Механическая обработка алюминиевых сплавов

Категория:
Алюминиевые сплавы


Механическая обработка алюминиевых сплавов

Механическая обработка алюминиевых сплавов не встречает затруднений и производится на обычном оборудовании, причем за счет повышенных режимов резания производительность обработки сплавов по сравнению с обработкой стали повышается примерно в 1,5— 2 раза. Для обеспечения лучшего качества и повышения производительности обработки, алюминиевых деталей их следует обрабатывать на отдельно выделенном оборудовании и даже на отдельном участке или цехе. В случаях, когда производственные условия не позволяют это организовать, необходимо перед обработкой алюминиевых деталей тщательно очищать оборудование общего назначения от стружки, опилок и обрезков других металлов.

При увеличенных зазорах или тупых ножах получаются некачественные резы с большими заусенцами и даже изгибом листов и деталей. Заусенцы с загибом кромок часто приводят при гибке деталей к образованию трещин в них.

Криволинейные контуры можно выполнять на роликовых ножницах, пресс-ножницах или ленточных пилах. Однако более целесообразно криволинейную обработку производить газодуговой резкой, о которой будет сказано ниже.

Резку црофильного металла, труб и прутков можно производить на дисковых пилах. Профили и прутки с большим поперечным сечением разрезают на механических ножовках. Для резки ленточными пилами профилей с толщиной 2—6 мм рекомендуется применять полотна с шагом между зубьями 2,5—3 мм, а при резке более толстых профилей — с шагом 3,5—6,0 мм. Ленточные пилы рекомендуется применять для резки профилей с толщиной элементов не более 15—20 мм.

Разделку кромок под сварку в деталях из алюминиевых сплавов можно производить строганием, фрезерованием, с помощью циркуляционных пил, газодуговой резкой. В виде исключения можно допустить малопроизводительный метод — пневматическую рубку (поперечные стыки вертикальных стенок, балок и поясов). Наиболее качественную обработку кромок дает строгание или фрезерование.

При резании деталей из алюминиевых сплавов наиболее важным требованием является правильный выбор углов заострения Инструмента и режимов резания в зависимости от марки и состояния сплава. Обычно у резцов угол заострения составляет 30—50°; при углах заострения от 50 до 67° уже при толщине стружки 3 мм возникает вибрация инструмента, которая вызывает нагрев поверхности среза и быстрый износ лезвия резца. Следует иметь в виду, что при обточке стружка значительно нагартовывается и может царапать обрабатываемую поверхность. Поэтому резцы на токарных станках должны быть установлены так, чтобы стружка не касалась обрабатываемой детали.

Сверление и зенкование отверстий может быть выполнено на обычных сверлильных станках или пневматическими сверлильными машинками.

В качестве режущего инструмента при скоростном сверлении в листах отверстий диаметром более 25 мм рекомендуется применять специальные сверла с углом подъема спирали 35—40°. Канавки у таких сверл делают шире обычных и полируют. Число оборотов при скоростном сверлении выбирают в пределах 1600—2000 в минуту, а подачу — в 2—3 раза больше, чем при сверлении стали. Сверление производят с эмульсией марки В-36.

При небольшом объеме сверлильных работ можно использовать инструмент, применяемый для сверления стали.

Наиболее удобными для этой цели являются молотки типа РМ. Зубила ля пневматической рубки затачивают под меньший угол, чем для рубки стали. Углы заточки для зубил составляют 35—40°. При использовании зубил с большими углами заточки (55—60°) вместо чистого среза получается неровная поверхность и дробление стружки; производительность при этом снижается. То же получается при рубке с очень толстой стружкой даже при небольших углах заточки зубила). Наибольшая производительность рубки достигается при снятии нетолстой стружки правильно заточенным зубилом с гладкими гранями режущей части.

После каждого вида механической обработки (строгания, фрезерования, резки, сверления) необходимо снять заусенцы напильниками, либо приспособленными для этой цели стальными скребками.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум