Крепление печатных пластмассовых и резиновых полос

Категория:
Полимерные формы


Крепление печатных пластмассовых и резиновых полос

Технологический процесс монтажа полноформатных печатных форм из пластмассовых и резиновых полос целесообразно разделить на три группы операций: подготовка поверхности монтажной основы, подготовка печатных пластмассовых и резиновых полос и их монтаж. Содержание работ на операциях монтажа полноформатных форм изменяется в зависимости от вида и формы монтажной основы (гибкая металлическая основа, формный цилиндр, плоский металлический лист), от свойств монтируемых пластмассовых и резиновых полос, свойств используемой двухсторонней липкой ленты. Перед монтажом определяют спуск полос и раскладку, на вспомогательном столе по спуску раскладывают печатные пластмассовые и резиновые полосы, намечают схему и порядок монтажа полноформатной формы.

В процессе подготовки поверхности монтажной основы для пластмассовых форм с целью обеспечения прочного и точного монтажа печатных полос выполняют разнообразные операции: контроль состояния монтажной основы и обработка ее поверхности. В случаях повторного использования двухсторонней липкой ленты или ослабленной ее клеящей способности активируют клеящий слой.

Стальные листы, используемые для монтажа полноформатных печатных форм на рулонные ротации ПРК и «Книга», по ТУ 14-1-1513—75 должны отвечать следующим основным требованиям: толщина 0,5±0,04 ммсраз-нотолщинностью в пределах одного листа не выше половины поля допуска (0,04 мм), допускаемые отклонения по ширине листа +10 мм и по длине +15 мм (при поступлении) по отношению к нормируемым размерам. Алюминиевые листы по ГОСТ 10703—73 толщиной 0,8 мм с предельным отклонением по толщине минус 0,1 мм и допускаемой разнотолщинностью в пределах одного листа не более минус 0,05 мм поступают на предприятия с возможными (допустимыми) отклонениями по ширине + 10 мм и по длине +25 мм. Цинковые листы для монтажа полос на плоскопечатные машины используют толщиной 1,75 мм с допуском минус 0,03 мм (ГОСТ 1202— 72). Размеры листов 50X60 см, но раскрой листов осуществляют в зависимости от формата полос и типа крепления смонтированных полос в машине (фацетные или сотовые подставки, на фацетных досках или подставках). Алюминиевые и стальные листы обрезают на расчетный размер в зависимости от формата машины и типа крепления монтажного листа на формном цилиндре. Листы должны быть обрезаны ровно, косина не должна превышать допускаемых отклонений по ширине полноформатной формы. По длине листы должны иметь припуск для закрепления с двух сторон планками при помощи винтов и заклепок (не менее 18 шт. по одной стороне). Поверхность монтажных листов должна быть ровной, гладкой, без видимых дефектов. Листы не должны иметь разрывов по краям.

На поверхности листов не допускаются насечка, вмятины, следы коррозии.

Формные цилиндры для непосредственного монтажа печатных полос должны иметь точные размеры, соответствующие номинальному диаметру данной конструкции машин с допустимыми отклонениями ±0,05 мм, правильную цилиндрическую форму, шейки цилиндров должны быть концентричны рабочей их поверхности в пределах допусков второго класса точности и не должны иметь следов ржавчины и краски. Поверхность формных цилиндров не должна иметь вмятин, раковин, зазубрин и других механических повреждений.

С использованием приводочных станков (для ротационных печатных машин) и монтажных столов (для плоскопечатных машин) осуществляют подготовку поверхности монтажной основы и последующий монтаж печатной формы. На формный цилиндр, установленный в приводочном станке, натягивают и закрепляют установочными планками и замками металлический монтажный лист. Если монтаж производится непосредственно на поверхности формного цилиндра листовых ротационных машин, то его устанавливают по направляющим полозкам в подшипники приводочного станка и закрепляют. С поверхности монтажной основы снимают загрязнения, например шлифовальной шкуркой, смывают жировые и красочные пятна органическими растворителями. Для повышения прочности сцепления полотна липкой ленты применяют обработку поверхности монтажной основы гид-рофилизующим раствором, в состав которого входит ор-тофосфорная кислота (300 мл), бутиловый спирт (50 мл), этиловый спирт (180 мл), гидрохинон (10 мл), вода (до 1000 мл). Раствор наносят на поверхность монтажной основы, выдерживают 2—3 ч, тщательно промывают водой, высушивают. На ряде предприятий для повышения прочности закрепления полотна липкой ленты на поверхности монтажной основы создают тонкий адгезионный слой, предварительно протирая ее выдержанным и смоченным в бензине куском липкой ленты.

Для монтажа печатных полос в большинстве случаев используют двухстороннюю липкую ленту JI 52-153 по ТУ 38-105-1273—79. Минимально необходимая клеящая способность липкой ленты по ТУ должна быть не менее 8 кПа (прочность на сдвиг склеенных липкой лентой цинковых пластин). Оптимальная толщина липкой ленты 0,30—0,33 мм. Техническими условиями установлены минимальные размеры отрезков липкой ленты в рулоне — длина не менее 1 м, ширина не менее 0,6 м — и требования к состоянию поверхности полотна липкой ленты: не Допускаются складки, прорывы, масляные пятна и сдиры резинового слоя размером более 0,5 мм. Край полотна липкой ленты прикатывают металлической линейкой к подготовленной поверхности монтажной основы, расправляют полотно и частично снимают защитное покрытие 1марлю), натягивают часть полотна и вновь прикатывают металлической линейкой, не допуская воздушных пузырей между монтажной основой и полотном липкой ленты. По мере вращения цилиндра снимают следующую часть защитного покрытия, натягивая и расправляя полотно, прикатывают его к монтажной основе. Защитное покрытие с поверхности липкой ленты удаляют в вертикальном направлении по отношению к поверхности монтажной основы или окружности цилиндра. Для облегчения удаления защитной марли ленту протирают тампоном, смоченным в смеси органических растворителей с последующей 5—10-минутной просушкой. Смачивание поверхности липкой ленты бензином приводит к снижению клеящей способности, поэтому рекомендована смесь растворителей: бензин (1 часть) и этилацетат (2 части), которая применяется для активации клеевого слоя двухсторонней липкой ленты после ее продолжительного хранения. На поверхности липкой ленты (после ее закрепления на монтажной основе) недопустимы остатки марли, нитки, крупные посторонние частицы.

Клеящая способность двухсторонней липкой ленты изменяется вследствие развития пространственной структуры в клеящем слое из-за образования химических связей между макромолекулами каучука и компонентами смеси под воздействием тепла и кислорода воздуха. Если при поступлении липкой ленты клеящая способность составляет, например, около 1,3 кгс/см2 (13 кПа), то после 6 мес. хранения в условиях, регламентированных ТУ, она уменьшается до 1,17 кгс/см2 (11,7 кПа), после 8 мес. — до 0,77 кгс/см2 (7,7 кПа), после 10 мес.— до 0,6 кгс/см2 (6 кПа). Даже незначительные отклонения в условиях хранения липкой ленты, особенно при увеличении температуры воздуха выше +20° С, интенсифицируют процесс структурообразования.

Повышения прочности крепления печатных пластмассовых полос к поверхности монтажной основы двухсторонней липкой лентой достигают увеличением степени прижима полос к клеевому слою, предварительным нагревом их, нагревом липкой ленты, одновременным нагревом липкой ленты и полос, активированием клеящего слоя липкой ленты. В практике монтажа полноформатных печатных форм наибольшее применение нашел метод повышения надежности крепления полос снятием напряжения в изгибаемых полосах предварительным их нагревом в течение 5—7 мин (60—65° С) с обжимом смонтированной печатной формы в приводочном станке. При использовании липкой ленты с минимально возможным структурированием клеевого слоя оптимальной толщины такая подготовка обычно обеспечивает необходимую прочность приклеивания полос к поверхности монтажной основы. Использование ленты с пониженной клеящей способностью вынуждает применять, например, метод активации смесью растворителей (этиловый спирт+этилацетат). Для липких лент различных составов и сроков хранения неодинаково возрастает прочность склейки ПВХ-образцов в результате воздействия растворителей (с 10-минутной просушкой), например, с 0,36 до 0,6 кгс/см2 (с 3,6 до 6 кПа) и с 0,56 до 0,74 кгс/см2 (с 5,6 до 7,4 кП ). Несколько больший эффект от прогрева липкой ленты при 100° С в течение 5 мин, что приводит к повышению прочности склейки ПВХ-образцов, например, с 0,36 до 0,71 кгс/см2 (с 3,6 до 7,1 кПа) и с 0,56 до 0,94 кгс/см2 ( с 5,6 до 9,4 кПа). При креплении полиамидных образцов теми же липкими лентами достигается большая прочность склеивания и заметного повышения прочности склейки в результате активации растворителями клеевого слоя не наблюдается. Больший эффект дает 5- и 10-минутный прогрев липкой ленты при 100° С: с 0,56 до 1,37 кгс/см2 и до 1,72 кгс/см2 соответственно (с 5,6 до 13,7 и 17,2 кПа).

Заметно повышается прочность крепления поливинил-хлоридных и полиамидных печатных полос с уменьшением их толщины, поэтому рекомендовано снизить толщину полос до 1,75 мм из полиамидного формного материала и до 1,75—2 мм из поливинилхлоридного. На прочность крепления пластмассовых полос влияют чистота и равномерность обработки оборотной стороны. Грубая обработка базовой поверхности стереотипа приводит к 2—2,5-кратному снижению прочности склейки двухсторонней липкой лентой. Большая прочность крепления по-ливинилхлоридных полос достигается при использовании в качестве второго слоя линолеума. Причем имеет значение и режим формования поливинилхлоридных стереотипов: большая прочность склейки у образцов, полученных после нагрева пресс-материала при 170° С в течение 10 мин под давлением 60 кгс/см2 (6 МПа).

Размечают монтажную поверхность химическим карандашом в соответствии с расчетом, выполненным на основании технологической карты (раскладка по корешку и головкам, расстояние между полосами, размер перед него поля для рулонных ротаций и т. д.). Наносят четкие линии по головкам и корешкам с использованием при-одочного поворотного креста, измерительных линеек и горизонтальной линейки с упорами-фиксаторами приво-дочного креста.

При совпадении формата полос последующей формы с форматом отпечатанной и при условии сохранения клеящей способности использованной липкой ленты после удаления полос поверхность полотна ленты очищают от загрязнений и, при необходимости, проводят активирование клеящего слоя (нанесение тампоном раствора бензин-этилацетат и подсушивание в течение 10—15 мин). Заменяют липкую ленту в случаях малой и невосстанавли-ваемой активированием клеящей способности, при повышенной загрязненности и повреждении поверхности: разрывы после удаления полос, образование складок, сдиры клеевого слоя.

Печатные пластмассовые полосы перед монтажом проверяют по показателям: толщина, равномерность толщины по полосе и всех полос печатной формы, четкость очка печатающих элементов, гладкость и чистота поверхности печатающих элементов (особенно крупных участков), глубина пробелов, отсутствие заусенцев и загрязнений пробельных элементов, которые могут привести к появлению марашек, степень выпрессовки растровых элементов. Контролируют состояние оборотной стороны полос: недопустимы вырывы и неровности, оплавления и плохо (с несрезанными частицами материала) обработанная поверхность. При обнаружении загрязнений оборотную сторону полос промывают бензином. Особое внимание уделяют контролю качества полос после их продолжительного хранения.

Перед монтажом пластмассовые полосы нагревают на поверхности нагретой металлической плиты при 60—65° С в течение 5—7 мин, что сокращает время релаксации напряжений, вызванных изгибанием, повышает прочность и надежность монтажа полос. Подготовленную для монтажа полосу осторожно накладывают на клеевой слой липкой ленты с обеспечением точного совпадения краев печатающих элементов полос и линий, нанесенных на поверхность монтажной основы. При монтаже полноформатных печатных полос на приводочном станке линии полос по головке и корешку должны совпадать с кромками приводочного поворотного креста, что обеспечивает необходимую точность монтажа. Для облегчения монтажа на плоские цинковые пластины рекомендуется использовать шаблон из прозрачного материала с нанесенными линиями размещения полос по корешкам и головкам.

Монтаж полноформатной формы начинают с верхнего угла и монтируют полосы в горизонтальном направлении рядами справа налево. Полосы в процессе монтажа плотно прижимают к клеевому слою липкой ленты. Для достижения необходимой прочности крепления полос смонтированную полноформатную форму обжимают в приводочном станке в несколько оборотов формного цилиндра. После монтажа на плоские цинковые пластины полосы выдерживают 2—3 ч под грузом 4—5 кгс/см2 (0,4—0,5 МПа). Хранение полноформатной печатной формы не должно быть продолжительным из-за постепенного ослабления прочности крепления полос в результате действия напряжений, возникших в них при изгибании. При использовании липкой ленты с пониженной клеящей способностью возможно отклеивание полос с нарушением приводки. Контролируют качество монтажа полноформатной формы путем проверки правильности спуска полос и приводности по линиям головок и корешков.

Основные требования к смонтированной полноформатной форме: отсутствие повреждений печатающей поверхности, правильность спуска, соблюдение расчетной раскладки по корешкам и головкам, прочность крепления полос, точность толщины формы с предельным отклонением минус 0,05 мм, установка меток для контроля фальцовки и комплектовки тетрадей с точностью ±1 мм, приводность полос по корешковым и головочным линиям с допуском ±0,075 мм. При монтаже полноформатных форм могут возникнуть следующие дефекты.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум