Контроль толщины и качества защитных покрытий

Категория:
Пружины


Контроль толщины и качества защитных покрытий

В зависимости от условий хранения и службы пружин и других упругих элементов к качеству их защитного покрытия предъявляются те или иные требования. В большинстве случаев эти требования весьма жесткие и в зависимости от технологии и назначения защитных покрытий к ним применяются различные методы контроля. На сколько эти методы разнообразны можно видеть из нижеследующего.

Цеховой или заводской контроль качества покрытий включает следующие обязательные и “периодические испытания:
1) внешний осмотр изделий;
2) определение толщины покрытия и его пористости химическими илн физическими методами;
3) проверку механических свойств покрытий: пластичность, изгиб, сцепление с основой, твердость, износоустойчивость и др;
4) испытания по техническим условиям заказчика;
5) испытания на стойкость против коррозии.

ГОСТ 9791—61 устанавливает классификацию, ряды толщин и обозначения металлических и неметаллических покрытий, наносимых на металлические изделия. Этим ГОСТом должны руководствоваться конструкторы н технологи при конструировании новых видов пружин или других упругих элементов, назначая вид покрытия и толщину защитной пленки в зависимости от условий эксплуатации.

Рис. 1. «Сборка» — приспособление для гальванического покрытия пружин

ГОСТ 3003—58 на покрытия гальванические защитные и защитно-декоративные предусматривает химические и физические методы контроля толщины многих металлических покрытий.

К химическим методам контроля толщины относятся:
1) метод струи: а) по продолжительности действия реактива; б) по объему израсходованного раствора;
2) метод капли;
3) метод снятия.

Сущность метода струи заключается в растворении участка покрытия под действием раствора, с определенной скоростью вытекающего на поверхность испытуемой детали в виде струи. Расчет толщины покрытия производят по времени, затраченному на растворение покрытия на испытуемом участке.

Метод капли заключается в расчете толщины покрытия по числу капель реактива, пошедших на растворение отдельного участка защитного покрытия в течение определенного отрезка времени.

По ГОСТу 3003—58 определение толщины защитного слоя металла на мелких пружинах (диаметр проволоки меньше 0,5 мм) производится путем погружения участка пружины в капли раствора, которые предварительно наносятся на поверхность стекла.

Метод снятия заключается в определении толщины защитного покрытия по разности веса детали до и после снятия покрытия.

К физическим методам контроля по ГОСТу 3003—58 относятся:
1) метод взвешивания до и после покрытия;
2) метод магнитный;
3) радиоактивный метод.

Эти физические методы требуют специальных условий для их ‘осуществления или специальных приборов. Описание их сущности и применяемой аппаратуры выходит за пределы настоящего труда, и поэтому всем, более широко интересующимся вопросами проверки качества защитных покрытий, авторы рекомендуют обратиться к специальной литературе и в первую очередь к перечисленным выше ГОСТам.

Для определения пористости медных, никелевых, хромовых и многослойных покрытий ГОСТ 3247—46 рекомендует методы с применением специальных реактивов, которыми пользуются при приемке—сдаче изделий как непосредственно из гальванического цеха, так и при сдаче готовых изделий. Методика определения пористости оловянных покрытий подробно изложена в ГОСТе 3264—46, а методика химического определения толщины оловянного покрытия — В ГОСТе 3263—46.

Что же касается методов определения пористости цинковых покрытий, нанесенных гальваническим путем на стальные изделия, они достаточно полно изложены в ГОСТе 3265—46, которым широко пользуется отечественная промышленность.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум