Pereosnastka.ru

Механизация и автоматизация процессов фанерования в прессах

Механизация и автоматизация процессов фанерования в прессах

При изготовлении мебели используют большое коли-честьо щитовых деталей разных размеров. Фанерование этих деталей — один из основных процессов изготовления мебели. Благодаря широкому применению быстро-отзерждающихся при повышенной температуре синтетических клеев появилась возможность во много раз сократить длительность выдержки фанеруемых изделйй под давлением и после выгрузки из пресса. Это позволило строить процесс фанерования на основе поточной технологии, благодаря чему созданы механизированные поточные, полуавтоматические и автоматические линии.

Использование в непрерывном производственном потоке конвейеров связано с различной организацией рабочих мест для выполнения технологических операций. В одном случае рабочие места располагают вдоль сторон конвейера. Детали снимают с конвейера для выполнения очередной операции, после чего возвращают на конвейер; такие конвейеры принято называть распределительными. В другом случае рабочими местами являются отдельные участки самого конвейера и операции над деталями выполняют без снятия их с конвейера; такие конвейеры называют рабочими.

Рабочий конвейер либо непрерывно движется со скоростью, которая дает возможность выполнять операции на данном рабочем месте, либо совершает пульсирующие движения, т. е. останавливается на некоторое время через каждый шаг расположения рабочих мест.

Конвейерную организацию технологического процесса фанерования чаще всего осуществляют на стадии формирования пакетов перед запрессовкой и при разборке их после фанерования.

Автоматизируют либо отдельные операции и связанные с ними транспортные или магазинные устройства, либо комплексно весь технологический процесс. В первом случае применяют полуавтоматические, во втором — автоматические линии.

В состав технологического оборудования линий для фанерования пластей щитов входят транспортные средства для перемещения фанеруемых деталей, пакетов и металлических прокладок; питающие устройства; оборудование для нанесения клея; оборудование для формирования пакетов; оборудование для загрузки пакетов в пресс, прессования и выгрузки фанерованных деталей из пресса, укладки их в стопу.

Линии для фанерования пластей щитовых деталей создаются на базе одно-, двух- и многоэтажных прессов.

В качестве транспортных средств для передвижения фанеруемых щитов, сформированных пакетов и металлических прокладок применяют преимущественно цепные конвейеры с упорами, приводные роликовые конвейеры, ленточные конвейеры.

Подлежащие фанерованию щиты подают на линию питающими устройствами. В качестве примера рассмотрим конструкцию и принцип работы автоматического питателя ПА-5 (рис. 1).

На линию щиты подают из плотно уложенной стопы, которую электропогрузчик устанавливает непосредственно на роликовый конвейер.

Когда роликовая платформа подъемного стола опускается в нижнее положение, она нажимает на конечный выключатель 4ВК, включает роликовый конвейер и стопа щитов перемещается на подъемный стол. В конце перемещения стопа включает конечный выключатель 1ВК, останавливающий привод роликового конвейера. При этом включается гидравлический цилиндр подъема платформы. Она поднимается до тех пор, пока верхний щит стопы не коснется конечного выключателя 2ВК, который прекращает подъем стола. Одновременно включается в работу пневматический цилиндр толкателя, который своим упором сталкивает верхний щит и перемещает его до захвата подающими органами следующего транспортного устройства линии. Когда задняя кромка щита минует конечный выключатель ЗВК, толкатель возвращается в исходное положение. Стол опять поднимается, и цикл загрузки линии повторяется.

После загрузки последнего щита платформа стола автоматически опускается до крайнего положения, нажимает на конечный выключатель 4ВК, который включает привод роликового конвейера, очередная стопа перемещается на подъемный стол и процесс загрузки линии повторяется.

Для нанесения клея на пласти щита применяют клее-наносящие станки с дозирующими валами (см. гл. V). Клей наносят одновременно на обе пласти. Для приема покрытых клеем щитов служат специальные дисковые столы.

Процесс формирования пакета механизируют при помощи различных передвижных устройств, оборудованных пневматическими захватами или вакуумными при-сосами, которые забирают щиты и листы облицовочной фанеры из стоп, перемещают их к месту формирования пакетов и укладывают в требуемой очередности.

Вакуумные присосы прочно захватывают и удерживают материал без каких-либо зажимных механизмов. При этом материалы не повреждаются и на их поверхности не остается никаких следов.

Вакуумные присосы можно разделить на две основные группы: присосы высокого разрежения с вакуумными насосами, применяемые для удерживания щитов, плит, брусков, а в отдельных случаях и тонких листовых материалов; присосы низкого разрежения с вентиляторами, применяемые для удерживания облицовок из строганого и лущеного шпона и других листовых материалов, а также щитов и плит, покрытых клеем. В последнем случае присосы выполняют в виде стальных коробок, тонкие кромки которых и являются присосами, так что клей с поверхности удерживаемой детали не стирается.

Более экономичными, компактными и удобными в обслуживании являются присосы высокого разрежения. На рис. 82 показана нормализованная вакуум-присосная головка, предназначенная для удерживания щитов при транспортировании. При монтаже головки устанавливают в отверстия плиты и закрепляют гайками.

Кроме участка формирования пакетов, вакуумные присосы применяют также в конструкциях загрузчиков линий и укладчиков готовой продукции. Управление вакуумными присосами простое,что позволяет автоматизировать их работу.

На рис. 3 показан вакуумный перекладчик рычажного типа ВПЗ. Рабочим органом перекладчика является рама, на которой смонтированы вакуум-присосные головки. Рама прикреплена на подвесках к двум рычагам. Разрежение воздуха создается установкой, находящейся внутри станины. Там же установлен и гидроагрегат, обслуживающий привод рычагов. Рычаги совершают качательное движение. Находясь в правом положении, они опускают раму с присосами на стопу щитов и захватывают верхний из них, затем отклоняются в левое положение и укладывают щит на рабочее место линии.

В некоторых линиях для укладки фанерованных щитов в стопу используют автоматический укладчик, показанный на рис. 4. Он представляет собой ленточный конвейер, входной конец которого закреплен шарнирно, а выходной по мере укладки щитов в стопу поднимается по двум вертикальным направляющим. На них установлен фотоэлемент, дающий команду на подъем конвейера. По окончании формирования стопы конвейер опускается в исходное положение.

Для загрузки и разгрузки многоэтажных прессов, устанавливаемых в полуавтоматических и автоматич^’ ских линиях, применяют загрузочные и разгрузочные этажерки.

Для загрузки и разгрузки одноэтажных прессов используют стальные ленточные и двухцепные конвейеры, верхние ветви которых проходят через просвет пресса, а также смонтированные на возвратно-поступательно движущихся тележках конвейеры-загрузчики с несущими органами в виде ленты, клиновых ремней или пластин. В двухэтажных прессах применяют преимущественно загрузочно-разгрузочные устройства челночного типа.

Полуавтоматическая линия ПЛФМ-1 для фанерования пластей щитовых деталей мебели показана на рис. 5.

Линия состоит из клеенаносящего станка, десятиэтажного гидравлического пресса модели П713-А, оборудованного загрузочной и разгрузочной этажерками, конвейера для формирования пакетов, стеллажа для металлических прокладок и облицовок, конвейера для разборки пакетов, монорельса, по которому движется электроталь с кассетой для транспортирования прокладок, и ванны для их охлаждения.

На линии выполняют все основные операции, предусмотренные технологическим процессом фанерования щитовых деталей в горячих многоэтажных прессах.

Стопы подлежащих фанерованию щитов устанавливают вилочным электропогрузчиком на подстопное место перед клеенаносящим станком. На верхнюю полку стеллажа укладывают комплект металлических прокладок, на нижнюю — облицовки.

Щиты пропускают через клеенаносящий станок и наносят на обе пласти слой клея. Станок обслуживает один рабочий.

Пакеты формируют на конвейере. На первом рабочем месте двое рабочих, находящихся по обеим сторонам конвейера, снимают со стеллажа металлическую прокладку и укладывают ее на настил конвейера. Затем на прокладку кладут нижнюю облицовку и на нее фанеруемый щит, на пласти которого нанесен клей. Частично сформированный пакет перемещается на промежуточное место, а на освободившемся первом рабочем месте начинают формировать следующий пакет. С промежуточного места пакет передается на второе рабочее место, где двое рабочих заканчивают формирование пакета, накладывая на щит верхнюю облицовку и металлическую прокладку (если прокладки не прикреплены к верхним плитам пресса). После этого рабочие выравнивают сформированный пакет и передают его в загрузочную этажерку.

Пакеты перемещают по настилу конвейера продольной штангой, на которой имеются три поворачивающихся на осях упора с противовесами. Штанга совершает возвратно-поступательное движение при помощи гидравлического привода. По истечении времени, равного ритму работы конвейера, штанга автоматически перемещается вперед, упоры захватывают находящиеся на трех местах конвейера пакеты и перемещают каждый из них на один шаг в сторону пресса. Таким образом, пакет перемещается последовательно с первого рабочего места на промежуточное, с промежуточного — на второе рабочее, со второго рабочего — на полку загрузочной этажерки.

При обратном ходе штанги упоры прокладками вначале поворачиваются иа осях и утапливаются под настил конвейера, а затем, выйдя из-под прокладок, возвращаются в исходное вертикальное положение. При следующем поступательном движении штанги процесс перемещения пакетов повторяется.

Загрузка этажерки пакетами начинается с верхней полки. После загрузки каждого пакета этажерка автоматически при помощи гидравлического цилиндра, поднимается на один этаж и следующая полка совмещается с верхней плоскостью настила конвейера. По окончании загрузки этажерки она поднимается до совпадения всех полок с соответствующими плитами пресса.

Если пресс к этому времени готов к загрузке, то включают соответствующей кнопкой на пульте управления загрузочной этажерки привод загрузочного устройства, которое своей вертикальной штангой сталкивает пакеты с полок этажерки и задвигает их в пролеты пресса. При этом следят за тем, чтобы пакеты правильно входили в пресс, и в случае надобности направляют их. По окончании загрузки плиты пресса автоматически смыкаются и происходит процесс прессования; загрузочное устройство отходит в исходное положение.

Время выдержки пакетов в прессе, которое зависит от технологического режима фанерования, устанавливают при помощи реле времени на панели пульта управления прессом.

По истечении времени выдержки плиты автоматически расходятся, и можно начинать разгрузку. Разгрузочная этажерка находится в верхнем положении и все ее полки совпадают с плоскостями соответствующих плит пресса. Нажимают кнопку на пульте управления разгрузочной этажерки и включают разрузочное устройство, снабженное захватами. Оно подходит к прессу, захватывает за крюки одновременно все прокладки с лежащими на них фанерованными щитами и перетаскивает их на полки разгрузочной этажерки.

Одновременно с извлечением щитов из пресса загрузочное устройство заталкивает очередную партию пакетов в пресс. Когда разгрузочное устройство приходит в крайнее положение, его захваты расходятся и этажерка опускается до совмещения ее нижнего этажа с плоскостью конвейера для разборки пакетов, который автоматически включается в работу. Каретка конвейера, перемещаемая при помощи гидравлического привода, подходит к этажерке, зацепляется своим захватом за крюк нижней прокладки пакета и возвращается в исходное положение, извлекая пакет из этажерки на настил, где двое рабочих его разбирают, укладывая прокладки в кассету, а фанерованные щиты — в стопу рядом с конвейером. Каждый раз после снятия нижней прокладки с настила этажерка опускается на один этаж, включается конвейер и очередной пакет подается к месту разборки. После освобождения от пакетов всех полок разгрузочная этажерка гидравлическим цилиндром поднимается в исходное положение.

За время прессования и разборки пакетов загрузочная этажерка заполняется очередной партией пакетов, сформированных на конвейере.

После укладки в кассету всего комплекта прокладок (20 шт.) ее подают при помощи электротали по монорельсу к ванне с водой и опускают в нее для охлаждения прокладок. Кассета с охлажденными прокладками передается по монорельсу на верхнюю полку стеллажа, где из нее выгружают прокладки и электроталью возвращают обратно к месту разборки пакетов. Для обеспечения бесперебойной работы линия снабжена тремя комплектами прокладок.

Линия может работать в автоматическом и ручном режиме. Автоматический режим является основным рабочим режимом. Режимы работы линий устанавливают поворотом рукоятки избирателя режимов в одно из положений: А — автоматический режим, Р — ручной.

Линией управляют с трех пультов: пульта пресса, пульта загрузочной этажерки и конвейера формирования пакетов и пульта разгрузочной этажерки и конвейера разборки пакетов.

Линия оборудована звуковой и световой сигнализацией. Перед каждым перемещением конвейера для сборки пакетов вперед подается звуковой сигнал. Световая сигнализация осуществляется разноцветными лампами, расположенными на пультах управления.

На основе восьмиэтажного гидравлического пресса FSP-8 фирмы «Михома» создана полуавтоматическая линия, предназначенная, как и линия ПЛФМ-1, для фанерования пластей щитовых деталей мебели (рис. 6). Эта линия аналогична линии ПЛФМ-1 по принципу работы и отличается от нее лишь некоторыми конструктивными особенностями.

Для быстроотверждающихся карбамидных клеев, у которых необходимая продолжительность выдержки составляет 0,8—1,2 мин, применение прессов с большим числом этажей экономически невыгодно. Это объясняется тем, что время, затрачиваемое на формирование большого числа пакетов для загрузки нескольких этажей пресса, превышает время, необходимое для технологической выдержки пакетов в прессе. Поэтому даже для относительно высокомеханизированной линии ПЛМФ-1, оборудованной загрузочной и разгрузочной этажерками, а также конвейерами для формирования и разборки пакетов, паспортное время оборота десятиэтажного пресса составляет 6 мин, а продолжительность выдержки пакетов в прессе 5 мин, т. е. в среднем в 5 раз больше, чем это требуется для отверждения карбамид-ного клея.

Несоответствие параметров многоэтажных прессов изменившимся технологическим режимам привело к тому, что более экономически выгодным оказалось применение прессов с малым числом этажей.

Наиболее эффективными показали себя одноэтажные проходные прессы со встроенными загрузочно-разгрузоч-ными устройствами. Такие прессы значительно легче многоэтажных прессов, не требуют устройства глубоких фундаментов и приямков, потребляют меньше энергии на обогрев, легко встраиваются в поточные и автоматические линии простой конструкции.

Одноэтажные прессы широко применяют за рубежом, а в последнее время их стали внедрять и на деревообрабатывающих предприятиях нашей страны.

На базе одноэтажных прессов создан ряд полуавтоматических линий для фанерования щитов. Так, фирма «Михома» (ГДР) выпускает линию, показанную на рис. 7.

Линию обслуживают трое рабочих: одни наносит клей на щиты, двое формируют пакеты.

Пресс марки КТР предназначен главным образом для выполнения фанеровальных работ в мебельной промышленности. Станина пресса представляет собой жесткую сварную конструкцию, обеспечивающую равномерное распределение рабочего усилия на всю поверхность плит. Верхняя плита пресса закреплена неподвижно на станине, нижняя — поднимается гидравлическими цилиндрами. Плиты изготовлены из массивной стали и имеют каналы для обогрева паром или горячей водой, подаваемой по телескопическим трубопроводам. Температуру плит контролируют при помощи дистанционного термометра. К обеим плитам прикреплены прокладки из листа алюминиевого сплава, которые после износа заменяются новыми.

Гидроагрегат и электрическое оборудование размещены в шкафах, пристроенных к станине пресса. На панели электрошкафа со стороны загрузки пресса установлены контрольно-измерительные приборы и кнопки управления. Конвейером-загрузчиком управляют при помощи двухпедального ножного выключателя.

Время выдержки устанавливается электрическим реле времени. По истечении установленного времени пресс открывается автоматически.

Давление масла в цилиндрах пресса регулируется при помощи электрогидравлической системы и контактного манометра.

Конвейер-загрузчик — ленточный, установлен на четырехколесной тележке, два колеса которой ведущие. Тележка перемещается по направляющим. Ведущие колеса тележки и лента приводятся в движение электродвигателями через редукторы.

Передняя балка корпуса тележки имеет наклонный участок, по которому пакеты при загрузке плавно сползают с ленты на нижнюю плиту пресса. Для очистки плит пресса от приставшего клея па передней балке тележки сверху и снизу поперек ленты установлены линейки, обтянутые фетром.

Разгрузочный роликовый конвейер состоит из большого числа узких роликов, которые свободно вращаются на осях, закрепленных в ребрах несущей рамы. Чтобы предотвратить повреждение изделий, наружную поверхность роликов покрывают мягкой пластмассой.

Порядок работы на линии следующий. Подлежащие фанерованию щиты подают в клеенаносящий станок и наносят на щиты быстроотверждающийся клей. По выходе из клеенаносящего станка щиты поступают на передающий стол, с которого их снимают при формировании пакетов. Запас облицовок находится на двух расположенных поперек конвейера-загрузчика полках, одну из которых, в зависимости от размеров изделий, можно перемещать вдоль конвейера-загрузчика.

Работа конвейера-загрузчика протекает в три фазы (рис. 8).

1 фаза: пакеты формируют непосредственно на конвейерной ленте, которую по мере заполнения перемещают по направлению к прессу. Привод ленты включают нажатием ногой на первую педаль выключателя.

2 фаза: после заполнения ленты пакетами, если технологическая выдержка загруженных ранее в пресс пакетов закончилась и плиты разомкнулись, нажимают вторую педаль выключателя. Конвейер-разгрузчик въезжает в проем пресса и одновременно выталкивает зафанерованные щиты на разгрузочный роликовый конвейер. При этом конвейерная лента остается неподвижной относительно корпуса тележки.

3 фаза: дойдя до крайнего положения, тележка загрузчика автоматически изменяет направление движения на обратное. Одновременно включается привод конвейерной лентэд, ца которой лежат пакеты, и она начинает перемещаться вперед со скоростью, равной скорости отхода тележки от пресса загрузчика. В результате пакеты постепенно сходят с ленты и плавно опу-. скаются на плиту пресса.

Система автоматического управления и блокировки линии гарантирует невозможность перемещения тележки загрузчика при закрытом прессе и невозможность закрытия пресса при движении тележки. Как только загрузчик выходит за пределы пресса и останавливается, автоматически смыкаются плиты пресса и устанавливается необходимое давление масла в цилиндрах.

Описанная схема загрузочно-разгрузочного устройства имеет следующие преимущества: работа без выдвижных прокладок, возможность фанерования щитов любых размеров без перенастройки, удобство обслуживания, так как пакеты формируются на постоянном рабочем месте, автоматическая очистка плит пресса.

Недостатком конвейера-загрузчика является ограничение длины (ширины) фанеруемых щитов в направлении загрузки в зависимости от конструктивной высоты рабочей поверхности конвейера относительно нижней плиты пресса. Чрезмерно короткие щиты при загрузке в пресс сползают с нижней облицовки.

На мебельных фабриках нашей страны эксплуатируются и другие линии для фанерования пластей щитовых деталей на базе одноэтажных прессов. Все они по составу оборудования и компоновке близки линии фирмы «Михома» и отличаются от нее главным образом конструктивным исполнением отдельных механизмов.

Автоматическая линия ЛФСП (рис. 89) предназначена для фанерования древесностружечных плит. В основу линии ЛФСП положен одноэтажный пресс.

Линия работает следующим образом. Вакуумный перекладчик захватывает подлежащую фанерованию плиту со стопы, подвезенной к линии автопогрузчиком, и укладывает ее на приводной роликовый конвейер 1.

Уложенная на роликовый конвейер плита придвигается продольной кромкой к направляющей линейке при помощи выравнивающего устройства, состоящего из двух пневматических цилиндров. Роликовым конвейером плита подается в клеенаносящий станок с дозирующими древесностружечных плит: 1 — приводной роликовый конвейер, 2— клеенаносящий станок, 3— навесной конвейер, 4 — загрузчик, 5 — пресс, 6 — приемный рольганг, 7, 8, 9 и 10 — вакуумные перекладчики валами.

Пройдя клеенаносящий станок, плита попадает в промежуток между двумя рядами вертикальных роликов навесного конвейера. После того как плита полностью выйдет из клеенаносящего станка и окажется над загрузчиком 4, ролики навесного конвейера расходятся в стороны и плита опускается на нижнюю облицовку, уложенную на загрузчик вакуумным перекладчиком.

Другой вакуумный перекладчик переносит из стопы верхнюю облицовку и укладывает ее на плиту. По окончании формирования пакета время выдержки находящихся в прессе щитов истекает, нижняя плита пресса опускается и загрузчик по направляющим въезжает в пролет пресса, выталкивая специальным приспособлением зафанерованную плиту на приемный роликовый конвейер. С роликового конвейера плита снимается вакуумным перекладчиком 8 и укладывается в стопу. За время выдержки пакета в прессе операции сборки очередного пакета и доставки его к прессу повторяются.

Загрузчик пресса выполнен в виде тележки с пластинчатым конвейером, приводимой в движение электродвигателем. Когда загрузчик закатывается в пресс, конвейер остается неподвижным относительно тележки. При выходе загрузчика из пресса пластинчатый конвейер начинает перемещаться в направлении, противоположном направлению загрузчика, и сбрасывает пакет на нижнюю плиту пресса. Для очистки плит пресса от клея использовано выталкивающее приспособление, передняя часть которого, соприкасающаяся с пакетом, обернута мягким материалом, смоченным специальным раствором.

Автоматическая линия фирмы «Зимпелькамп» (ФРГ), показанная на рис. 9, предназначена для фанерования древесностружечных плит размером 3500X Х1750 мм с последующей обработкой по периметру и шлифованием обеих пластей. Линия занимает площадь 350 м2. Обслуживают ее три человека.

Порядок работы линии следующий. На стол автоматического питателя погрузчиком устанавливают стопу (высотой до 1 м) подлежащих фанерованию плит. На подстопные места у вакуумного перекладчика укладывают стопы листов облицовок из шпона соответственно для нижней и верхней пластей плиты. Высота стоп шпона допускается до 1,5 м.

Рабочий цикл начинается с того, что каретка перекладчика , снабженная двенадцатью вакуум-присосными головками, захватывает облицовку из одной из стоп и переносит ее на ленту конвейера. Из стопы, находящейся на столе питателя 10, толкатель сдвигает верхнюю плиту и передает ее к приемным валикам очистного станка, на котором вращающимися щетками удаляется пыль с обеих пластей щита. После ухода из зоны питателя очередной плиты стол поднимается на шаг, чтобы приготовить к подаче следующую плиту. Очищенная от пыли плита подается в клеенаносящий станок, где на нее с двух сторон наносится клей. Затем плита поступает на навесной укладчик, который опускает ее на облицовку, лежащую на ленточном конвейере. Каретка перекладчика подходит ко второй стопе, снимает с нее верхнюю облицовку и накладывает его на плиту, завершая формирование пакета. Включается привод ленточного конвейера, и пакет подается в пресс.

Фанерованная плита конвейером выносится из пресса и по роликовому конвейеру направляется к форматному станку, на котором обрабатываются продольные кромки, проходит передающее устройство, изменяющее направление движения плиты на 90°, и входит в форматный станок для обработки поперечных кромок.

Обработанные щиты поступают на передающее устройство, которое еще раз меняет направление движения плиты на 90° и подает ее в двухленточный шлифовальный станок. На каждом из станков шлифовальные ленты имеют ширину 200 мм и движутся в противоположных направлениях со скоростью 27 м1сек. Скорость подачи плиты через станок регулируется в пределах от 1 до 8,4 м/мин. Отшлифованные плиты поступают в разгрузочное устройство 15, которое укладывает их в стопу на подъемный стол.

Основными показателями технико-экономической эффективности линий являются: производительность по выпуску продукции, выработка на одного рабочего, стоимость электроэнергии и пара, другие эксплуатационные расходы, а также затраты на изготовление и монтаж оборудования, приходящиеся на единицу продукции.

Эти показатели в значительной степени зависят от выбранного типа фанеровального пресса.

Опыт последних лет показал, что наилучших результатов можно достигнуть на линии, построенной на базе одноэтажного пресса.

Уход за линиями фанерования заключается в следующем.

Рабочие места на линии и механизмы надо содержать в чистоте, не загромождать посторонними предметами.

Перед началом работы необходимо убедиться в исправности механизмов, осмотрев их и приведя в движение с пульта управления при ручном режиме; проверить надежность заземления механизмов, действие сигнализации и освещения, надежность листов, закрывающих приямки фундамента пресса.

Гидроприводы конвейера для формирования пакетов и штанги загрузочной этажерки должны быть отрегулированы таким образом, чтобы пакеты перемещались плавно, без рывков, чтобы облицовочный шпон не сдвигался.

Пуск линии следует начинать с прогрева плит пресса.

По окончании работы опять проверяют исправность механизмов и наводят порядок на рабочих местах.

Техника безопасности при работе на линиях фанерования заключается в следующем.

При обнаружении во время осмотра линии неисправностей, препятствующих безопасной работе, их следует устранить и лишь после этого приступить к работе.

После предупредительного звукового сигнала, который дается перед началом передвижения пакетов по конвейеру формирования, рабочие не должны касаться пакетов руками.

Особая осторожность требуется при обращении с кассетой для прокладок. Кассета должна быть надежно зацеплена на крюке электротали. Перемещение кассеты разрешается только в вертикальном положении и с закрытыми защелками. При перемещении кассеты находящиеся вблизи рабочие должны быть предупреждены о возможной опасности.

Загрузочная и разгрузочная этажерки в нерабочем состоянии должны быть опущены в нижнее положение и опираться на деревянные бруски.

При ремонте этажерки должны быть установлены на специальные предохранительные опоры, препятствую-ющие их произвольному опусканию. Работать под этажерками без предохранительных опор не разрешается..

После окончания работы линии необходимо снять напряжение электрической сети, выключив рубильник на распределительном щите.

Рабочим, обслуживающим линию, устранять неисправности в электрическом оборудовании воспрещается.

руемую деталь. Для более точного совпадения фанеруемой поверхности с поверхностью контрпрофильной цулаги последнюю покрывают листовой резиной. Процесс фанерования в приспособлении заключается в следующем.

На контрпрофильную цулагу укладывают лист облицовочного шпона. Деталь с нанесенным на нее клеем укладывают на облицовку так, чтобы фанеруемая поверхность опиралась на соответствующую ей контрпрофильную поверхность цулаги. Собранный таким образом пакет запрессовывают.

Существенным недостатком фанеровочных приспособлений с жесткими контрпрофильными цулагами является то, что трудно достигнуть точного совпадения цулаги с профилем фанеруемой поверхности. Кроме того, для каждого профиля надо иметь отдельную цула-гу, что связано с большими затратами труда и материалов. Эти недостатки в значительной степени устраняются при использовании реечных цулаг.

Реечная цулага (рис. 12) состоит из узких реек, наклеенных на прочную ткань (парусина, брезент) параллельно одна другой с небольшими промежутками. Рейки прикрепляют или укладывают свободно на поперечных брусках, кромки которых обработаны соответственно профилю фанеруемой поверхности. Поперечные бруски соединены между собой продольными брусками и образуют таким образом жесткий каркас.

Между фанеруемой поверхностью и реечной цулагой для более равномерного распределения давления кладут металлические прокладки или листы твердой резины.

Процесс фанерования криволинейных поверхностей в холодном прессе при помощи цулаг заключается в следующем. Пачку формируют на рабочем месте около пресса, а если у пресса имеется выдвижная платформа, то на ней. Схема формирования пачки показана на рис. 13. Вначале укладывают нижнюю плиту, на нее устанавливают контрпрофильную цулагу, застилают бумагой и кладут сформированный пакет, состоящий из профильного фанеруемого щита, покрытого клеем, и облицовок из шпона. На пакет настилают бумагу, кладут вторую контрпрофильную цулагу, затем снова бумагу, второй сформированный пакет, который тоже застилают бумагой и накрывают третьей контрпрофильной цулагой. Сверху укладывают еще одну плиту. На нижнюю плиту пресса кладут необходимое количество балочек. Пачку по роликовым шинам продвигают в пресс и устанавливают над этими балочками. На верх пачки кладут столько же балочек, сколько и на нижнюю плиту пресса. При этом каждая верхняя балочка должна быть уложена точно против соответствующей ей нижней.

Затем включают пресс, сводят плиты и сжимают всю пачку. На концы балочек надевают стяжки и, когда будет достигнуто требуемое давление, стяжки завинчивают, фиксируя полученное в прессе давление. Плиты разводят, пачку выкатывают по роликовым шинам из пресса и выдерживают согласно принятым режимам, после чего стяжки развинчивают и пакеты разбирают. Сформированную за это время новую пачку подают в пресс, и цикл повторяют.

При фанеровании сложных криволинейных поверхностей с объемными профилями применяют сыпучие цулаги. представляющие собой мешок с просеянным речным песком. Мешок наполняют песком несколько больше, чем до половины, и зашивают. После этого мешок кладут на стол, разравнивают в нем песок и прошивают (простегивают) крепким шнуром в поперечном и продольном направлениях. Получается плоская песчаная цулага. Размеры сыпучих цулаг зависят от размеров фанеруемых деталей. Фанерование при помощи песчаных цулаг производят в следующем порядке (рис. 14).

На фанеруемую деталь наносят клеевой раствор, накладывают облицовку и слегка притирают рукой. Затем облицовку покрывают листом бумаги и накладывают песчаную цулагу, при необходимости предварительно подогретую. На песчаную цулагу кладут прижимный контрпрофильный брусок и сжимают струбцинами. Очень точной подгонки контрпрофильного бруска к профилю фанеруемой детали не требуется, так как песок заполняет все свободное пространство.

Для фанерования криволинейных поверхностей и кромок щитов применяют приспособления с гибкими лентами из парусины, брезента, прорезиненного ремня или листового металла. Такие приспособления пригодны для поверхностей, криволинейных в одном направлении, а также поверхностей, имеющих в одном направлении как криволинейные, так и прямолинейные участки. На прямолинейных участках к гибким лентам прикрепляют жесткие дулаги. Для более равномерного распределения давления и плотного прилегания к фанеруемой поверхности ленты иногда снабжают прокладкой из упругой резины.

Приспособления с гибкими лентами широко применяют при фанеровании кромок щитов, углы которых имеют закругления (рис. 15).

Внутрь контура, образованного лентой, вкладывают полосу облицовки из шпона и подлежащий фанерованию щит. Чтобы облицовка плотно прилегала к закругленным кромкам щита, ленту натягивают при помощи механизма, действующего от руки, или пневмопривода. Затем через жесткие цулаги создают необходимое для фанерования давление на трех прямолинейных кромках. После соответствующей выдержки за-фанерованный щит вынимают из приспособления.

На рис. 16 показана схема приспособления с гибкой лентой для фанерования криволинейных поверхностей брусков типа пилястр с глубоким постоянным по длине профилем поперечного сечения в гидравлических прессах с обогреваемыми плитами. Приспособление состоит из основания, изготовленного из алюминиевого сплава, уголков и лент. Уголки установлены один от другого на расстоянии, большем, чем ширина фанеруемой заготовки, на 5 мм. Ленты размещены между каждой парой уголков. Они изготовлены из листовой стали толщиной 0,5—0,7 мм. Ленты и уголки одновременно крепят к основанию заклепками. В ленту укладывают вначале облицовку, а на нее покрытую клеем заготовку. Сверху устанавливают прижимный брусок.

Загруженное таким образом приспособление помещают в пресс и дают необходимое давление. Стальная

лента при этом плотно охватывает заготовку по всему периметру, наклоняя незначительно уголки. Если применяют синтетические клеи, выдержка в прессе при температуре плит 110—120°С составляет 12—15 мин. Вследствие эластичности ленты в таких приспособлениях можно фанеровать заготовки, имеющие различные радиусы закругления.

При фанеровании криволинейных поверхностей при помощи жестких цулаг или при обтяжке лентой рабочее усилие, прикладываемое к бруску (или ленте), распределяется по криволинейному контуру сечения неравномерно. Поясним это на примере фанерования бруска полукруглого сечения (рис. 17).

В данном случае при воздействии на брусок определенного усилия Р оно полностью будет передаваться на фанеруемую поверхность только в точке А.

Однако недостаточно знать необходимую величину рабочего усилия, надо еще правильно выбирать место его приложения и направления действия. При фанеровании криволинейных поверхностей с симметричным профилем направление действия рабочего усилия должно совпадать с осью его симметрии. В случае несимметричных профилей направление рабочего усилия должно быть выбрано таким образом, чтобы оно распределялось как можно равномерней по всем участкам фанеруемой поверхности.

Если вогнутая поверхность фанеруемой детали имеет больший, чем контрпрофиль цулаги, радиус кривизны, давление сосредоточивается па средней части; если цулага «полнее» углубления в детали, давление распределяется на боковых участках.

Упругая компенсирующая прокладка уменьшает неравномерность распределения давления по поверхности профильной цулаги.

Определяя величину рабочего усилия для этих случаев, надо иметь в виду, что отклонение какого-либо из участков поверхности от перпендикулярности к направлениям действия рабочего усилия влечет за собой снижение удельного давления на этом участке и в результате ухудшается качество фанерования. Надо стремиться к тому, чтобы удельное давление на самом неблагоприятном участке не оказалось ниже рекомендуемого технологическим режимом для данного вида клея. Если же на некоторых участках не удается одним прижимом обеспечить этот минимум удельного давления, то там надо поставить дополнительные прижимы.

Читать далее:

• Облицовывание мебели пластиками
• Облицовывание мебели пленками
• Дефекты изготовления щитов и плосковыклейных элементов, их предупреждение и устранение
• Изготовление мебельных щитов
• Изготовление столярных плит