Механическая обработка чистовых заготовок

Категория:
Технология деревообрабатывающего производства


Механическая обработка чистовых заготовок

После обработки на продольно-фрезерных и торцовочном станках заготовка получает правильную форму и точные размеры по сечению и длине и превращается из черновой в чистовую. Далее чистовая заготовка проходит еще одну технологическую стадию механической обработки и превращается в готовую деталь.

Механическая обработка чистовых заготовок включает следующие операции: нарезание шипов и проушин, выборку гнезд и отверстий, профилирование (фрезерование) и зачистку поверхностей (циклевание и шлифование).

Порядок выполнения операций следующий. Обычно первая операция — нарезание шипов и проушин, так как при этом создаются новые установочные и сборочные базы, необходимые для точного выполнения операций по выборке гнезд и отверстий, по сборке деталей в сборочные единицы и изделия.

Следующие две операции — фрезерование и выборку продолговатых гнезд —можно менять местами. Если продолговатые гнезда выбирают на цепнодолбежном станке, то эта операция должна предшествовать фрезерованию, а если на сверлильно-пазовальном, то ее выполняют после фрезерования. Объясняется это тем, что при выборке гнезд на цепнодолбежном станке нередко появляются сколы у края гнезда в месте выхода из заготовки фрезерной цепочки. При дальнейшем фрезеровании этот дефект может быть ликвидирован.

Четвертая операция — высверливание круглых отверстий и, наконец, пятая — окончательная зачистка поверхностей.

Нарезание шипов и проушин. Шипы и проушины делятся на рамные и ящичные. Рамные шипы и проушины нарезают в брусках, соединяемых в рамки, ящичные — в дощечках и щитах, соединяемых в ящики. Технология и оборудование для нарезания рамных и ящичных шипов различные.

Общее для этих видов шипов — высокая точность обработки, так как боковые поверхности шипов и их заплечики являются сборочной базой. Этими поверхностями определяется положение поперечных брусков в рамке по отношению к продольным брускам и положение головки и задника ящика к боковым сторонам.

Особенно точным должно быть расстояние между заплечиками противоположных шипов бруска или щитка. Базирование заготовок при нарезании шипов особенно важно и сложно, так как требуется полная определенность положения заготовки в момент ее обработки.

Рамные шипы нарезают на односторонних или двусторонних рамных шипорезных станках и на фрезерном станке с кареткой.

В качестве режущего инструмента во всех шипорезных станках используют круглые плоские пилы и фрезы.

На шипорезных станках за один проход детали производится последовательно три операции: торцовка деталей круглой пилой; образование проушины проушечным диском, закрепленным на вертикальном шпинделе; образование боковых граней шипа и его заплечиков двумя торцовыми подсечными фрезами, закрепленными соответственно на двух вертикальных шпинделях. Всего в одностороннем станке последовательно установлено четыре режущих инструмента.

На рис. 2 показан односторонний шипорезный станок с кареткой, перемещаемой вручную. Станок имеет четыре рабочих органа: пильный вал, два шпинделя для подсечных торцовых фрез и шпиндель с проушечными дисками. Шпиндели и пильный вал являются одновременно валами встроенных электродвигателей.

Заготовки укладывают на каретку вплотную к упорной линейке. При зарезании шипа с первого конца заготовки торцы заготовок ориентируют по неподвижному упору, а при зарезании со второго конца — по откидному упору. Заготовки зажимают с помощью эксцентрикового зажима. Подача заготовок на рабочие органы, расположенные последовательно друг за другом, осуществляется кареткой по направляющей.

Рис. 1. Технологическая схема образования шипов на рамном шипорезном станке

Рис. 2. Односторонний шипорезный станок: 1 — каретка, 2 — упорная линейка, 3 — неподвижный упор, 4 — откидной упор 5 – зажим, 6 — пила, 7 — электродвигатель торцовой фрезы, 8 — маховичок перемещения суппорта торцовой фрезы по высоте, 9 — станина, 10 — нижняя торцовая фреза, 11 — проушечный диск, 12 — электродвигатель проушечного диска, 13 — направляющая каретки, 14 — маховичок механизма установки суппорта с проушечным диском по высоте, 15 — панель настройки

Рис. 3. Схемы организации рабочих мест у станков: а — одностороннего шипорезного, б — двустороннего шипорезного, в — одношпиндельного сверлильного, г — сверлильно-пазовального, д — цепнодолбежного

Конструкцией станка предусмотрена возможность перемещения суппортов рабочих органов в горизонтальной и вертикальной плоскостях, что позволяет делать рамные шипы различных размеров.

Более совершенные односторонние шипорезные станки (например, Ш016-4) снабжены гидравлическими приводами подачи каретки и зажима обрабатываемых заготовок.

На одностороннем шипорезном станке работает, как правило, один станочник и только при обработке больших заготовок — двое рабочих. Схема организации рабочего места у одностороннего шипорезного станка показана на рис. 128, а.

Приемы нарезания рамных шипов на односторонних шипорезных станках сходны с приемами торцовки заготовок на торцовочных станках с кареткой. Для зажима заготовок в каретке применяют винтовые, эксцентриковые или быстродействующие пневматические прижимы.

Шипы или проушины на одностороннем шипорезном станке можно нарезать по одному из следующих вариантов: – все заготовки партии обрабатывают с одного конца с установкой их в каретке без упора; затем устанавливают упор, ограничивающий точную длину будущей детали, и обрабатывают все заготовки со второго конца; – поочередная обработка заготовок с обоих концов с применением откидного упора; первый конец обрабатываютбез упора, второй — по упору.

Более производительным является второй вариант, так как в этом случае станочник берет заготовку в руки один раз.

На двусторонних шипорезных рамных станках заготовку обрабатывают с обоих концов за один проход, так как режущие инструменты установлены с двух сторон. Имеется несколько моделей таких станков (ШД10-8 и ШД16-8), но по конструкции они одинаковы и отличаются только возможностью обработки деталей, различных по длине, толщине, и размерам получаемого шипа и проушины.

Двусторонний шипорезный станок обслуживается двумя рабочими (рис. 3, б). Производительность двустороннего станка в 3… 5 раз выше производительности одностороннего.

Нарезать шипы можно и на фрезерном станке с кареткой (рис. 4). Пачку точно оторцованных заготовок кладут на каретку торцами вплотную к направляющей линейке и плотно зажимают прижимом 5. Каретка с пачкой заготовок подается на режущий инструмент. Режущим инструментом может быть торцовая фреза или проушечный диск.

После нарезания шипов на одном конце заготовок их поворачивают на 180°, повторяют приемы базирования, прижима и подачи заготовок. Точность размера шипа по длине зависит от точности торцовки.

Рис. 4. Нарезание шипов на фрезерном станке: 1 — фреза, 2 — ограждение фрезы, 3 — направляющая линейка, 4 — подпорный брусок, 5 — прижим, 6 — каретка

Наиболее часто встречающийся дефект при нарезании шипов — скалывание шипа у последней заготовки в закладке-пачке. Для предупреждения скола на каретку вдоль направляющей линейки впереди заготовок помещают подпорный брусок, который представляет собой ранее обработанную деталь. Брусок следует делать из древесины твердой породы.

Прямые ящичные шипы можно нарезать на односторонних и двусторонних ящичных шипорезных станках, а также на фрезерном станке.

Принцип работы станков для нарезания прямых ящичных шипов заключается в следующем. На горизонтальный шпиндель насаживают двух-резцовые фрезы с калиброванными прокладками-кольцами между ними. Длина передней режущей кромки фрезы определяет ширину проушины, а расстояние между фрезами (высота прокладки) — толщину шипа. Дощечки-заготовки, уложенные пачкой на рабочий стол, подаются вертикально по направлению касательной к окружности резания инструмента.

На рис. 6 показан односторонний ящичный шипорезный станок ШПК-40. На станине станка в подшипниках смонтирован горизонтальный шпиндель с фрезами. Шпиндель приводится во вращение от электродвигателя клиноременной передачей. Станина имеет вертикальные направляющие для перемещения стола. Нижняя часть стола жестко соединена со штоком гидроцилиндра, которым стол перемещается вверх и вниз относительно фрезерного шпинделя. На столе укреплена подвижная линейка и две стойки с гидравлическими прижимами мембранного типа, которые могут перемещаться в горизонтальной и вертикальной плоскости и поворачиваться вокруг оси. Привод фрезерного шпинделя сблокирован с верхним ограждением.

Рис. 5. Формирование прямых ящичных шипов: а — набор фрез с прокладками, б — нарезание шипов: 1 — Фрезы, 2 — прокладки, 3 — заготовки

Рис. 6. Односторонний ящичный шипорезный станок ШПК-40: 1 — шкаф с пусковой аппаратурой, 2 — электродвигатель. 3 — органы управления гидроприводом, 4 — подшипники шпинделя, 5 — гидроприжимы, 6 — клиноременная передача, 7 — щиты-заготовки, 8 — стол, 9 — шланг, 10 — гидродилиндр подъема стола

На станке ШГТК-40 можно также нарезать клиновые шипы. Станок обслуживает один рабочий. Порядок работы на станке следующий. Рабочий берет пачку дощечек или щитков, укладывает их на стол, базируя пластями на столе, кромками прижимая к линейке и торцами к упору. Включает гидропривод прижимов, затем привод шпинделя и подачи стола. После зашиповки стол опускается и освобождаются прижимы. Станочник переворачивает пачку дощечек на 180° и приступает к обработке второго конца.

После зашиповки всей партии дощечек при одной настройке станка приступают к зашиповке партии сопрягаемых дощечек. Для этого надо передвинуть вдоль шпинделя упорную линейку на толщину шипа или ширину проушины, так как на одной сопрягаемой дощечке шип начинается непосредственно от кромки, а на другой — на расстоянии от кромки, равном ширине проушины. Поступающие в зашиповку дощечки или щитки должны быть точно оторцованы и не иметь кривизны и крыловатости. В противном случае получится брак.

Организация рабочего места у одностороннего ящичного шипорезного станка такая же, как у одностороннего рамного шипорезного станка.

На двусторонних ящичных шипорезных станках шипы нарезаются одновременно с двух концов заготовок с торцовкой заготовок в размер. Поэтому на станке установлены две круглые пилы и две фрезерные наборные головки. Заготовки на режущие головки подаются по одной или пачкой цепями с упорами из магазина, который загружается вручную. Торцуются заготовки при их движении на цепях.

Для зашиповки заготовки останавливают напротив фрезерных головок, которые периодически перемещаются по вертикали по направляющим станины. Двусторонний ящичный шипорезный станок обслуживают двое рабочих.

Для изготовления на дощечках и щитах полупотайных ящичных шипов «ласточкин хвост» и соответствующих проушин применяют шипорезные станки ШЛХ-3, в которых устанавливается одновременно до 25 фрезерных головок.

Фрезерование. Фрезерованием называется обработка материала вращающимися резцами при его поступательном движении. Обработка деталей на фуговальных, рейсмусовых и четырехсторонних продольно-фрезерных станках по существу также является фрезерованием, но в практике под фрезерованием принято понимать обработку прямых и криволинейных деталей с выборкой фальцев, пазов, гребней, калевок и проч.

В зависимости от вида выполняемых работ применяют одно-, двух- или многошпиндельные станки с верхним или нижним расположением шпинделей, просто фрезерные или копировально-фре-зерные станки.

Базовой моделью является фрезерный станок среднего типа фС-1. Шпиндель станка смонтирован на передвижном суппорте, который может менять свое положение по высоте. На столе имеются поперечные прорези, в которых установлены направляющие линейки. Регулируется положение суппорта и шпинделя по высоте маховичком. Шпиндель соединен с электродвигателем плоскоременной передачей. Для натяжения ремня служит маховичок. Отсос стружки производится приемником эксгаустерной установки.

Для различных видов обработки деталей на фрезерных станках используют специальные приспособления: упорные кольца, цулаги, шаблоны, линейки и упоры.

Для фрезерования прямолинейных кромок применяют одношпин-дельные фрезерные станки с нижним расположением шпинделя. Возможны следующие вилы фрезерования прямолинейных кромок: плоское — выверка гладких кромок под плоскость и профильное, которое может быть сквозным (по всей длине заготовки) и несквозным (на части длины заготовки) .

Работа ведется по направляющим линейкам. Задняя линейка и передняя линейка соединены скобой, которая огибает режущий инструмент.

При плоском и профильном сквозном фрезеровании задняя линейка своей плоскостью должна совпадать с касательной к окружности резания фрезы, переднюю устанавливают параллельно задней со смещением в сторону фрезы на величину сострагиваемого слоя h.

При профильном несквозном фрезеровании обе линейки устанавливают в одной вертикальной плоскости без смещения. На столе или на направляющих линейках ставят ограничительные упоры, которые определяют длину фрезерования. Заготовку кладут на стол станка, прижимая задним концом к упору. Движением «от себя» подают заготовку на фрезу до тех пор, пока она своей кромкой не прижмется к линейке. Затем продвигают заготовку вдоль линеек до упора. Обработанную заготовку снимают со станка.

Рис. 7. Фрезерный станок ФС-1: 1 — станина, 2 — суппорт, 3 — маховичок подъема суппорта, 4— стол, 5 — направляющие линейки, 6 — кронштейн с откидным подшипником, 7 — приемник, 8 — маховичок для натяжения ремня

Фрезерование криволинейных кромок может быть плоским и профильным, сквозным (по всему контуру заготовки) и несквозным (на части длины контура). При фрезеровании криволинейных кромок на фрезерных станках пользуются специальными приспособлениями — цу-лагами и упорными кольцами.

Цулага представляет собой шаблон, направляющая кромка которого имеет криволинейную форму, соответствующую форме будущей детали. С противоположной стороны от направляющей кромки на шаблоне установлена линейка 2. Заготовка базируется на цулаге, линейке и упоре, прижимается сверху прижимом. На плите стола или на шпинделе закреплено упорное кольцо, диаметр которого всегда меньше диаметра окружности резания на величину толщины снимаемого слоя при фрезеровании. Высота кольца должна быть не больше толщины основания шаблона или высоты направляющей кромки шаблона. В качестве упорного кольца, укрепляемого на шпинделе, используют шариковые подшипники. Цулагу с зажатой заготовкой надвигают на вращающуюся фрезу, все время прижимая направляющую кромку шаблона к упорному кольцу. Фреза обработает кромку заготовки по контору шаблона.

Рис. 8. Направляющие линейки фрезерного станка: 1 — стол станка, 2 —задняя линейка, 3— скоба, 4 — передняя линейка, 5 — заготовка

Рис. 9. Схема несквозного профильного фрезерования: 1 — задняя линейка, 2 — фреза, 3 — передняя линейка, 4, 7 — упоры, 5 — положение заготовки до обработки, 6 — положение заготовки после обработки

Рис. 10. Приспособление для фрезерования криволинейных кромок: 1 — шаблон-цулага, 2 — линейка шаблона, 3 — прижим, 4 — упор, 5 — заготовка, 6 — направляющая кромка шаблона, 7 — фреза, 8 — упорное кольцо

По конструкции цулаги могут быть самые разнообразные в зависимости от формы и размеров обрабатываемых заготовок и от характера обработки. Цулаги изготовляются на столярно-мебель-ных предприятиях. Точность обработки деталей фрезерованием в основном определяется точностью изготовления цулаг.

Обработка щитов и сборочных единиц по наружному контуру почти не отличается от фрезерования криволинейных брусковых заготовок, при этом также применяют цулаги и упорные кольца.

Торцовое фрезерование. Выборка простых и фигурных полостей, пазов, гнезд и канавок в заготовках и щитах осуществляется на копировально-фрезерных станках с верхним расположением шпинделя. В качестве режущего инструмента применяют концевые торцовые фрезы.

В столе станка по одной оси со шпинделем установлен копировальный палец. Заготовку кладут на копир-шаблон, который имеет конфигурацию будущей детали, и зажимают. Внутреннюю кромку копира-шаблона обводят по копировальному пальцу. Опушенная сверху на заготовку фреза повторяет конфигурацию копир-шаблона.

Дефекты при фрезеровании. При фрезеровании заготовок по кривой на отдельных участках из-за наклона волокон возможны сколы, особенно на концах заготовок. Для уменьшения этого дефекта пользуются двухшпиндельными фрезерными станками, шпиндели которых вращаются в разные стороны. Пользуясь то одним, то другим шпинделем, каждый участок кривой обрабатывают в выгодном направлении. Скорость подачи заготовок необходимо согласовывать с условиями фрезерования отдельных участков.

Волнистость на обрабатываемой поверхности получается из-за того, что или заготовка неплотно прижимается к направляющей линейке, или во фрезеровании участвуют не все зубья фрезы. Не-прострожка прямолинейных деталей бывает )!з-за непрямолинейности фрезеруемых кромок или из-за неправильной установки линеек. В криволинейных деталях непрострожка может быть из-за неплотного прилегания заготовок к базовым поверхностям цулаги и упорному кольцу.

Техника безопасности при работе на фрезерных станках. Режущий инструмент на фрезерных станках обязательно ограждают корпусом с патрубками для выброса стружки. С передней стороны корпуса делают открытый проем, который перекрывают щитком, укрепленным на качающемся рычаге. При нажиме обрабатываемой детали на скос щитка последний поднимается и дает доступ к режущему инструменту. Система щиток — рычаг уравновешена пружиной-противовесом, возвращающей щиток в исходное положение после прохода детали. Ограждение сблокировано с пусковой системой для безопасной смены режущего инструмента, обслуживания и ремонта станка. Станки оборудованы электрическим устройством для быстрого торможения электродвигателя привода шпинделя. Работать на станке можно только при исправном ограждении и действующей электроблокировке.

При фрезеровании по линейке заготовку необходимо прижимать к столу и линейке прижимными устройствами. В остальных случаях при ручной подаче заготовку нужно подавать на режущий инструмент с помощью колодок, толкателей или шаблонов. Категорически запрещается при криволинейном фрезеровании подавать заготовку против слоя, так как в этом случае возможен выброс заготовки.

Сверление круглых отверстий. Высверливать круглые отверстия, сквозные и несквозные (гнезда) можно на различных сверлильных станках с горизонтальным и вертикальным расположением рабочих шпинделей. Сверлильные станки могут быть одно- и многошпиндельные. Наибольшее распространение получили одношпиндель-ные вертикальные станки с ручной и автоматической подачей.

Режущий инструмент для сверления отверстий и гнезд — специальные сверла и торцовые фрезы. Диаметр сверла или фрезы определяет размер будущего отверстия. Кроме того, для сверления отверстий могут использоваться агрегатные силовые головки.

Заготовки, подлежащие сверлению, должны быть предварительно точно оторцованы.

На рис. 11 показан сверлильный станок СВА-2. На чугунном основании установлена вертикальная колонка, на консоли которой укреплены шпиндельная вертикальная головка и электродвигатель привода шпинделя. Подача шпинделя вниз может осуществляться от ножной педали, от руки рычагом или автоматически от отдельного привода, расположенного внизу и состоящего из электродвигателя и двухскоростной коробки передач. В верхнее исходное положение шпиндель возвращается специальной пружиной. На колонке укреплен стол станка. Он может менять положение по высоте, поворачиваться вокруг горизонтальной оси на 90° и перемещаться продольно. Станок снабжен подвижным ограждением сверла.

Наибольший диаметр сверления 40, глубина 100 мм; частота вращения шпинделя 3000 и 6000 об/мин; скорость подачи шпинделя 6 м/мин.

Рис. 11. Сверлильный одно-шпиндельный станок СВА-2: 1 — педаль, 2 — колонка, 3 — маховичок передвижения стола, 4 — стол, 5 — прижим, 6 — шпиндельная головка, 7 — рычаг подачи шпинделя, 8 — электродвигатель, привода шпинделя, 9 — маховичок подъема стола

Станок обслуживает один рабочий.

Для одновременного сверления нескольких отверстий в щитах и рамках применяют многошпиндельные сверлильные станки, или присадочные.

Рис. 12. Сверлильно-пазовальный станок СВПГ-2: 1 — педаль, 2 — маховичок механизма установки стола по высоте, 3 — гидрораспределитель, 4 — кронштейн, 5 — стол, 6 — упорный угольник, 7 — гидроприжимы, 8 — патрон

Рис. 13. Форма получаемого гнезда на сверлильно-пазовальном (а) и цепнодолбежном (б) станках

Рис. 14. Порядок выборки гнезда, на сверлильно-пазовальном станке с ручной подачей спиральным сверлом и концевой фрезой

Сверление нескольких отверстий одного диаметра возможно и на одношпиндельном станке. В этом случае применяют приспособление, называемое кондуктором. Кондуктор представляет собой шаблон из листового железа или другого материала, на котором отверстия расположены так, как они должны быть в заготовке. Шаблон накладывают на заготовку сверху и прижимают. Сверло направляют через отверстия шаблона. За одну установку сверлят все отверстия в заготовке, меняют только позицию кондуктора относительно сверла.

Точность расположения отверстий и гнезд на детали зависит в основном от точности базирования и закрепления заготовки на станке. Точность диаметра отверстий определяется выбором диаметра сверла и точностью его центровки.

Выборка продолговатых гнезд и отверстий. Продолговатые гнезда и отверстия в заготовках можно получить на сверлильно-пазовальном и цепнодолбежном станках с помощью спиральных сверл или концевых фрез. Концевые фрезы более производительны; чистота боковых поверхностей гнезд выше. Выбираемые на сверлильно-пазовальном станке гнезда в плане имеют форму прямоугольника с закругленными торцовыми поверхностями.

Порядок выборки гнезда на сверлильно-пазовальном станке с ручной подачей при работе спиральным сверлом схематично показан на рис. 14. Сначала высверливают отверстия I и II по концам гнезда, затем последовательно отверстия III, IV, V и VI. После этого, не поднимая сверла, расчищают все Гнездо.

При работе концевой фрезой приемы те же. Фрезу сначала углубляют на одном конце гнезда I, поднимают, затем углубляют в противоположном конце гнезда II и, не вынимая фрезы, медленно передвигают ее к первому концу. За один прием можно вы-фрезеровать гнездо глубиной не более двух диаметров фрезы.

Наиболее совершенным является горизонтальный сверлильно-пазовальный станок СВПГ-2 с автоматической подачей. На станине горизонтально с помощью шарнирной опоры закреплен электродвигатель с удлиненным валом, который служит одновременно и шпинделем. В патроне закреплена концевая фреза. В вертикальных направляющих станины на суппорте подвижно крепится стол, который может менять положение по высоте и передвигаться по горизонтальным направляющим в сторону шпинделя и обратно. Заготовка прижимается на столе двумя гидроприжимами к упорному угольнику. Заготовка зажимается автоматически в начале движения стола к фрезе. Шпиндель, в котором крепится концевая фреза, кроме вращательного совершает еще колебательное движение в горизонтальной плоскости, поэтому на станке можно высверливать продолговатое отверстие-паз глубиной до 80 и длиной до 125 мм. Величина амплитуды колебания шпинделя регулируется в зависимости от длины обрабатываемого паза. Колебательное движение шпиндель получает от гидродвигателя через кривошипно-шатунный механизм.

На станке работает один станочник.

На рис. 16 показан цепнодолбежный станок ДЦА-3. Режущий инструмент в цепнодолбежном станке — фрезерная цепочка, скользящая по направляющей линейке, приводится в движение звездочкой, закрепленной на электродвигателе.

Станок имеет цельнолитую чугунную станину коробчатой формы. В верхней части станины по направляющим перемещается вертикальный суппорт 6, на котором установлен электродвигатель с режущей головкой. Режущая головка состоит из фрезерной цепочки, направляющей линейки с роликом и приводной звездочки на валу электродвигателя. На станине под режущей головкой закреплен рабочий стол 3, который может перемещаться в продольном и поперечном направлениях и устанавливаться под углом к горизонтальной плоскости. Обрабатываемая заготовка на столе закрепляется быстродействующим зажимом. Рабочее и холостое перемещения суппорта по вертикали осуществляются гидравлическим приводом, конструкция которого предусматривает автоматическую работу суппорта режущей головки по жестким ограничительным упорам. Режущая головка опускается на такую глубину, которая определена нижним упором, после чего автоматически возвращается в верхнее исходное положение до верхнего упора. Режущая цепочка закрыта ограждением, которое является одновременно приемником стружки и может быть через патрубок подсоединено к эксгаустерной сети.

Форма получаемого на цепнодолбежном станке гнезда в плане прямоугольная, углы дна закруглены, поэтому глубина гнезда делается с запасом по сравнению с длиной сопрягаемого шипа. Наименьшие размеры гнёзд определяются наименьшими размерами фрезерных цепочек и их направляющих линеек.

При выборке длинного гнезда приемы работы цепочкой сходны с приемами работы концевой фрезой. Сначала опускают цепочку с одного конца гнезда, поднимают ее, затем опускают с другого конца гнезда. Потом надвигают цепочку в направлении первого углубления, фрезеруя промежуток. Следует знать, что цепочка должна работать восходящей ветвью.

Если в заготовке требуется выбрать одно гнездо или отверстие, в качестве приспособления используют один концевой упор. При необходимости выборки двух одинаковых гнезд, расположенных в одну линию, можно работу выполнить с одним упором за две установки и с двумя упорами за одну установку. В первом случае упор устанавливается и выбирается первое гнездо у всей партии заготовок, затем упор переставляют в новое положение и выбирают второе гнездо. При работе с двумя упорами работа протекает следующим образом. Упоры устанавливают с обоих концов заготовки с таким расчетом, чтобы правое гнездо выбиралось при крайнем левом положении заготовки у левого упора (/ позиция), а левое гнездо — при крайнем правом положении заготовки у правого упора (// позиция).

Рис. 15. Цепнодолбежный станок ДЦА-3: 1 — педаль, 2 — механизм передвижения стола в продольном направлении, 3 — ст*ол, 4 — маховичок зажима, 5 — маховичок «механизма натяжения цепочки, 6 — суппорт рабочего органа, 7 — ограничитель перемещения стола в продольном направлении, 8 — гидрораспределитель

На цепнодолбежных станках возможен дефект обработки — скол края гнезда при выходе цепочки из древесины. Скол можно предотвратить, если на заготовке закрепить подпорный брусок. Недостатком цепнодолбежного станка является также и то, что нельзя получить гнезда размером по периметру меньше 40X6 мм.

Рис. 16. Выборка в заготовке двух гнезд на цепнодолбежном станке

Рис. 17. Нож для машинного циклевания (а) и ручная цикля (б)

Точность обработки гнезд на сверлильно-пазовальном и цепнодолбежном станках примерно одинаковая. Допускаемые отклонения по ширине гнезда и расстоянию между кромками детали и гнезда 0,4 … 1 мм.

На станке ДЦА-3 можно обрабатывать заготовки шириной до 160, толщиной до 200 мм. Наибольшие размеры выбираемого паза-гнезда: ширина 25, длина 430, глубина 160 мм.

Станок обслуживает один станочник. Схема организации рабочего места у станка ДЦА-3 показана на рис. 128, д.

Производительность цепнодолбежного станка определяется так же, как сверлильного.

Зачистка поверхностей. Заготовки после обработки на фрезерных, сверлильных и цепнодолбежных станках могут иметь волнистость, местные выколы, задиры и заусенцы на ребрах заготовок и на краях гнезд и отверстий, вмятины, ворсистость и другие дефекты, которые не допускаются в изделии. Неровности и дефекты устраняют циклеванием и шлифованием. Циклюют только твердые породы древесины и поверхности, предназначенные под высококачественную отделку полированием.

Циклевание — это строгание поверхности древесины специально заточенным ножом — циклей. Циклевание можно производить на циклевальных станках и вручную.

На рис. 18 показана схема устройства циклевального станка. Нож устанавливают лезвием вверх в специальной коробке. Лезвие должно выступать над поверхностью стола на 0,1…0,15 мм. При прохождении заготовки 2 через станок с нижней поверхности снимается слой толщиной 0,025… 0,15 мм.

Рис. 18. Схема устройства циклевального станка: 1 — cтол, 2 — заготовка, 3 — подающие вальцы, 4 — циклевальный нож

При ручном циклевании заготовка базируется на верстаке обрабатываемой поверхностью вверх. Степень заглубления цикли в древесину зависит от прилагаемого рабочим усилия и твердости обрабатываемой древесины. Поэтому точность ручного циклевания ниже машинного.

Окончательно поверхности зачищают шлифованием. Инструментом для шлифования служит шлифовальная шкурка, состоящая из бумажной или тканевой основы, на которую наклеены мелкие абразивные зерна из стекла, кремния, гранита или других материалов повышенной твердости.

Шлифуют древесину вдоль волокон или под небольшим углом. При поперечном шлифовании на древесине остаются царапины, портящие внешний вид изделия. Поэтому рамки, например, следует шлифовать по диагонали, чтобы все бруски шлифовались под углом к направлению волокон.

Шероховатость шлифованной поверхности в основном зависит от зернистости применяемой шкурки. Чем. крупнее зерна шкурки, тем более грубой получается поверхность. Шкурки с мелкими зернами дают более чистую поверхность, но они менее производительны. Поэтому рекомендуется шлифование проводить в два-три этапа. Начинать надо более грубой шкуркой для быстрого уничтожения следов предыдущей обработки и заканчивать мелкозернистой для получения требуемой шероховатости поверхности.

Шлифовальная шкурка закрепляется на держателях различных форм, совершающих рабочее движение. В зависимости от формы держателя различают ленточные, дисковые и цилиндровые шлифовальные станки.

Ленточные шлифовальные станки в качестве инструмента имеют бесконечную шлифовальную ленту, натянутую на два шкива. Станки используют для шлифования плоских и криволинейных поверхностей. Они бывают с горизонтальным и вертикальным расположением ленты; чаще применяют первые.

Рис. 19. Шлифовальный ленточный станок ШлПС-5П: 1, 7 — направляющие для перемещения стола и утюжка, 2 — рычаг, 3, 5 —шкивы, 4 — шлифовальная лента, 6 — рукоятка, 8 — стол, 9 — утюжок, 10— винтовой механизм

Шлифование на ленточных станках осуществляется свободной лентой без прижима и лентой с контактным прижимом (утюжком).

На рис. 19 показан шлифовальный ленточный станок ШлПС-5П. Станина выполнена в виде двух колонок, на которых смонтированы шкивы. Один из них приводной, укреплен непосредственно на валу электродвигателя. На шкивах натянута шлифовальная лента. На колонках станины имеется два суппорта, по направляющим которых перемещается вручную на роликовых опорах рабочий стол. Поднимается и опускается стол механизмом. Обрабатываемый щит базируют на столе с помощью упоров. На цилиндрической направляющей, установленной между колонками параллельно ленте, подвижно крепится кронштейн с утюжком, перемещаемым вручную. На станке можно обрабатывать поверхности щитов и сборочных единиц шириной до 850, длиной до 2000 и высотой до 400 мм. Скорость движения шлифовальной ленты 25 м/с, ширина ленты 160 мм. Станок обслуживает один станочник. Схема организации рабочего места показана на рис. 145, а.

В дисковых шлифовальных станках шлифовальная шкурка надевается на плоскую поверхность чугунного диска, который может иметь вертикальное или горизонтальное расположение. Обрабатываемые детали прижимаются к шкурке вручную или прижимами. Дисковые станки предназначены преимущественно для чернового шлифования, снятия провесов в собранных рамках, шлифования мелких деталей по торцовым и продольным поверхностям.

Цилиндровые шлифовальные станки применяют для шлифования плоских щитов и плит, а также для снятия провесов у собранных рамок. Держателем шкурки являются цилиндры-барабаны. Наибольшее распространение получили трехцилиндровые станки, у которых шлифовальные цилиндры вращаются поразному: первый и третий навстречу подаче, а второй по ходу ее. Кроме вращательного второй и третий цилиндры имеют осевое движение, примерно 150 двойных ходов в минуту при величине хода 10 мм. Трехцилиндровые станки бывают с вальцовой и гусеничной подачей.

Рис. 20. Схема организации рабочих мест у шлифовальных станков: а — ленточного, б — дискового с бобиной, в — трехцилиндрового

На рис. 146 показан трехцилиндровый шлифовальный станок ШлЗЦ12-2. На станине станка уложена горизонтальная плита — стол, на котором смонтирован гусеничный механизм подачи. Стол может менять свое положение по высоте. Над столом располагаются шлифовальные цилиндры, имеющие индивидуальные электродвигатели. Между цилиндрами располагаются прижимные вальцы. За третьим цилиндром укреплен барабан со щеткой для очистки шлифуемой поверхности от пыли. Шлифовальная шкурка навивается на цилиндры по спирали. На станке можно обрабатывать щиты и рамки следующих размеров: ширина до 1250, толщина до 130, длина от 460 мм. Скорость подачи до 15 м/мин.

Трехцилиндровый шлифовальный станок обслуживают двое рабочих.

При работе на шлифовальных станках необходимо соблюдать общие правила техники безопасности. Кроме того, работать на этих станках можно только при наличии хорошо действующей экс-гаустерной установки для отсасывания пыли.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум