм.

Приспособления для обработки крупных деталей имеют сварные стальные корпуса.

Сборные корпуса различных конструкций изготовляют методом сборки или сварки из отдельных стан

thux элементов корпусов (ГОСТы 12947—67, ДооГ1— 67). Эти элементы соединяют штифтами, винта-болтами.

Рабочие поверхности стандартных корпусов обработаны до шероховатости Ra = 2…1 мкм, отклонения от параллельности и перпендикулярности рабочих поверхностей корпусов составляют 0,03…0,02 мм на длине 100 мм.

Механическую обработку корпусов начинают с базовых поверхностей. В этом случае исходной базой является опорная поверхность корпуса. Если этого недостаточно, то создают технологические базы в виде дополнительно обрабатываемых поверхностей или отверстий.

Обработку базовых поверхностей корпусов осуществляют строганием-, фрезерованием, точением и шлифованием. Наибольшее распространение получил способ торцевого фрезерования.

Плоские базовые поверхности чугунных корпусов обрабатывают на плоскошлифовальных станках. Плоское шлифование осуществляется как при червовой, так и при чистовой обработке. Преимущества его особенно ощутимы при обработке прерывистых поверхностей со сложным контуром, так как фрезерование и строгание таких поверхностей затруднительно.

Основой большинства приспособлений является плита. Рассмотрим технологический процесс механической обработки базовой гмиты универсально-сборного приспособления, к которой предъявляются высокие требования по плоскостности, параллельности и перпендикулярности поверхностей и пазов.

Рис. 1. Корпуса приспособления..

Обработка отверстий по разметке.

Рис. 2. Установка шпинделя станка при помощи оправок..

В связи с этим растачивание по разметке применяется как предварительная операция в единичном и мелкосерийном производстве. Точность расстояния между осями при растачивании по разметке обычно не превышает ± (0,2…0,5) мм и лишь в особых случаях может быть доведена до ±0,1 мм.

Обработка отверстий с помощью оправок и концевых мер. Этот способ используется в единичном и мелкосерийном производстве при обработке деталей со сравнительно небольшими расстояниями между осями.

Высокая точность межосевых расстояний (порядка ±0,02 мм) может быть достигнута только при точном центрировании оправки В в отверстии (без зазора) и обработке отверстий с одной стороны.

Координатный метод расточки систем отверстий. Этот метод является наиболее совершенным и в настоящее время получил широкое распространение как в единичном, так и в серийном производстве. Он применяется при обработке деталей, имеющих несколько отверстий с параллельными осями, когда относительное положение оси каждого отверстия может определяться двумя размерами, связывающими ее с двумя перпендикулярными плоскостями детали.

Сущность этого метода заключается в том, что совмещение оси шпинделя с осями обрабатываемых отверстий производится перемещением детали или режущего инструмента во взаимно перпендикулярных направлениях по установленным концевым мерам, отсчетным системам, шкалам и индикаторным устройствам с упорами, которые позволяют отсчитывать перемещение с точностью до 0,01 мм.

Растачивание отверстий на токарном станке менее производительно, чем на координатно-рас-точном, однако этот способ дает возможность обрабатывать поверхности фасонных сквозных отверстий и, кроме того, при растачивании точных

деталей с отверстиями, глубина которых превышает 5—6 диаметров, обеспечивает большую точность.

Обработка отверстий с помощью плит и концевых мер. Универсальное приспособление для координатной обработки отверстий (рис. 136) состоит из трех точных плит, которые скреплены таким образом, что образуют три взаимно перпендикулярные плоскости. Деталь устанавливается базовыми поверхностями на плиты и прижимается к ним специальными прихватами. Обработка отверстия производится через кондукторную втулку, точное положение которой фиксируется концевыми мерами длины. Крепление втулки и блоков концевых мер осуществляется съемным зажимом, который условно показан стрелками.

Рис. 3. Координатный способ расточки отверстия на токарном станке.

Расстояние С может быть измерено также и штан генрейсмусом.

Высокая точность межосевых расстояний (порядка ±0,02 мм) может быть достигнута только при точном центрировании оправки В в отверстии (без зазора) и обработке отверстий с одной стороны.

Координатный метод расточки систем отверстий. Этот метод является наиболее совершенным и в настоящее время получил широкое распространение как в единичном, так и в серийном производстве. Он применяется при обработке деталей, имеющих несколько отверстий с параллельными осями, когда относительное положение оси каждого отверстия может определяться двумя размерами, связывающими ее с двумя перпендикулярными плоскостями детали.

Сущность этого метода заключается в том, что совмещение оси шпинделя с осями обрабатываемых отверстий производится перемещением детали или режущего инструмента во взаимно перпендикулярных направлениях по установленным концевым мерам, отсчетным системам, шкалам и индикаторным устройствам с упорами, которые позволяют отсчитывать перемещение с точностью до 0,01 мм.

Координатное растачивание отверстий можно производить на токарных, горизонтально-расточных и других станках. Осуществление его на токарном станке показано на рис. 3. После предварительной разметки обрабатываемая деталь крепится на планшайбе в таком положении, чтобы одна ее базирующая плоскость плотно прилегала к угольнику. Под вторую плоскость подкладывается блок концевых мер длины, размер которого должен быть равен с. Затем сверлится и растачивается первое отверстие детали.

Растачивание остальных отверстии производится посте перестановки детали на планшайбе, причем в случае приведенном на рис. 3, в, нижний блок мер снимается и деталь устанавливается прямо на плоскость угольника, а под вторую базовую плоскость подкладывается блок мер, равный чертежному размеру. Последнее отверстие обрабатывается в положении, когда под деталь подкладывается блок размером.

Растачивание отверстий на токарном станке менее производительно, чем на координатно-рас-точном, однако этот способ дает возможность обрабатывать поверхности фасонных сквозных отверстий и, кроме того, при растачивании точных

деталей с отверстиями, глубина которых превышает 5—6 диаметров, обеспечивает большую точность.

Обработка отверстий с помощью плит и концевых мер. Универсальное приспособление для координатной обработки отверстий состоит из трех точных плит, которые скреплены таким образом, что образуют три взаимно перпендикулярные плоскости.

При перемещении стола и шпиндельной бабки отсчеты координат производят по шкалам, установленным на салазках стола и передней стойке станка. Так как точность установок по шкалам недостаточно высока, используют индикаторные устройства, концевые меры, штихмасы или другие средства.

При координатном способе обработки точность межосевых расстояний зависит от точности изготовления мерных стержней или от точности установки размера на штихмасе или блоке концевых мер и обеспечивается в пределах 0,02…0,03 мм. Современные горизонтально-расточные станки моделей 2620 и 2622 имеют оптические системы отсчета по шкалам и обеспечивают точность отсчета ±0,02 мм.

Значительно эффективнее координатное растачивание осуществляется на горизонтально-расточном станке модели 262ПР с программным управлением, когда производится автоматическая установка по координатам стола в поперечном направлении и шпиндельной бабки в вертикальном направлении с точностью ±0,05 мм.

Рис. 4. Схема универсального приспособления для координатного образования отверстий.

Рис. 5. Приемы точного размещения отверстий..

Обработка отверстий на универсальных станках. При изготовлении небольшого количества приспособлений либо штампов широко применяются сверление и растачивание на вертикально-фрезерных станках, обеспечивающих отсчет продольно-поперечного перемещения стола с точностью до 0,02 мм. Для достижения большей точности обработки сначала высверливают отверстия на 0,5…0,8 мм меньше номинального диаметра, а затем растачивают их резцом до нужного размера при точном отсчете координат.

Переход от обработки базового отверстия к растачиванию последующего или для измерения расстояния между ними выполняют по схеме, приведенной на рис. 5, г. Стол можно перемещать по штихмасам и установочным индикаторам. Для этого в лоток укладывают набор штихмасов и устанавливают индикатор в нулевое положение, после чего перемещают стол по набору штихмасов на размер 200 мм, т. е. в положение, при котором стрелка индикатора вновь окажется на нулевом делении.

Обработка кондукторных втулок. Втулки небольших размеров изготовляют из стали У10А или У12А и подвергают термической обработке до твердости HRC 60…64. Втулки больших размеров выполняют из стали 20 с последующей цементацией и закалкой до такой же твердости. Кондукторные втулки поступают на сборку в готовом виде после механической обработки.

Технологический процесс механической обработки втулок несложен: их изготовляют на токарно-револьверных станках из пруткового материала. Ответственными операциями после термической обработки являются наружное и внутреннее шлифование.

Шлифование производят за две операции — предварительную и окончательную. Вначале на внутришлифо-вальном станке обрабатывают отверстие втулки, а затем— наружный диаметр. Для получения шероховатости высокого класса отверстия втулки доводят медными притирами с помощью паст,


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум