Неразъемные соединения

Категория:
Производство радиоаппаратуры


Неразъемные соединения

Точечная электросварка. Этот вид электрической сварки нашел наибольшее распространение в радиопромышленности и применяется для соединения внахлестку листового черного и цветного металла.

Точечную сварку выполняют на специальных сварочных аппаратах. Типовая схема точечной сварки показана на рис. 1. Детали зажимают между двумя электродами, а затем включают ток. В месте прохождения тока соприкасающиеся точки нагреваются. Нагрев продолжается до тех пор, пока центральная часть сварочной точки (ее ядро) не расплавится.

Мощность сварочного аппарата должна соответствовать толщине свариваемого металла, так как от этого зависит прочность и качество свариваемых изделий.

Качество сварки проверяют главным образом наружным осмотром, при необходимости применяют рентгеновский контроль и механические испытания.

Точечная сварка находит широкое применение при изготовлении шасси, кожухов, экранов и целого ряда других узлов радиоаппаратуры.

Электродуговая сварка. Электродуговая сварка в радиотехнической промышленности используется для получения соединений при изготовлении каркасных изделий и характеризуется быстротой процесса и дешевизной. При сварке материал деталей расплавляется под действием тепла вольтовой дуги, образуемой сварочной машиной постоянного или переменного тока. Более экономичными и удобными в эксплуатации являются машины переменного тока, поэтому они получили широкое распространение.

Рис. 1. Типовая схема точечной сварки: 1 — электроды; 2 — сварочный трансформатор; 3— свариваемые детали
Рис. 14. Схема образования шва при дуговой сварке: 1 —длина дуги; 2 —глубина провара; 3— основной металл; 4—непровар; 5 — наплавленный металл; 6 — кратер; 7 — электрод

Схема образования шва при дуговой сварке показана на рис. 14. Детали 3 включают в электрическую сеть сварочной установки, электрод, изготовленный из мягкой стальной проволоки диаметром 2—12 мм, образует противоположный полюс. Под действием вольтовой дуги в основном металле образуется кратер, который заполняется плавящимся металлом электрода.

Вольтова дуга — это электрический разряд, возникающий в газообразной среде между электродом и деталями. Температура вольтовой дуги в момент сварки свыше 6000 °С. Металл переносится с электрода на деталь отдельными каплями. Во время переноса капли сварочная цепь на мгновенье замыкается накоротко, и при недостаточной тренировке ведущего сварку возникает либо разрыв дуги, либо ее замыкание.

Для повышения устойчивости дуги, предохранения капли от действия кислорода и азота при прохождении воздушной среды, а также сокращения расхода электрической энергии металлические электроды покрывают обмазкой, которая расплавляется в процессе сварки и образует газовую завесу и шлак.

Весьма распространена меловая обмазка, в состав которой входят: мел (70—80%), жидкое стекло (20—30%) и вода. Электрод окунают в жидкую меловую обмазку и сушат его при 45—50° С. Нормальная толщина покрытия тонкообмазанных электродов 0,15— 0,25 мм.

Аргонодуговая сварка. Этот вид сварки представляет собой дуговую сварку в атмосфере газа аргона; присутствие аргона

Рис. 3. Схема установки для аргонодуговой сварки корпусов сопротивлений: 1 — баллон с аргоном; 2 — редуктор с манометрами; 3 — редуктор; 4 — горелка; 5 —свариваемые детали; 6 — приспособление для закрепления и вращения свариваемых деталей; 7—вольтметр; 8 — амперметр; 9 — реостат; 10—балластный реостат

в зоне сварки способствует улучшению качества сварочного шва, так как устраняется вредное действие окружающего воздуха на свариваемые детали.

На рис. 15 показана схема установки для аргонодуговой сварки корпусов сопротивлений.

Технологический процесс включает следующие операции:
— подготовку деталей;
— сборку;
— сварку;
— контроль качества сварки.

При подготовке к сварке детали очищают шлифовальной шкуркой и травлением от масла, окалины и другие загрязнений.

Сборку ведут в специальном приспособлении, при этом следят, чтобы детали плотно прилегали по всему периметру приспособления. Свариваемые кромки деталей должны выступать из зажима на 1—1,5 мм.

Сварку начинают, включив электродвигатель механизма вращения; в зону сварки подается аргон, вольфрамовый электрод горелки через графитовую палочку замыкается со свариваемыми деталями и тем самым возбуждается дуга.

Качественно сваренный шов имеет ровную блестящую поверхность без пор, трещин и раковин. При испытании шва на герметичность в индикаторе течи не должны выделяться пузырьки воздуха.

Сваркой получают соединения и швы, некоторые из которых показаны на рис. 4.

Качество сварного соединения определяют следующие факторы: сила тока, состав присадочного материала и обмазки электродов, чистота материала в местах сварки, размеры шва, а также техника проведения сварки.

Большое значение для получения прочного сварного соединения имеет правильный выбор силы тока. Силу тока, а также диаметр электрода устанавливают в зависимости от толщины свариваемого металла, размеров изделия, положения и формы шва. При повышенной силе тока, а также неравномерной подаче присадочного материала образуются прожоги и подрезы, которые ослабляют соединение, понижают механическую прочность швов; при недостаточной силе тока вследствие плохого нагрева образуются не-провары.

Чтобы металлические конструкции, например каркасы радиоаппаратуры, при сварке не коробились, сварку ведут крестообразно, по диагоналям. Швы после сварки зачищают.

Контроль сварных соединений осуществляют наружным осмотром, при котором выявляют внешние дефекты: прожоги, непровары, наружные трещины, шлаковые включения и пр.

При повышенных требованиях к качеству сварных соединений для контроля применяют рентгеновские установки, с помощью которых определяют качество сварки и структуру металла шва. Прочность сварного соединения определяют механическим испытанием образцов.

Лазерная сварка. Для получения отверстий, удаления небольшого количества металла, локализованной термической обработки и точечной сварки применяют мощные пучки фотонов, создаваемые оптическими квантованными генераторами (ОКГ), или лазерами.

Рабочим телом ОКГ является рубиновый кристалл, в котором происходит возбуждение активных атомов, приводящее к генерации монохроматического пучка света. Излучаемая световая энергия оптической системой концентрируется на обрабатываемой детали, закрепленной на специальном столе. Луч лазера может быть сфокусирован в точку диаметром 100 мкм.

Рис. 4. Примеры сварных соединений: а —сварка встык; б — сварка внахлестку; в — угловые швы; г — Т-образные швы; д — точечные швы

Сварочные аппараты с лазерами широко используют для соединения точечной сваркой различных материалов. Выбирая необходимые значения энергии и длительности импульса луча, можно производить сварку металлов с различными температурами плавления, например алюминия с вольфрамом, тантала с медью. Лазерную сварку применяют для приваривания выводных концов к тонкопленочным схемам и полупроводниковым приборам. Вследствие малой длительности процесса сварки не повреждаются теплочувствительные полупроводниковые приборы и не растрескивается подложка. Луч лазера может быть использован также для удаления небольших объемов металла испарением, например при точной подгонке металло-пленочных сопротивлений высокого класса точности.

Клепка. Клепку, как метод получения неразъемных соединений, широко применяют в производстве радиоаппаратуры.

Клепаное соединение состоит из листов или фасонных профилей, соединенных заклепками.

На рис. 5 показана заклепка — металлический стержень с одной (закладной) головкой; вторая (замыкающая) головка образуется в процессе клепки. Заклепки изготовляют из мягкой стали Ст. 2, Ст. 3, Ст. 10, Ст. 15, красной меди Ml и М2 и алюминия А1 и А2. Размеры заклепок стандартизованы.

На рис. 6 показаны формы закладных головок. В радиопромышленности чаще всего применяют заклепки, имеющие полукруглую, потайную или полупотайную головки. Применяются также пустотелые заклепки, так называемые пистоны, имеющие вид трубки с развальцованной одной стороной. Пистоны используют главным образом для склепывания деталей из изоляционных материалов, а также, если необходимо соединить пластмассу или-керамику с металлом. Пистоны изготовляют из алюминия, латуни, стали и красной меди.

Процессу клепки предшествует тщательная подготовка: соединяемые листы или детали осматривают и взаимно подгоняют, 66 правят, обрезают по заданным размерам и обрабатывают кромки. После этого сверлят отверстия под заклепки.

Рис. 5. Заклепка

Рис. 6. Формы закладных головок заклепок: а —полукруглая; б — полупотайная; в — коническая; г — коническая с подголовком; д— потайная

Заклепку вставляют в отверстие и прижимают склепываемые детали друг к другу и к головке заклепок; под закладную головку подставляют поддержку, а на стержень надевают натяжку (рис. 7) и сильно затягивают заклепку ударами молотка по головке натяжки.

Процесс клепки заключается в том, что ударами

молотка по стержню заклепки, поддерживаемой с противоположной стороны специальной поддержкой, образуют замыкающую головку заклепки (рис. 8).

Поддержка является как бы наковальней при расклепывании стержня для образования замыкающей головки заклепки, она должна иметь специальную лунку по форме закладной головки. Вес поддержки должен быть примерно в 4—5 раз больше веса молотка.

Чтобы замыкающей головке придать правильную форму, при клепке применяют обжимки (рис. 21), которые устанавливают на выступающую часть стержня заклепки. Удары молотком наносят непосредственно по обжимке. Для образования замыкающей головки удары можно наносить также и по закладной головке.

Клепка бывает открытой и внутренней (закрытой). Открытую клепку производят в тех местах, где нет препятствий для образования замыкающей головки такой же формы и размера, как и закладная головка; когда нельзя обеспечивать поддержку закладной головки (при клепке труб), применяют внутреннюю (закрытую) клепку (рис. 22). В этом случае заклепку закладывают в отверстие с внешней стороны, посадку делают ударами молотка по обжимке, а внутрь трубы вводят эксцентрическую поддержку, на которой образуется замыкающая головка.

Клепку можно производить вручную (слесарным молотком и обжимкой), а также механизированным способом, используя пневматический молоток.

Заклепочные швы могут быть однорядными, двухрядными или трехрядными в зависимости от количества рядов заклепок.

Рис. 7. Натяжка

Рис. 8. Образование замыкающей головки заклепки: 1 —закладная головка; 2 и 4 — соединяемые детали; 3 — головка, получающаяся при расклепке выступающей части стержня

Рис. 9. Обжимка для клепки

Контроль качества клепки производится наружным осмотром — обращают внимание на правильность формы головок и плотность их прилегания к листам. В ответственных изделиях, например у параболических отражателей, контроль ведут специальными шаблонами и щупами. Полноту замыкающей головки и шаг между заклепками проверяют шаблонами; щупом проверяют отсутствие зазоров между склепанными листами.

Рис. 10. Закрытая клепка

Бракованные заклепки срубают зубилом, а стержень выбивают бородком. При этом способе от ударов часто портится отверстие

в листе, поэтому лучше заклепки высверливать: головку бракованной заклепки кернят и просверливают ее до второй головки; сверло берут несколько меньшего диаметра, чем диаметр стержня заклепки; остатки заклепки осторожно удаляют зубилом и бородком. Перед повторной клепкой отверстие обрабатывают разверткой.

Развальцовка, Этот метод соединения выполняют пустотелыми заклепками с помощью развальцовки. Развальцовку зажимают в шпинделе сверлильного станка и после включения станка (от 1500 до 6000 об/мин) подают ее вручную до упора, опуская шпиндель.

Развальцовка раскатывает край пустотелой заклепки вокруг отверстия, образуя буртик, который обеспечивает прочное крепление деталей. Движение развальцовки ограничивают специальным упором, чтобы избежать разрушения деталей. Хорошие результаты дает применение упругой подставки, воспринимающей давление, создаваемое развальцовкой.

Рис. 11. Виды заклепочных швов: а — однорядный; б — двухрядный

Развальцовка широко применяется для соединения металлических деталей с тонкими изоляционными волокнистыми материалами (рис. 26), а также с деталями из керамики, пресс-порошков и листовых термопластических материалов. Этим способом также соединяют детали различного назначения: оси роторов подстроечных конденсаторов, стяжки, применяемые для соединения конструктивных элементов корпусов, и элементы расшивочных панелей.

Рис. 12. Развальцовка

Рис. 13. Упругая подставка для развальцовки

Рис. 14. Соединение металлической детали с изоляционным материалом, полученное развальцовкой

Запрессовка. Это соединение обеспечивает необходимый натяг при условии, что диаметр охватывающей детали меньше диаметра охватываемой детали. Сборка деталей производится в специальных приспособлениях, где под действием осевого усилия происходит насаживание одной детали на другую. Для мелких деталей это усилие создают ударом молотка, а для больших — при помощи прессов различных конструкций.

Величина усилия запрессовки зависит от разности диаметров сопрягаемых деталей, формы и чистоты соприкасающихся поверхностей. Особое внимание при запрессовке обращают на правильное расположение, деталей, для чего применяют различные приспособления.

Склеивание. Применяемые в радиоэлектронной промышленности клеи разделяют по типу связующих материалов на термореактивные, термопластичные, эластомеры и клеи животного происхождения.

К группе термореактивных относятся клеи БФ-2, БФ-4, БФ-6, полиуретановый ПУ-2, эпоксидные горячего и холодного отвердения, теплостойкие ВС-10Т и ВС-350, ВИАМ Б-3, К-17. К группе термопластичных клеев — полиметакриловый, полистироловый, пер хлорвиниловый, АК-20, карбинольный, полиамидный МПФ-1. Группа эластомеров включает клеи № 88-Н, ЛH, КТ-15. Клей животного происхождения — казеиновый.

Выбирают клей с учетом режимов работы изделия и отдельных его деталей, при этом учитывают загрязненность окружающей среды промышленными и другими газами, температурные условия и относительную влажность.

Основные операции при склеивании — подготовка поверхности, нанесение клея, соединение склеиваемых поверхностей, сушка.

Подготовку поверхности изделий производят механической (гидропескоструйной очисткой, шлифованием, зачисткой наждачной шкуркой) или химической обработкой (травлением, обезжириванием и др.).

Между склеиваемыми поверхностями не должно быть зазоров; при обнаружении зазоров детали необходимо дополнительно обработать (отшлифовать). На поверхностях деталей, подлежащих склеиванию, не должно быть посторонних включений, жировых пятен, они должны быть чистыми и сухими. Те места, которые подвергались механической обработке, опиливают и зачищают. Металлические поверхности не должны иметь зазубрин, заусенцев и острых кромок.

Рассмотрим основные клеи и технологические процессы склеивания.

Клеи БФ-2 и БФ-4 — спиртовые растворы фенолформаль-дегидной смолы с поливинилбутиралем.

После подготовки поверхности с помощью кисти или пульверизатора наносят клей — грунт, а затем изделие сушат сначала на воздухе 30—40 мин, а потом в термостате не менее 1 ч при температуре 100—120 °С. После сушки детали охлаждают до комнатной температуры и наносят второй слой клея. Перед тем как соединить поверхности, их выдерживают 2—3 мин на воздухе, а затем соединяют, стягивают струбцинами и выдерживают под давлением 1—• 3 кГ/см2 при 140—160° С в течение 1—2 ч.

Клей БФ-6 — спиртовой раствор синтетической смолы. Клей наносят двумя слоями на предварительно увлажненную ткань и поочередно сушат каждый слой. Утюгом, нагретым до температуры 100—120 °С, через увлажненную ткань производят склеивание, причем утюг поднимают на 2—3 сек через каждые 10—15 сек и снова прижимают к ткани, так действуют, пока ткань полностью не высохнет.

Клей полиурета новый ПУ-2 — продукт полимерных органических соединений. Клей приготовляют непосредственно перед употреблением и хранят в специальных сосудах, поддерживая температуру 18—20 °С.

Клей наносят на поверхность деталей кистью из щетины и выдерживают в течение 15—20 мин, а затем поверхности соединяют, стягивают струбцинами с удельным давлением 2—3 кГ/см2 и помещают в термостат, где медленно поднимают температуру до 105±5°G и выдерживают при этой температуре 3—4 ч. После окончания сушки выключают подогрев, и детали охлаждают до комнатной температуры, а затем снимают струбцины.

Клей эпоксидный горячего отвердения— смесь эпоксидной смолы ЭД-5 или ЭД-6, отвердителя, пластификатора и наполнителя (пылевидного кварца, окиси алюминия). Клей приготовляют непосредственно перед употреблением.

После подготовки склеиваемые поверхности нагревают до температуры 50—70 °С, а затем на них кистью или шпателем наносят тонкий слой клея; поверхности соединяют и стягивают струбцинами или другими приспособлениями с удельным давлением 0,5— Г,0 кГ/см2. Для отвердения клея изделие помещают в сушильный шкаф и выдерживают по одному из следующих режимов: при температуре 100—120 °С в течение 8—10 ч или при температуре 150 — 160 °С в течение 6—7 ч, после чего сушильный шкаф охлаждают вместе с деталями до температуры 20—25 °С.

Клей эпоксидный холодного отвердения — смесь эпоксидной смолы ЭД-5 или ЭД-6 и отвердителя (поли-этиленполимера или гексаметилендиамина). Наполнителем служит пылевидный кварц, окись алюминия и др. Клей приготовляют непосредственно перед употреблением.

После нанесения кистью или шпателем тонкого слоя клея поверхности соединяют и стягивают струбцинами или другими приспособлениями с удельным давлением 0,5—0,7 кГ1см2.

Клей теплостойкий ВС-10Т — смесь сложных высокомолекулярных органических веществ.

На подготовленные к склеиванию поверхности наносят ровным слоем клей и после его подсушки на воздухе в течение 1 ч при температуре 18—20 °С наносят второй слой и снова подсушивают. Детали скрепляют, стягивают струбцинами с удельным давлением 0,5—5,0 кПсм2 и помещают в сушильный шкаф с температурой 180±5 °С на 2 ч. Охлаждают детали в сушильном шкафу до температуры 18—20 °С.

Клей теплостойкий ВС-350 — раствор синтетических продуктов в органических растворителях.

После нанесения на поверхности деталей двух слоев клея4 их сушат при температуре 15—30° С не менее 1 ч. Удельное давление при склеивании деталей 0,5—5,0 кГ/см2. Склеенные детали сушат при температуре 200±5° С в течение 1 ч. После окончания сушки сушильный шкаф охлаждают до температуры 60—80° С, а затем вынимают детали.

Клей фенолформальдегидный ВИАМ Б-3 — продукт поликонденсации смолы ВИАМ-Б.

Клей наносят пульверизатором или кистью из щетины и через 5—10 мин поверхности соединяют. Не разрешается притирать склеиваемые поверхности. Спустя 10—15 мин после соединения поверхности детали помещают под пресс и выдерживают не менее 18 ч.

Не снимая давления, склеиваемые изделия выдерживают в сушильном шкафу с температурой 40—50 °С в течение 60—80 мин. Удельное давление при склеивании 0,5—3 кГ/см2.

Клей карбамидный К-17 — смесь мочевиноформаль-дегидной смолы, наполнителя (древесной муки) и отвердителя (водного раствора щавелевой кислоты).

Поверхности деталей после нанесения клея немедленно соединяют; вначале их около 20 мин выдерживают без давления, а затем помещают под пресс или стягивают струбцинами с удельным давлением 3—5 кГ/см2 и выдерживают под давлением около 6 ч при 15° С.

Склеиваемые поверхности обезжиривают в бензине или спирте. Клей наносят кистью или пульверизатором (в случае большой площади склеиваемой поверхности) и выдерживают на воздухе 1 — 1,5 мин, после чего поверхности соединяют, выдавливая пузырьки воздуха. Излишки клея удаляют салфеткой, смоченной в бензине. Детали помещают под давление не позже чем через 10 мин после склеивания. Удельное давление для органического стекла толщиной 1,5—3 мм должно составлять 0,5—1,5 кГ1см2, а толщиной выше 3 мм — 2 кГ/см2. Опрессовку склеенных образцов производят обязательно через прокладки из плотной бумаги, поверх которых накладывают прокладки из резины толщиной 2—4 мм. Выдерживают детали под давлением не менее 4 ч, а после снятия давления — не менее 18 ч при температуре 18—23 °С.

Клей полистироловый — раствор полистирола в бензине. Концентрацию клея выбирают в зависимости от его назначения.

На поверхности, подготовленные к склеиванию, наносят кисточкой ровный тонкий слой клея и подсушивают его при 18—23 °С. Склеиваемые поверхности соединяют и выдерживают при температуре 18—20 °С в течение 10—19 ч. Для ускорения процесса склеивания детали помещают в сушильный шкаф и выдерживают при температуре 50—60° С в течение 3—4 ч. Удельное давление при склеивании 1,5—3,0 кПсм2.

Клей перхлорвиниловый — раствор сухой пер-хлорвиниловой смолы в органических растворителях (ацетоне, толуоле) с добавлением пластификатора.

На поверхности деталей, подготовленные к склеиванию, наносят кисточкой клей и выдерживают их при 18—23 °С в течение 2—3 мин. После этого склеиваемые поверхности прижимают друг к другу и помещают под давление 0,1—0,5 кГ1см2 на 10—15 мин. Затем давление снимают и оставляют детали при температуре 18— 22° С на 24 ч.

Клей нитроцеллюлозный АК-20 — густой прозрачный коллоидный раствор нитроклетчатки в смеси с пластифика-торами и смолами в летучих растворителях.

На поверхности, приготовленные к склеиванию, наносят равномерный тонкий слой клея и выдерживают их на воздухе в течение 20—30 мин для полного высыхания. Затем наносят второй слой клея и дают ему подсохнуть при температуре 18—23 °С в течение 3—4 мин. Поверхности соединяют, кожу или другой приклеиваемый материал прокатывают валиком, а если это невозможно, приглаживают салфеткой для удаления пузырей и складок.

Склеиваемые поверхности выдерживают под давлением 0,5 —4 кГ/см2 в течение 0,5—1,0 ч, а без давления — 18—24 ч.

Клей карбинольный — продукт полимеризации ви-нилацетилена с кетоном, переходящий в затвердевшее состояние при нормальной температуре или подогреве в присутствии катализатора (перекиси бензоила).

На поверхности, подготовленные к склеиванию, кистью из щетины ровным слоем наносят клей и выдерживают на воздухе, если применен ацетон (для растворения перекиси бензоила), 30— 40 мин, без ацетона — 15—20 мин. Затем поверхности соединяют, стягивают струбцинами и выдерживают под давлением не менее 2 кПсм2 при температуре 18—23° С.

Клей полиамидный МПФ-1 — спиртовой раствор ме-тилополиамидной смолы и бакелитового лака.

На склеиваемые поверхности наносят первый слой клея, выдерживают на воздухе в течение 30 мин при температуре 18— 23° С, а затем в сушильном шкафу в течение 15 мин при температуре 50—60° С. После охлаждения наносят второй слой клея и выдерживают 30 мин на воздухе, 15 мин^ в сушильном шкафу при температуре 50—60 °С и 15 мин при температуре 80—90 °С.

После охлаждения деталей склеиваемые поверхности соединяют, стягивают струбцинами, помещают в сушильный шкаф и выдерживают при температуре 150° С не более 1 ч, а затем их охлаждают в шкафу до 50—60 °С и снимают давление.

Клей № 88-Н — раствор резиновой смеси № 31 и бутилфе-нолформальдегидной смолы в смеси этилацетата с бензином в соотношении 2:1. Клей выпускается в готовом виде, хранят его в герметически закрытой таре.

Поверхности, подготовленные к склеиванию, покрывают кистью тонким равномерным слоем клея и выдерживают на воздухе при 18—20 °С в течение 6—8 мин. Затем наносят второй слой клея и снова выдерживают на воздухе в течение 3—4 мин. Склеиваемые поверхности соединяют и стягивают струбцинами; резину или другой склеиваемый материал приглаживают салфеткой (не ворсистой) для удаления складок и пузырей.

Детали выдерживают под давлением 1—2 кГ/см2 в течение 48 ч при температуре 18—20 °С. В случае приклеивания резины или другой мягкой поверхности к жесткому материалу рекомендуется прокатать соединение валиком весом 500—900 г.

Клей J1H—смесь растворов лейконата и найоита в дихлорэтане.

На поверхность детали из металла, пластмассы, дерева или дру-г0го материала, кроме резины, подготовленную к склеиванию, в качестве подслоя наносят кистью ровный слой клея № 88-Н и сушат при температуре 18—20 °С в течение 4—8 ч. Затем поверхность с предварительно нанесенным подслоем клея № 88-Н и поверхность резины покрывают слоем клея J1H и снова сушат при температуре 18—23 °С в течение 6 ч.

После этого поверхности резины и металла или другого материала покрывают вторым слоем клея JIH и подсушивают при температуре 18—23 °С в течение 15—30 мин. Соединяют склеиваемые поверхности, тщательно прокатывают их роликом и в зависимости от их конфигурации и прочности материалов стягивают струбцинами или помещают под пресс с давлением 0,2—5,5 кГ/см2. Сушку производят при температуре 18—23° С в течение 24 ч. Механическую обработку склеенных материалов выполняют не ранее чем через 3 суток после снятия давления.

Клей кремнийорганический КТ-15 — раствор кремнийорганической смолы в толуоле с отвердителем.

На поверхность металла, подготовленную к склеиванию, наносят равномерный тонкий слой клея и высушивают его при 18— 23 °С в течение 2,0—2,5 ч. После этого на металл снова наносят слой клея и подсушивают его при температуре 18—23 °С в течение 15—30 мин. Затем резину накладывают на металл и прокатывают роликом. Склеенные изделия помещают в сушильный шкаф, повышают температуру до 200 °С в течение 2—3 ч и выдерживают при 200 °С в течение 1 ч. Охлаждают детали в сушильном шкафу, затем вынимают их и оставляют под давлением 2—3 кГ1см2 на 24 ч.

Клей казеиновый — смесь казеина, гашеной извести, минеральных солей (фтористого натрия, соды, медного купороса и др.) и керосина. Употребляется в виде коллоидного водного раствора.

Порошок разводят в воде комнатной температуры в соотношении от 1 : 1,7 до 1 : 2,3 в зависимости от требуемой начальной вязкости. Порошок клея размешивают в воде в течение 1 ч.

Поверхности деревянных деталей, подготовленные к склеиванию, покрывают равномерным слоем клея и выдерживают на воздухе в течение 2—5 мин. Затем их соединяют, выдерживают при прямолинейной склейке без гнутья 2—5 ч или с одновременным гнутьем 8—12 ч. Через 24 ч после выдержки под прессом детали можно подвергнуть дальнейшей обработке.


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум