Краткие сведения по истории древесномассного производства

Категория:
Производство древесной массы


Краткие сведения по истории древесномассного производства

До середины XIX века единственным сырьем для производства бумаги в Европе было тряпье. Возросшая потребность в бумаге, в особенности после изобретения печатного станка, вызвавшего значительное удешевление книг и газет, не могла быть удовлетворена вследствие ограниченных ресурсов этого вида сырья. Нехватка тряпья естественно вызвала сильное удорожание его. В связи с этим начались поиски нового сырья, более дешевого и распространенного. Таким сырьем явилась древесина.

Рис. 1. Первый дефибрер: 1 — рама; 2 — дефибрерный камень; 3 — рукоятка для вращения камня; 4 — шестеренная передача от рукоятки к камням; 5 — ванна

Большое значение для дальнейшего развития бумажного производства приобрел изобретенный в середине XIX века способ получения древесной массы путем истирания древесины на вращающемся камне, обильно смачиваемом водой. Одна из первых конструкций аппарата, так называемого дефибрера, показана на рис. 1. Этот дефибрер имел небольшой камень диаметром 500 мм и шириной 300 мм. На рис. 2 показан пятипрессовый дефибрер более поздней конструкции с механическим прижимом древесины к вращающемуся камню.

Древесину в виде коротких бревен загружали в прессовые коробки; прижим их к вращающемуся камню достигался при помощи специальной чугунной плиты, прикрепленной к зубчатой рейке, перемещавшейся в прессовой коробке над камнем. Опускание и подъем плиты осуществлялись через бесконечную цепь, вращавшую зубчатые колеса, которые в свою очередь имели зацепление с зубчатой рейкой.

У первых цепных дефибреров прижимная плита опускалась и прижималась через цепную передачу при вращении вручную маховика, что вызывало большие затруднения в эксплуатации машины. Позднее привод цепного дефибрера был механизирован, что значительно облегчило обслуживание дефибреров.

Появившийся с введением дефибреров новый, сравнительно дешевый полуфабрикат — древесную массу в связи с острым недостатком сырья для бумажного производства стали широко применять без должной проверки его качества, и вскоре обнаружилось, что бумага, содержащая только древесную массу, получалась очень слабой, сравнительно быстро желтела, становилась хрупкой, ломкой и непригодной для длительного хранения. Эти недостатки усиливались тем, что древесная масса не подвергалась предварительному сортированию. В результате пришлось ограничиться применением небольшого количества древесной массы для производства только низких сортов бумаги. Все это показало, что древесная масса не может заменить тряпичного волокна в бумаге всех видов и ее можно применять лишь в пределах 25— 50% в композиции для сортов бумаги, не требующих длительного хранения (газетной и т. п.).

Рис. 2. Пятипрессовый дефибрер: 1 — дефибрерный камень; 2 — чугунная плита; 3 —зубчатая рейка; 4— прессовая коробка; 5 — бесконечная цепь; 6 — зубчатые колеса

Последующие исследования показали, что тряпичное волокно с успехом может быть заменено волокнами целлюлозы, так как они более близки по своим свойствам к волокнам, полученным из тряпья.

В древесной массе, например из еловой древесины, целлюлозы содержится только около 55%, а остальное количество составляют вещества неволокнистые (лигнин, сахар), присутствие которых и вызывает с течением времени пожелтение бумаги и понижение ее качества.

В дальнейшем, с усовершенствованием дефибреров, сортировок и другого оборудования, производство древесной массы все более развивалось. В настоящее время древесная масса является наряду с целлюлозой наиболее распространенным полуфабрикатом, входящим в состав бумаги большинства сортов (газетной, печатной, писчей и др.) в пределах от 30 до 90%.

Производительность первых древесномассных заводов составляла 1—2 т в сутки, а современные заводы вырабатывают ежесуточно несколько сот и до тысячи тонн превосходной по качеству древесной массы. Первые дефибреры были производительностью менее 1 т в сутки, а современные дают в сутки до 50 и более тонн древесной массы.

Известна древесная масса трех видов:
а) белая, получающаяся при механическом истирании древесины на дефибрерах с последующим ее сортированием и сгущением;
б) бурая, получающаяся также путем истирания на дефибрерах древесины, предварительно пропаренной в специальных котлах, и
в) химическая, вырабатываемая на дефибрерах из балансов, предварительно обработанных химикалиями.

Кроме того, древесная масса получается путем измельчения балансов в щепу, пропарки ее и истирания на специальных аппаратах (быстроходных рафинерах, дефибраторах и др.).

Бурая древесная масса обладает несколько большей механической прочностью и идет на изготовление бурого картона и обертки.

На рис. 3 показана схема производства древесной массы. Балансы в навигационный период сразу после окорки поступают по системе конвейеров и транспортеров или по гидролоткам в дефиб-перный отдел. В зимнее время балансы поступают на производство не с воды, а с лесной биржи — из куч или штабелей, в которых хранят требуемые запасы древесины.

Рис. 3. Схема производства древесной массы

Подача балансов до завода гидравлическим путем имеет ряд преимуществ по сравнению с подачей транспортерами.

При транспортировке конвейерами или транспортерами, а также при хранении, особенно в кучах, и наличии у бревен размочаленных торцов древесина загрязняется. Зимой бревна промерзают, так как вода, содержащаяся в древесине, при температуре воздуха ниже 0° превращается в лед, а переработка на дефибрерах промерзшего баланса нежелательна, о чем подробнее будет сказано ниже.

Поступление древесины к древесномассному заводу по гидравлическим лоткам (бетонным, деревянным или из листового железа) способствует очистке бревен от приставшей к ним грязи, а в зимнее время — быстрому оттаиванию бревен, что положительно влияет на работу дефибреров.


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум