Методы проверки микрометрических инструментов.

Категория:
Помощь рабочему-инструментальщику


Методы проверки микрометрических инструментов.

Проверка точности показаний микрометров осуществляется концевыми мерами длины 5-го разряда через каждые 5 мм шкалы и через 0,12 мм, т. е. через четверть оборота микровинта.

Плоскостность их измерительных поверхностей контролируют с помощью плоских или плоскопараллельных интерференционных стеклянных пластин. Отклонение от плоскостности (в зависимости от класса точности микрометров) колеблется в пределах 0,6…0,9 мкм, или равно трем интерференционным полосам для белого света без учета расстояния 0,5 мм от краев измерительной поверхности.

Параллельность измерительных поверхностей у микрометров с верхним пределом измерений до 100 мм проверяют плоскопараллельными стеклянными пластинами. Комплект состоит из четырех пластин, размеры Н которых отличаются один от другого на величину перемещения микровинта при его повороте на ‘Д оборота. По числу интерференционных полос на поверхностях контакта и по их взаимному расположению определяют действительное отклонение от параллельности.

Для проверки микрометров больших размеров вместо отдельных плоскопараллельных стеклянных пластин применяют комплект их, составленный в виде блоков, в каждом из которых имеются две пластины и одна концевая мера.

Рис. 1. Ремонт микрометра.

Микрометры с пределами измерения, превышающими 100 мм, контролируют с помощью четырех специальных штихмасов, размеры которых также отличаются один от другого на величину, соответствующую XU оборота микровинта. Каждым штихмасом производят проверку в четырех положениях, поворачивая его каждый раз вокруг оси на 90°.

Регулировка и ремонт микрометров. При несовпадении нулевых штрихов шкалы стебля и шкалы барабана, а также при ослаблении винта необходима регулировка микрометров.

При износе измерительных поверхностей микрометра и микрометрического винта и при ослаблении трещотки производят ремонт инструмента. При небольшом износе измерительные поверхности микрометров и пасса-метров (от 0 до 100 мм) доводятся одновременно с помощью мерных цилиндрических притиров. Комплект их состоит из четырех притиров, различающихся по толщине на 0,125 мм. Торцевые рабочие плоскости притиров должны быть строго параллельны.

Доводку осуществляют в следующей последовательности. Вначале измерительные поверхности доводят притиром до получения их взаимопараллельности. Однако при этом не обеспечивается перпендикулярность поверхностей к оси шпинделя, скорее всего они будут несколько наклонны. Далее доводку производят притиром, который на 0,25 мм больше притира, поэтому при зажиме притира шпиндель провернется на пол-оборота, т. е. произойдет кантовка и перекос уменьшится. Затем поверхности микрометра попеременно доводят притирами. После многократной доводки всеми притирами могут быть достигнуты параллельность поверхностей и перпендикулярность к оси шпинделя.

Рис. 2. Доводка шпинделя микрометра.

Когда в ремонт поступают микрометры с таким износом измерительных поверхностей, который выявляется с помощью угольника или лекальной линейки, осуществляют раздельную доводку шпинделя и пятки. Торец шпинделя доводят в специальном приспособлении. Оно состоит из плиты, цанги, в которую вставляется шпиндель микрометра, и зажимного кольца, предназначенного для закрепления шпинделя в цанге. Нижнюю плоскость плиты доводят строго перпендикулярно относительно оси отверстия. Шпин дель микрометра вставляют в цангу так, чтобы его то рец возвышался над плоскостью плиты на 0,03…0,04 мм и после закрепления зажимным кольцом доводят. Об работанный шпиндель ввертывают в микрометр и при ступают к доводке поверхности пятки.

Пятку доводят в собранном виде с помощью приспособления, представляющего собой диск, выполненный за одно целое с цангой. Диск установлен по скользящей посадке на шпиндель микрометра и закрепляется кольцом. Опорная поверхность диска доведена строго перпендикулярно оси отверстия. После установки и закрепления диска на шпинделе микрометра приступают к доводке пятки; при этом пасту наносят только на одну рабочую сторону притира, а другую тщательно промывают и смазывают тонким слоем раствора стеарина в бензине.

Рис. 3. Приспособление для доводки винтов микрометров.

Контроль обработанных измерительных поверхностей осуществляется интерференционным способом с помощью набора плоскопараллельных стеклянных пластин. Инструмент обезжиривают в бензине, тщательно протирают и на доведенную поверхность накладывают стеклянную пластину. Слегка прижав пластину к поверхности, наблюдают световые полосы, по которым и судят о качестве доводки.

Для доводки поверхностей микрометрических винтов микрометров с пределом измерения 150…800 мм слесарь-лекальщик С. П. Григорьев разработал приспособление, показанное на рис. 3. На основании приспособления имеются три выступа с пазами, в которых закреплены хвостовики со стеблями. Плоскости основания пазов строго перпендикулярны.

Изготовляют приспособление следующим образом. У бывших в употреблении микрометров с пределом измерения 0…25 мм отрезают скобы и оставляют хвостовики со стеблями. Затем хвостовики шлифуют по месту паза. Установив все три хвостовика и проверив их поверхности по стеклянной плите 4, в проушинах основания сверлят по два отверстия и запрессовывают в них штифты.

При обработке микровинтов барабаны устанавливают по нониусу в нулевое положение и осуществляют предварительную доводку поверхностей, затем их 3—4 раза поворачивают на ‘Д оборота (на 0,12 мм) и окончательно доводят. После этого микровинты снимают с приспособления, устанавливают в ремонтируемые микрометры и производят контроль.

При несовмещении нулевого деления на барабане микрометра с нулевым делением на шкале необходимо отвернуть головку микрометра на 1—2 оборота и, потянув за барабан в сторону скобы, снять с корпуса шпинделя. Установив затем барабан в правильном (нулевом) положении, поворотом головки микрометра закрепляют его на шпинделе стопорным винтом.

Плавный ход микрометрического винта характеризуется отсутствием люфта и заеданий на некоторых участках. Люфт обычно ощущается рукой, а заедания можно определить, повернув винт за головку трещотки по всему диапазону шкалы микрометра. Если при этом трение винта в гайке на некоторых участках будет настолько велико, что трещотка станет провертываться вхолостую вокруг оси, значит он имеет неравномерный износ и подлежит замене или исправлению.

Люфт устраняют поворотом конусной гайки, навернутой на гайку винта. При неравномерном износе винта его исправляют доводкой специальным разрезным резьбовым притиром.


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум