Измерительно-управляющие устройства при шлифовании внутренних поверхностей

Категория:
Шлифовальные станки


Измерительно-управляющие устройства при шлифовании внутренних поверхностей

Наибольшее распространение при внутреннем шлифовании получил «прямой метод контроля», когда выходным управляющим параметром в процессе обработки является непосредственно размер обрабатываемой детали. Этот контроль осуществляется двумя методами: жесткими калибрами и двухконтактными приборами.

Контроль жесткими калибрами получил широкое распространение ввиду простоты конструкции и удобства эксплуатации. Эти системы контроля нечувствительны к вибрациям и позволяют легко контролировать прерывистые поверхности. Однако точность обработки при их применении невысока.

Контроль двухконтактными приборами применяется при обработке на жестких опорах и обеспечивает высокую точность обработанного отверстия.

На рис. 1 представлены двухконтактные схемы измерения с механическим, пневматическим и электрическим суммированием перемещения измерительных рычагов. На схеме изменение рабочего зазора между пяткой и соплом равно сумме перемещений нижнего измерительного рычага и соответственно закрепленной на нем пятки и верхнего измерительного рычага, передающего движение через колодку на сопло. При такой схеме исключается погрешность измерения, связанная с относительным смещением прибора и детали в направлении линии измерения, так как в этом случае перемещения сопла и пятки будут направлены в одну сторону и рабочий зазор не изменится. Схемы с механическим суммированием применяют для контроля отверстий диаметром до 200—250 мм, при контроле больших диаметров отверстий применяют обычно приборы с двумя измерительными головками и с пневматическим или электрическим суммированием.

Рис. 1. Двухконтактные схемы измерения, применяемые при контроле в процессе обработки на внутришлифовальных станках

Рис. 2. Принципиальная схема прибора для контроля диаметра по положению режущей кромки шлифовального круга

Точность обработки при этом методе контроля обеспечивается в пределах 0,025 мм.

Для контроля малых отверстий (0 1—5 мм), когда между поверхностью круга и обрабатываемым отверстием нельзя разместить измерительные наконечники, применяют комбинированный метод контроля — по предварительно обработанному размеру и положению бабки шлифовального круга.

На рис. 3 представлена схема комбинированного метода, при которой основной припуск снимается по реле времени, после чего круг выводится из отверстия, а в него вводится пневматическая пробка. В зависимости от фактического размера отверстия в сильфоне устанавливается определенное давление, запираемое электромагнитным клапаном. С бабкой шлифовального круга фиксатором соединяется тяга, связанная с дополнительным соплом. Оставшийся припуск снимается по результатам измерения перемещения шлифовальной бабки с помощью дополнительного сопла. Величина оставшегося припуска незначительна, поэтому значительного износа круга, который внес бы существенные погрешности в измерение, не будет.

Рассмотрим схему пневматического прибора для контроля отверстий шарикоподшипниковых колец.

Рис. 3. Схема комбинированного контроля диаметра отверстия по предварительно обработанному размеру и положению бабки шлифовального круга

Рис. 4. Принципиальная схема измерительной головки приоора для внутришлифовального автомата

Измерительный зазор регулируется винтом, к которому пружиной поджимается рамка, несущая измерительное сопло. Упор служит для предохранения от удара торца сопла о пятку. С помощью пневматического привода сильфона, перемещающего конус, приводящий в действие толкатели, прижимающие измерительные рычаги к упорам, осуществляется арретирование измерительных наконечников. При отсутствии в сильфоне давления воздуха пружиной осуществляется возврат арретируюшего устройства в исходное положение. Кулачок служит для переналадки прибора. Он поворачивается в положение «настройка», при этом измерительные рычаги запираются таким образом, что рамка устанавливается на параллелограмме плоских пружин без перекоса.

Работа прибора осуществляется следующим образом. В начале цикла шлифования измерительная головка, соединенная тягой с пинолью шлифовальной бабки, поворачивается в положение измерения со сведенными наконечниками. После набора установленной мощности включается черновая подача и реле времени, которое через заданный промежуток времени подает команду на разведение наконечников. При этом прекращается подача сжатого воздуха в сильфон, конус перемещается вправо, освобождая измерительные рычаги.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум