Модернизация приспособлений

Категория:
Модернизация металлорежущих станков


Модернизация приспособлений

Общие направления усовершенствования установочных и других приспособлений на шлифовальных операциях те же, что и на других операциях механической обработки.

Самозажимные устройства. Нередко на операциях центрового шлифования деталей типа валиков можно видеть использование поводковых хомутиков с ручным винтовым зажимом. Как и на токарных станках, этим хомутикам уже около 400 лет (они «старше» шлифовальных станков) и идут к нам от времен Леонардо да Винчи. Между тем вместо винтовых поводковых хомутиков можно применять самозажимные хомутики и патроны, либо пневмо-гидро- или электромагнитные быстродействующие патроны.

На рис. 1 изображен быстродействующий самозажимной патрон. Деталь, установленная в центре станка, зажимается под действием пружин тремя подвижными кулачками. После осуществления шлифования производится отвод заднего центра и деталь сталкивается под действием осевых пружин кулачками вправо. При этом кулачки поворачиваются вокруг своих осей и дают место для установки шейки следующей детали.

Кроме самозажимного патрона, существует большое разнообразие быстродействующих одноместных и многоместных шлифовальных приспособлений, достаточно хорошо описанных в^литера-туре. Среди разнообразия этих приспособлений существует группа устройств, имеющих большое значение при автоматизации шлифовальных операций. Она будет рассмотрена ниже.

Автоматические загрузочные устройства. Устройства для автоматической загрузки деталей на шлифовальных станках разделяются на бункерные и магазинные. Для операций центрового шлифования используются также загрузочные приспособления барабанного типа с прерывистой круговой подачей заготовок в зону резания.

Рис. 1. Быстродействующий самозажимной патрон.

Наибольшее распространение автоматические загрузочные устройства получили на операциях бесцентрового шлифования деталей цилиндрической, ступенчатой и конической формы.

Приспособление, изображенное на рис. 2, используется на Горьковском автомобильном заводе для автоматической подачи цилиндрических деталей в зону резания на направляющий нож бесцентровошлифовального станка. Детали насыпаются в бункер и, скатываясь по его наклонному дну, прижимаются к шиберу.

Под действием качающегося сектора через рычажную передачу шибер получает поступательно-возвратные перемещения вверх и вниз. При этом через щель между кромкой шибера и дном бункера детали могут скатиться вниз только в одном положении — ориентированном горизонтально. Так детали попадают на скошенную часть сектора, качающегося относительно оси. В верхнем положении сектор укладывает детали на цепной конвейер, который доставляет их на направляющий нож станка. К цепи конвейера детали поджимаются роликом. Неправильно ориентированные детали сбрасываются с конвейера отсекателем, выполненным в виде крупнозубого храпового колеса.

Рис. 2. Автоматизация бесцентровошлифовального станка.

Рис. 3. Магазинное автоматическое устройство с пневматической подачей деталей

Все движущиеся детали автоматического загрузочного устройства приводятся в действие от индивидуального электродвигателя мощностью 0,5 кет через ременную и цепную передачи и червячную пару. Для колебания сектора служат кривошип с шатуном.

Подобные приспособления применяются и для шлифования конических деталей.

Магазинное автоматическое устройство с пневматической подачей ступенчатых деталей состоит из приемника, магазина с пневматическим ворошителем и кронштейна с пневматическим питателем. Ступенчатые заготовки в строго ориентированном положении закладываются в магазин снизу от опорного ножа доверху. Механизм автоматической подачи (питатель) срабатывает, когда копир, насаженный на ведущий круг, своим кулачком включает клапаны пневматического распределителя 8. Последний посылает воздух в пневматические цилиндры, отчего ворошители пропускают одну деталь в магазин, а шток питателя выдвигает очередную заготовку в зону шлифования. Кронштейн монтируется на подвижном столе ведущего круга. Приспособление успешно используется на автозаводе имени Лихачева.

Приспособления для механизации и автоматизации контроля в процессе шлифования.

По способу замера обрабатываемой детали все существующие мерительные приборы и устройства делятся на группы:
а) контактные;
б) бесконтактные;
в) прерывисто-контактные (вибрационные).

В числе наиболее доступных мерительных приборов следует назвать накидные индикаторные скобы. Для замера диаметра бесступенчатых валиков на шлифовальных станках с успехом применяются накидные одинарные индикаторные приборы. Они состоят из скобы с двумя неподвижными твердосплавными контактами и измерительного устройства с подпружиненным штоком, имеющим твердосплавный контактирующий наконечник.

При измерении изделие оказывается заключенным между тремя контактами. По мере шлифования диаметр изделия уменьшается и подвижной шток, следуя за ним,опускается вниз. Своим верхним концом шток воздействует на штифт микрометра. Таким образом индикатор непрерывно отмечает уменьшение диаметра шлифуемого изделия. С применением накидных одинарных индикаторных приборов исключается необходимость остановки станка для измерения жесткой скобой вручную действительного размера детали, а также механизируется труд шлифовщика.

Для контроля диаметров ступенчатых валиков при шлифовании служат многомерные накидные индикаторные скобы —сдвоенные или строенные — в зависимости от числа ступеней. Такие наладки из двух и трех индикаторных скоб с успехом применяются на Челябинском тракторном заводе.

На Уральском турбомоторном заводе на операции внутреннего шлифования цилиндрической поверхности гильзы опробован опытный прибор Г. Л. Перфильева. Прибор индикаторный, градуированный пропорционально электродвижущей силе тока, возбуждаемой вибрирующим щупом. Обрабатываемая поверхность ограничивает амплитуду колебаний рычага вибратора. Чем больше расшлифовано изделие, тем значительнее амплитуда колебаний контакта-вибратора и тем больше показания индикатора-гальванометра.

Автоматический контроль в процессе шлифования. Если соединить трехконтактную накидную скобу с электроконтактным датчиком, создаются возможности для автоматизации цикла шлифования при достижении заданного размера. Прибор подобной конструкции состоит из корпуса, подпружиненного измерительного штока с твердосплавным наконечником и скобы с двумя неподвижными твердосплавными контактами. Своей верхней площадкой шток упирается в стержень электроконтактного датчика, а также касается стержня индикатора для визуального контроля.

Датчик, включенный через розетку, связан электрическими цепями с рабочими органами станка. Перемещение стержня датчика передается центральному контакту, подвешенному в корпусе датчика на двух плоских пружинах. Положение боковых контактов регулируется микрометрическими винтами, нониусы которых имеют цену деления 0,01 мм.

Процесс автоматического контроля происходит следующим образом. При надевании скобы на заготовку детали контакты датчика размыкаются и загорается лампочка. По мере уменьшения припуска при шлифовании изделия контакты датчика сходятся и при достижении заданного размера замыкаются. В результате этого в электроцепи срабатывают два реле и подается команда на электромагнит, переключающий золотник коробки управления. Шлифовальная бабка отводится от изделия, сигнальные лампочки гаснут. Станок готов к повторению цикла.

Прибор для автоматического контроля деталей в процессе шлифования на круглошлифовальных станках модели БВ-711 изображен на рис. 4. Он состоит из пяти основных узлов: измерительного устройства, амортизатора, электроконтактного датчика, электронного реле, индикатора. Прибор может быть использован при поперечном и профильном шлифовании на станках с диаметром шлифовального круга от 350 до 750 мм. Пределы измеряемых диаметров от 3 до 250 мм.

Рис. 3. Трехконтактная накидная скоба для автоматизации контроля в процессе шлифования.

Данным прибором можно производить как визуальный, так и автоматический контроль. Визуальный контроль производится по индикатору.

Рис. 4. Прибор для активного контроля работы на круглошлифозальном станке.

Автоматическая подача импульса на переключение и выключение подачи, отвод шлифовального камня и остановка станка осуществляются двухпредельным электроконтактным датчиком с применением электронного реле.

Начало и момент окончания шлифования сопровождаются появлением световых сигналов. Погрешность измерения при визуальном контроле равна 0,005—0,01 мм, погрешность срабатывания при автоматическом контроле 0,002—0,005 мм.

Характер измеряемой поверхности:
а) гладкий вал, б) вал со шпоночными или шлицевыми канавками. Измерительное усилие-500—1000 г. Максимальный припуск на шлифование не должен превышать 1,5 мм. Габаритные размеры прибора 300 х 400 х X 600 мм. Вес прибора 16 кг. Изготовитель — Челябинский завод мерительных инструментов.

Прибор для автоматического контроля деталей в процессе шлифования на плоскошлифовальном станке МСЗ модели 3722 также состоит из пяти основных узлов: измерительного устройства, кронштейна, электроконтактного датчика, электронного реле, микрометра.

Максимальная измеряемая высота от зеркала станка 400 мм.

При наибольшей скорости стола длина измеряемой поверхности не менее 15 мм. Автоматическая подача импульсов на переключение и выключение подачи, отвод шлифовального круга и остановка станка осуществляются двухпредельным электроконтактным датчиком с применением электронного реле.

Рис. 5. Прибор для активного контроля работы на плосколлифозальном станке модели 3722.

Начало и момент окончания шлифования сопровождаются появлением световых сигналов. Погрешность срабатывания прибора 0,005 мм.

Характер измеряемой поверхности:
а) ровная плоская поверхность; б) прерывистая плоская поверхность. Измерительное усилие 600—800 г. Включение прибора следует производить при припуске на шлифовку не более 0,3 мм. Габаритные размеры прибора 250 х 500х 650 мм. Вес прибора 30 кг. Изготовитель — Челябинский завод мерительных инструментов.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум