Контроль качества сборки и испытание изделия

Категория:
Слесарно-механосборочные работы


Контроль качества сборки и испытание изделия

Общие сведения о контроле в сборочных цехах. Цель контроля в сборочных цехах — установить правильность соединения и взаимодействия деталей и сборочных единиц и правильность сборки всей машины. Требования, предъявляемые при контроле, должны соответствовать техническим условиям, установленным на приемку готовых деталей и машин в целом.

После окончательного контроля собранное изделие регулируют и испытывают. Испытания машин делятся на следующие виды: приемочные, контрольные, специальные.

Да машина не выдержала приемочные испытания вследствие обнаруженных неисправностей. После устранения дефектов машину испытывают повторно.

Специальные испытания проводят для проверки работы новой машины и отдельных сборочных единиц и для определения износа ответственных деталей. Сборочные единицы или изделия в целом испытывают на специальных стендах, предусматривающих возможность их регулирования. Стенды оборудуют необходимыми приборами, нагрузочными тормозами, трубопроводами для подвода газообразного и жидкого топлива и т. д., т. е. всем необходимым для проведения испытаний. Испытания делятся на два этапа: на холостом ходу и под нагрузкой.

Испытание машины на холостом ходу. Во время испытания на холостом ходу проверяют взаимодействие частей машины и приработку трущихся поверхностей. Машину устанавливают на испытательный стенд и приводят во вращение сначала на малой частоте. В это время наблюдают за работой отдельных частей, смазочной системы, состоянием трущихся поверхностей (подшипников, направляющих, зубчатых зацеплений и т. д.). Постепенно скорость увеличивают до полной частоты вращения, при которой машина должна проработать определенное время, предусмотренное инструкцией. Когда убедятся в нормальной работе всех частей, испытание заканчивают.

Испытание машины под нагрузкой. В поцессе этих испытаний проверяют эксплуатационно-технические качества машины. Характер и продолжительность испытаний точно предусматриваются инструкционной картой. Во время испытания наблюдают за температурой охлаждающей жидкости, за давлением в маслосистеме, расходом топлива и т. д. Нагрузку изменяют тормозными устройствами. Ниже приводится контроль качества сборки и испытание токарного станка.

Перед испытанием станка на холостом ходу (обкатка) проверяют уровнем правильность его горизонтальной установки в продольном и поперечном направлении с точностью 0,02 — 0,04 мм на 1000 мм длины. Цель обкатки — выявить дефекты сборки и дать приработаться сопрягаемым поверхностям трения.

Когда все сборочные единицы и механизмы закреплены и обеспечена их смазка, а ограждающие устройства находятся на местах, приступают к обкатке. Перед пуском станка проверяют работу механизмов, проворачивая соответствующие сборочные единицы вручную и переключая рукоятки скоростей и подач. Одновременно следят, как поступает масло к трущимся поверхностям.

На этой максимальной скорости станок должен работать не менее одного часа без перерыва. Точно так же, К1К механизмы вращения, проверяют работу механизмов привода подач.

В процессе обкатки определяют температуру нагрева подшипников, которая в станках должна быть не выше 323-333 К (50 — 60 °С), выявляют стук и шум. Все механизмы должны работать плавно, без толчков ч вибраций; их пуск и реверсирование должны выполняться легко и не сопровождаться рывками или ударами.

Все органы управления должны быть сблокированы (связаны между собой) таким образом, чтобы при включениях исполнительных органов перемещения и подачи происходили строго согласованно во времени и исключалась возможность самопроизвольного движения (даже на самые малые расстояния) каких-либо деталей, механизмов, частей агрегата. Упоры, кулачки и другие детали автоматически действующих устройств должны обеспечивать надежное выключение подач, а механизмы закрепленных деталей и инструментов — многократное и безотказное их закрепление и раскрепление. Необходимо, чтобы системы смазки и охлаждения подавали к соответствующим местам достаточное количество масла и охлаждающей жидкости.

Безотказной должна быть и работа электрооборудования. В рубильниках, переключателях, реостатах и всех других подобных устройствах и аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности. Недостаточно быстрое включение или выключение электроаппаратуры, чрезмерный нагрев пускового реостата, гудение реле и другие неполадки при обкатке станка или машины свидетельствуют о дефектах сборки. Их устраняют соответствующей регулировкой, а если нужно, полностью разбирают сборочные единицы.

Под нагрузкой собранный станок испытывают, выполняя обдирку болванки или обрабатывая производственную деталь на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка станка, однако не более чем на 25% его номинальной мощности.

Устройства, предохраняющие станок от перегрузок, должны действовать надежно, легко и плавно должна включаться пластинчатая фрикционная муфта. При наибольшей перегрузке станка (на 25%) муфта не должна самовключаться или буксовать.

На точность и шероховатость поверхности (обработки) станок проверяют после испытания под нагрузкой. Перед новым испытанием прогревают шпиндель, подшипники, гидросистему и другие основные элементы станка обкаткой станка на холостом ходу.

Испытание на получение требуемой шероховатости обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания. На обработанных поверхностях не должно быть следов дробления.

Приемка производится по нормам точности, установленным ГОСТом для токарных станков. Проверку станка па жесткость (ГОСТ 7035 — 75) выполняют, чтобы определить качество сборки передней бабки, суппорта и задней бабки. Жесткость станка уменьшается из-за неровностей на соприкасающихся поверхностях, a fa^e из-за деформации подшипников, клиньев, планок, болтов и других промежуточных деталей вследствие их плохой пригонки.

Показатель жесткости — степень деформации испытываемых сборочных единиц относительно станины под действием внешней силы определенной величины. Проверяют жесткость динамометром и индикатором, применяя при необходимости оправки и упоры. Воздействуя на динамометр, а следовательно, на шпиндель или суппорт с определенной силой, отклонение вследствие деформации определяют по индикатору, установленному с противоположной стороны шпинделя или суппорта.

После испытаний на холостом ходу,-под нагрузкой и на жесткость станок испытывают на мощность. Цель этого испытания — определить коэффициент полезного действия (к. п. д.) станка, т. е. отношение полученной работы станка к затраченной (при наибольшей допустимой для него) нагрузке. Во время испытания обрабатывают болванку или производственную деталь, предварительно выбрав сечение стружки и другие режимы резания по паспортным данным станка. Длительность пробной обработки с использованием полной мощности станка не более 30 мин. Допускается перегрузка электродвигателя на 10—15% больше его номинальной мощности.

Отделка и упаковка изделий. Машину, станок и прибор, выдержавшие испытания, передают на отделочные операции.

Окраска наружных поверхностей машин состоит из грунта и 1вух слоев эмалевой краски, окраска внутренних поверхности – из грунта и одного слоя маслоустойчивой краски. Машины, подвергающиеся действию высокой температуры или воды, окрашивают серебристой алюминиевой краской АЛ-177 в два слоя. Для внутренней окраски корпусов коробок передач, картеров, редукторов и других деталей применяют также нитроэмали. Машины красят при температуре не ниже 268 К (15 °С) и до полного высыхания краски оберегают от пыли и влаги.

Для предохранения машин от коррозии во время транспортирования с завода-изготовителя к заказчику или при длительном хранении машины консервируют. Консервация заключается в нанесении на открытые поверхности машины тонкого слоя особых смазочных веществ (вазелина, пушечного сала и т. д.). После окраски и консервации изделия упаковывают для предохранения от механических повреждений и атмосферных воздействий.


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум