Облагораживание лакокрасочных покрытий

Категория:
Технология отделки столярных изделий


Облагораживание лакокрасочных покрытий

Поверхности высушенных лакокрасочных покрытий шлифуют или разравнивают, т. е. разглаживают покрытие тампоном, смоченным растворителем.

Шлифование покрытий. Шлифование выполняют шлифовальными шкурками и реже шлифовальными пастами. Выравнивание поверхности происходит за счет удаления (сошлифовывания) имеющихся на покрытии выступов и сопровождается сокращением средней толщины нанесенного на древесину слоя.

Для шлифования лакокрасочных покрытий применяют шкурки № 6, 5, 4, 3, М-40 на бумажной или стекло-лаковой основе. Промежуточное шлифование нитроцеллюлозных покрытий производят шкурками № 6 или 5.

Для выравнивания готовой после нанесения всех слоев нитролака пленки используют мокрое шлифование шлифовальными шкурками на стеклолаковой основе. Во всех других случаях в основном используют шлифовальные шкурки на бумажной основе для сухого шлифования.

Станки для шлифования лакокрасочных покрытий должны быть во взрыво-безопасном исполнении.

На рис. 1 показан двухленточный станок фирмы «Хееземанн» для шлифования покрытии двумя номерами шлифовальной шкурки. Станок имеет один или несколько конвейеров подачи щитов, две шлифовальные ленты, щеточную ленту для удаления пыли, расположенную на выходе из станка, шкивы для шлифовальных лент, шкивы для подкладочной ленты, кожухи отсоса пыли, ограждения шлифовальных лент.

Щиты конвейерами подаются под прижимные балки, которые прижимают вращающиеся с помощью шкивов шлифовальные ленты к щитам. Шлифовальные ленты шлифуют лакокрасочные покрытия на щитах, а щеточная лента, установленная на выходе из станка, удаляет остатки шлифовальной пыли со щитов.

Рис. 1. Двухленточный шлифовальный станок проходного типа DBV-1:
1 — кожух для отсоса пыли, 2 — ограждения шлифовальных лент, 3 — шкив для шлифовальной ленты, 4 — шкив для подкладочной ленты, 5 — конвейеры подачи, 6 — прокладочная лента, 7 — шлифовальная лента, 8 — станина

Для шлифования лакокрасочных покрытий на кромках щитов существуют одно- и двусторонние шлифовальные станки проходного типа или комбинированные — Для шлифования и полирования. Щиты цепным конвейером подаются в станок и во время движения их кромки сначала шлифуются шлифовальными агрегатами, смягчаются ребра агрегатами и полируются кромки полировальными барабанами. Излишки полировальной пасты снимаются дисками.

Кроме шлифовальных станков нашли применение для дошлифовки поверхностей, кромок и криволинейных деталей ручные шлифовальные машинки и аппараты с пневматическим и электрическим приводом.

Рис. 2. Комбинированный двусторонний станок проходного типа для шлифования и полирования покрытий на кромках щитов:
1 — агрегаты для шлифования покрытия, 2 — шлифовальные агрегаты для смягчения ребер: 4 — полировальные -барабаны {диски), 5 — диски для удаления излишков пасты и масла

Промежуточное шлифование лакокрасочных покрытий— важная технологическая операция в процессе многоразового нанесения лаков, эмалей, грунтовок и других материалов. Оно проводится с целью устранения появившихся на поверхности после первого нанесения дефектов — пузырей, шагрени, поднявшегося ворса и др.

Для промежуточного шлифования применяют различные станки: щеточные, виброшлифовальные, цилиндровые, ленточные.

Виброшлифовальный станок конструкции ММСК-1 состоит из сварной станины, неприводных роликов, служащих опорой конвейерной ленте, приводимой в движение от электродвигателя через редуктор. Лакокрасочное покрытие на поверхности детали шлифуется шлифовальной лентой шириной 700 мм, которая во время шлифования неподвижна и прижимается к проходящей под ней детали вибрирующим утюжком. Вибрация (колебание) утюжка, а следовательно, и шлифовальной ленты осуществляется за счет эксцентрика, приводимого в движение электродвигателем через клиноременную передачу.

Рис. 3. Виброщлифовальный станок для промежуточного шлифования лакокрасочных покрытий:
1 — станина, 2, 14— механизмы подъема, 3 — редуктор, 4 — щеточный вал Для удаления пыли, 5 —прижимной ролик, 6, 9 — катушки для шлифовальной ленты, 7— привод виброутюжка, 8 — шлифовальная лента, 10 — вибро-утюжок, 11 — неприводные ролики, 12 — деталь, 13 — конвейер

В зависимости от толщины деталей виброутюжок и прижимные ролики специальными механизмами могут быть подняты или опущены на требуемую высоту.

Шлифовальные ленты по мере износа вручную перематываются с катушки на катушку. Поверхность отшлифованной детали очищается от пыли щеточным валом.

Двухутюжковый виброшлифовальный станок Шл2В показан на рис. 4. На станине находится подающий механизм с приводными роликами. Внутри станины помещен привод роликового конвейера.

Рис. 4. Схема виброшлифовального станка Шл2В:
1 — станина, 2 — маховик подъема, 3 — ролики, 4 — приемник отсоса пыли, 5 — катушки для шлифовальной ленты, 6 — привод виброутюжков, 7 — виброутюжок, 8 — подъемная рама

Станок на обработку деталей различной толщины настраивают маховичком с помощью механизма настройки, размещенного внутри станины. На подъемной раме смонтированы виброутюжки, катушки для шлифовальной ленты — одна приводная, другая холостая, приемник отсоса пыли.

Разравнивание нитролаковых покрытий. Разравнивание может выполняться вручную тампоном, с помощью механизированного инструмента и на различных станках. Разравнивание осуществляется путем разглаживания поверхности тампоном, смоченным разравнивающей или распределительной жидкостью. Жидкость должна обладать хорошей растворяющей способностью.

При разравнивании растворителями с помощью тампона требуется меньшая толщина покрытий, чем при разравнивании их шлифованием.

Матовый вид лакокрасочному покрытию может быть придан нанесением на отделанные поверхности специального матового лака или механическим матированием металлической шерстью. Матирование лаком осуществляется методом пневматического распыления, облива и др. Матовый лак наносят на полиэфирное покрытие после его сушки и шлифования для получения 1-й категории покрытия или на нитролаковое покрытие. Механическое матирование выполняют на станках путем протирки лакокрасочного покрытия тампоном из металлической шерсти, в результате чего на поверхности создаются тонкие царапины, придающие поверхности матовый вид. Матовый вид может быть создан и путем формирования лакокрасочного покрытия только матовым лаком.

Полирование. Полирование политурами по шеллачным и нитролаковым покрытиям заключается в том, что на достаточно толстый и полностью просушенный слой шеллачного лака или нитролака наносят тонкий слой политур, который придает поверхности равномерный зеркальный блеск и сглаживает неровности лаковой пленки.

Этот метод основан на способности лаковых пленок растворяться в специальных растворителях. При полировании происходит только частичное поверхностное растворение пленки и дополнительное наращивание пленки за счет пленкообразующих веществ, входящих в состав политур. Таким образом, при обработке поверхности политурами разравнивается лаковый слой и одновременно создается новый.

Полируют тампоном, смоченным политурой. Для лучшего скольжения тампона поверхность слегка смазывают маслом, которое потом обязательно удаляют, так как оно делает поверхность матовой. Полирование производится вручную и на полировальных станках.

Механизированное полирование выполняется с использованием жидких или твердых (брикетных) полировальных паст. Жидкую полировальную пасту № 290 наносят непосредственно на полируемую поверхность, твердую — на полирующий инструмент. Схема нанесения твердой полировальной пасты на полирующий инструмент показана па рис. 66.

Полирование покрытий после их шлифования может выполняться с помощью фетровых лент, барабанов, набранных из тканевых и ротационных дисков. Широкое распространение получили барабанные полировальные станки.

Основным элементом полировального барабана является тканевый полировальный диск. Он представляет собой набор трех гофрированных тканевых шайб, каждая из которых насажена (по внутреннему диаметру) на фибровое кольцо. Весь набор скреплен металлическими скрепками с помощью наружного фибрового (или картонного) кольца, наружный диаметр которого больше, а внутренний равен диаметру кольца. Диаметр дисков для отечественных полировальных станков равен 400 мм.

Рис. 5. Полировальный диск:
1 — тканевые шайбы, 2 — наружное кольцо, 3 — внутреннее фибровое, кольцо

Рис. 6. Схема нанесения твердой полировальной пасты на полировальный барабан: 1 — твердая брикетная паста, 2 — полировальный барабан

Тканевые диски по внутреннему диаметру надевают на специальные турбинки, а затем насаживают на вал барабана. Наличие турбинок внутри полировального барабана обеспечивает обдув полируемой поверхности воздухом, охлаждение ее, что предотвращает размягчение покрытия.

Однобарабанный полировальный станок П1Б предназначен для полирования пастами лакокрасочных покрытий, нанесенных на плоские поверхности щитовых деталей.

На верхней поверхности станины находятся направляющие, по которым перемещается каретка. На верхней поверхности каретки смонтированы передвижные зажимные линейки для закрепления полируемых деталей. На нижней стороне каретки укреплена зубчатая рейка, находящаяся в зацеплении с шестерней механизма гидравлического привода каретки, смонтированного в средней части станины. Работой гидропривода каретки управляют с гидропанели, установленной на фасадной стороне станка.

Рис. 7. Полировальный станок П1Б:
1 — пульт управления, 2 — гидропанель, 3 — станина, 4 — каретка. 5 — суппорт, 6 — механизм подьема суппорта

Над кареткой находится чугунный корпус суппорта полировального барабана, который перемещается па высоте при помощи механизма подъема. Внутри корпуса размещен полировальный барабан, набранный из тканевых дисков. Подлежащую полированию деталь кладут на каретку и закрепляют на ней боковыми зажимами. Полируемая деталь, перемещаясь вместе с кареткой, входит в контакт с вращающимся барабаном, расположенным нал нею Полировальную пасту наносят на поверхность покрытия кистью. Степень прижима барабана к полируемой детали фиксируют с помощью амперметра, установленного на станке. На станке предусмотрена осцилляция полировального барабана. Полирование осуществляется за счет многократного возвратно-поступательного движения детали с кареткой.

Рис. 8. Шестибарабанный полировальный станок П6Б конструкции ВНИИДМАШа:
1 — станина, 2 — пластинчатый конвейер, 3 — магазин для пасты, 4 — штурвал, 5 — вентиляционные кожухи, 6 полировальные барабаны, 7 — ограждения, 8 — пульт управления

Размеры обрабатываемых на станке деталей: длина. 400—1800, ширина 200—800, толщина 10—50 мм. Скорость перемещения каретки (регулируется бесступенчато) 1,6—8 м/мин.

В некоторых случаях полировальный барабан устанавливают под углом 8—12° по отношению к направлению подачи. И осцилляция, и установка барабана под углом обеспечивают повышение качества полирования — лучше выводятся риски и возможные царапины.

Шестибарабанный полировальный станок проходного типа П6Б может работать самостоятельно и в составе автоматических линий по облагораживанию лакокрасочных покрытий.

Детали подают на конвейер, который продвигает их через станок под полировальными барабанами 6. Полировальные барабаны во время вращения смазываются полировальной пастой, находящейся в магазинах.

Во время движения щитов лакокрасочное покрытие подвергается обработке полировальной пастой с помощью вращающихся с частотой 1000 об/мин барабанов, совершающих одновременно осцилляционные движения с частотой 125 шт./мин. Для отсоса полировальной пыли барабаны снабжены ограждениями и вентиляционными кожухами, подсоединенными к вентиляционной системе.

На станке могут обрабатываться детали длиной 400—2000, шириной 220—800, толщиной 10—40 мм. Скорость подачи деталей регулируется бесступенчато и составляет 3—9 м/мин.

Кроме одно- и шестибарабанных станков для полирования лакокрасочных покрытий на пластях щитов применяются двух-, трех-, четырех-, восьми- и более барабанные полировальные станки.

На базе шлифовальных и многобарабанных полировальных станков проходного типа созданы автоматические и полуавтоматические линии по облагораживанию покрытий, на которых выполняются операции шлифования, полирования, снятия остатков полировальной пасты и масла. Схема такой линии показана на рис. 9. Для снятия остатков полировальной пасты и масла многобарабанные станки оборудуются специальными устройствами, а в линиях могут быть установлены станки для глянцевания поверхности. С загрузочного роликового конвейера щиты поступают в четырехленточный шлифовальный станок, на котором лакокрасочное покрытие шлифуется, затем щит подается в многобарабанный полировальный станок, где полируется поверхность и удаляются остатки масла и полировальной пасты.

Рис. 9. Схема линии облагораживания:
1 — загрузочный роликовый конвейер, 2 — четырехленточный шлифовальный станок, 3 — промежуточный роликовый конвейер, 4 — многобарабанный полировальный станок, о приемный роликовый конвейер

Полировальный станок П1БК предназначен для полирования нитроцеллюлозных и полиэфирных покрытий на корпусах теле- и радиоприемников. Он является двухпозиционным полуавтоматом, в котором загрузка изделий осуществляется вручную, а весь процесс обработки — автоматически. Станок может работать с использованием жидкой и твердой полировальных паст.

Изделия закрепляют поочередно в суппорте пневмоцилиндрами механизма зажима. При этом ось вращения изделия должна совпадать с осью, проходящей через точку пересечения диагоналей изделия. Шаблон с помощью механизма прижимается к копировальному кольцу, а изделие — к полировальному барабану, вращающемуся с частотой 1000 об/мин. Контур шаблона должен соответствовать сечению полируемого изделия в плоскости шаблона. Одна из сторон шаблона имеет несколько большую высоту (по радиусу), что необходимо для отвода изделия от полировального барабана в момент прохода в его зоне неполируемой стороны изделия (дно).

На станке одновременно могут обрабатываться два изделия длиной 400—900, шириной 150—430 и высотой 300—600 мм. Частота вращения полируемых изделий 3,1 об/мин.

Кроме этих станков для полирования корпусных изделий применяют станки с несколькими барабанами.

Лакокрасочные покрытия на кромках щитов полируют на одно- и многобарабанных позиционных станках в стопе высотой до 600 мм или на станках проходного типа с подачей по одному щиту. Однобарабанный станок для полирования покрытий на кромках щитов показан на рис. 11. Принцип работы станка заключается в следующем. Стол со стопой щитов вращается с частотой 14 об/мин при помощи привода. Одновременно полировальный барабан, вращаясь вокруг своей оси с частотой 900 об/мин, производит полирование кромок щитов. Полировальный барабан с помощью копировального кольца находится в постоянном контакте с кромками стопы щитов и копирует форму стола, который является одновременно копиром. На станке может обрабатываться стопа щитов высотой до 600 мм. Размеры обрабатываемых щитов — длина до 2200 мм, ширина до 760 мм.

Рис. 10. Полировальный станок П1БК:
1 — станина, 2— полировальный барабан, 3 — механизм регулирования, 4 — копировальное кольцо, 5 — шаблон, 0 — суппорт, 7 — механизм прижима, 8 — механизм отжи-ма шаблона, 9 — пульт управления, 10 — механизм зажима изделий

Рис. 11. Однобарабанный станок для полирования покрытий на кромках:
1 — станина, 2 — привод стола, 3 — стол, 4 — пневмозажим, 5 — полировальный барабан, 6 — привод полировального барабана, 7 — стопа щитов

На трехбарабанных станках одновременно полируются в стопе кромки с трех сторон, при этом полировальные барабаны кроме вращательного совершают возвратно-поступательное движение, а щиты неподвижны.

После полирования на покрытии остается масло и часть пасты. Для удаления этих веществ и придания поверхности глянца проводится операция обезжиривания или глянцевания. Она может выполняться вручную путем протирания мягким полотняным тампоном, смоченным тем или иным составом для удаления масла.

При глянцевании на станке ГЛП деталь кладут на каретку, которая совершает возвратно-поступательные движения. Во время движения каретки, скорость которой регулируется от 2 до 8 м/мин, поверхность детали глянцуется вращающимися с частотой 800 об/мин ротационными дисками. Диски по высоте настраивают механизмом, а суппорт поднимают механизмом. На станке обрабатываются детали длиной 500—1800, шириной 200—800 и толщиной 6—50 мм.

Рис. 12. Станок ГЛП для глянцевания покрытий:
1 — станина, 2— каретка, 3 — суппорт, 4 — ротационные диски, 5 — механизм перемещения дисков по высоте, 6 — механизм подъема суппорта


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум