Общие сведения о деревообрабатывающих станках

Категория:
Столярные работы


Общие сведения о деревообрабатывающих станках

Подавляющее большинство изготовляемого в Советском Союзе деревообрабатывающего оборудования — электрифицированный инструмент и станки — имеет условные обозначения по определенной системе с применением букв и цифр. Первая или две первые буквы обозначают группу оборудования, например: буква Р — рамы лесопильные, JI — ленточнопильные станки, Ц — циркульные (круглопильные), С — строгальные, Ф — фрезерные, Ш — шипорезные, Св — сверлильные, Д — долбежные, Кп — круглопалочные, У — универсальные (комбинированные), Шл — шлифовальные, Тч — заточные (точильные) станки.

Следующая буква обозначает подгруппу станка: РД — рама двухэтажная, ЛД — ленточнопильный делительный, ЦК—круглопильный концеравнительный, ЦР — круглопильный ребровый, СФ — строгально-фуговальный, CP — строгально-рейсмусовый, ФШ — фрезерный с шипорезной рамкой, ШД — шипорезный двухсторонний, ШП — шипорезный для прямого шипа, ШЛХ — шипорезный для шипа «ласточкин хвост», СвП — сверлильно-пазовальный, ШлПС — шлифовальный с подвижным столом, ШлД — шлифовально-дисковый, ТчН — заточный станок для ножей.

Цифра за первыми буквами обозначает параметр станка (число шпинделей, основной размер в мм, см или дм): СФ4 — фуговальный станок шириной строгания 4 дм (400 мм), Ф2К — фрезерный двухшпиндельный станок с карусельным столом и т. д. Цифра, стоящая после тире, обозначает номер модели станка: ЦД-4, СФ4-4, СР6-5 и т. д.

Деревообрабатывающие станки подразделяются на станки общего назначения и специализированные. К станкам общего назначения относятся: круглопильные станки для поперечного пиления и для продольного пиления, ленточнопильные, лобзиковые, строгальные, шипорезные, фрезерные, сверлильные, цепно-долбежные, токарные, циклевальные и шлифовальные станки.

Специализированными являются клеенамазочные станки, сборочные ваймы и др.; отделочным оборудованием — распылительные устройства, полировальные машины.

Каждый станок состоит из основных и вспомогательных частей. К основным частям относятся: станина, рабочий стол (плита), рабочий вал или шпиндель, режущий инструмент и механизм передачи движения. К вспомогательным частям относятся: механизм подачи материала, направляющие и прижимные устройства, остановочно-пусковые приспособления, ограждения опасных мест, приспособления для смазки.

Конструкция основных и вспомогательных частей и механизмов зависит от специфических особенностей каждого станка, его назначения, мощности и механизации подачи.

Станина представляет собой опорную часть станка, на которой размещаются рабочие и вспомогательные узлы, механизмы и различные органы управления станком. Станины бывают цельнолитые чугунные или составные, сварные из профильного проката и листового металла и в отдельных случаях деревянные, изготовленные на месте эксплуатации. Станки устанавливают на бетонные или железобетонные основания.

Рабочий стол служит для укладки обрабатываемого на станке материала. Столы бывают неподвижные, передвижные, переставные, наклоняющиеся и карусельные. Обычно их отливают из чугуна. Чугунные столы должны иметь гладко отшлифованную, точно выверенную поверхность.

Шпиндель (рабочий вал) служит для крепления на нем режущего инструмента. В зависимости от вида закрепляемого инструмента рабочий вал называют пильным или ножевым. Рабочим валам, помимо вращательного движения, в отдельных случаях придается возвратно-поступательное движение, движение подъема, опускания, наклона под углом, качания и т. д. Рабочий вал обычно бывает стальной, уравновешенный (отбалансированный), он имеет соответствующие приспособления для крепления на нем инструмента.

Суппорты предназначены для размещения рабочих шпинделей. Они движутся прямолинейно в направляющих, а если смонтированы на качающейся плите или рамке, — криволинейно.

Режущий инструмент, применяемый на деревообрабатывающих станках, выполняет определенное назначение и соответственно этому имеет разную конструкцию, разные формы и размеры и носит название: круглые пилы (пильные диски), ленточные пилы (пильная лента), ножи плоские и фасонные, сверла, долбежная цепь, фрезы (шарошки), прорезные диски и крючки, циклевальные ножи, шкурка рулонная.

Все деревообрабатывающие станки работают от электродвигателей. На некоторых станках один общий электродвигатель приводит в движение одновременно несколько режущих инструментов, на других для каждого инструмента имеется свой индивидуальный электродвигатель. Станки с индивидуальными электродвигателями наиболее удобны в работе и более выгодны, так как дают возможность при работе режущего инструмента включать на полную мощность не все, а определенный электродвигатель, что дает экономию электроэнергии.

Передача движения от электродвигателя на рабочий вал может быть непосредственной, ременной, зубчатой и цепной.

При непосредственной передаче рабочий вал является продолжением вала электродвигателя или же режущий инструмент укрепляется на удлиненном валу электродвигателя. При такой передаче число оборотов рабочего вала равно числу оборотов вала электродвигателя.

Ременная передача (привод) состоит из ведущего и ведомого шкивов и бесконечного охватывающего их ремня. Ведущим является шкив, находящийся на валу электродвигателя, а ведомым шкив на рабочем валу.

Ременная передача в зависимости от расположения рабочего вала и направления его вращения бывает прямой, перекрестной и скошенной (косой).

Прямую передачу применяют при параллельно расположенных валах с одинаковым направлением вращения. Перекрестную передачу делают при параллельно расположенных валах с противоположным направлением вращения. Скошенной (косой) передачей пользуются при валах, расположенных перпендикулярно друг к другу.

Рис. 1. Виды ременной передачи:
а —прямая, б — перекрестная, в —скошенная

Рис. 2. Ступенчатые шкивы

На деревообрабатывающих станках применяют клиноременную передачу движения. Осуществляется она несколькими параллельно действующими ремнями при близком расположении ведущих и ведомых шкивов. Такая передача называется тексропной.

Число оборотов рабочего вала зависит от диаметра шкивов. Чем больше диаметр ведущего шкива и чем меньше диаметр ведомого шкива, тем больше число оборотов рабочего вала. Этим пользуются для увеличения числа оборотов рабочего вала. Для получения нескольких разных скоростей подачи применяют ступенчатые шкивы (рис. 2). При перекидке ремня с одной ступени на другую получают нужную скорость вращения.

Наряду с ременной для передачи движения рабочему валу пользуются также различными видами зубчатых передач и цепной передачей.

Рис. 3. Виды передач:
а — цилиндрическая, б — с паразитной шестерней, в — сложная, г — коническая, д — червячная, е — цепная

Передачу, состоящую из набора зубчатых колес (шестерен), иногда заключают в общую коробку, а сцепление шестерен производят при помощи выходящего наружу рычага. Коробка с таким набором шестерен называется коробкой скоростей или редуктором.

Способы подачи в деревообрабатывающих станках бывают различные. На одних станках инструмент подается к материалу, на других материал подается к режущему инструменту. Так, на круглопильных, ленточнопильных, фуговальных, рейсмусовых, строгальных, фрезерных станках подается обрабатываемая деталь, а на станках маятниковых, торцовочных, балансирных, круглопильных материал лежит неподвижно, а к нему подается режущий инструмент. Материал подают к режущему инструменту станка вручную или при помощи подающих приспособлений — кареток, вальцов, цепей с упорами, гусеничных или конвейерных механизмов.

Скорость подачи зависит от твердости древесины, толщины распиливаемого материала, ширины, глубины и профиля резания. При механической подаче производительность станков во много раз выше, чем при ручной подаче.

Для направления подачи материала применяют упоры, линейки, угольники. Эти приспособления могут быть переставлены и закреплены под разными углами. К рабочему столу материал прижимают роликовыми, накидными, винтовыми, гусеничными и другими приспособлениями.

Органами управления служат маховички, ручки, кнопочные станции, рубильники, пакетные выключатели.

Для удаления от станка и из цеха опилок и стружки применяют эксгаустерные воронки и трубопроводы. Эксгаустерные воронки во многих случаях являются также и ограждениями рабочих головок станков. На каждом станке для безопасной работы должны быть ограждены все движущиеся части щитками, кожухами, откидными колпаками и др.

Своевременная смазка движущихся частей станка в значительной степени обеспечивает их долговечность и бесперебойную работу. Для этой цели на станках установлены масленки; сложные станки смазывают через систему трубок.

Производительность станка определяется количеством продукции, выработанной в единицу времени — час или смену. Зависит она от мощности станка, числа оборотов рабочего вала и скорости резания, скорости подачи обрабатываемого материала и количества работающих резцов. С увеличением числа оборотов рабочего вала и скорости резания повышается производительность станка, улучшается качество обработки. Повышение производительности труда зависит также от приемов работы на станке и рациональной организации рабочего места. Так, детали можно подавать с разрывами, а можно и торец в торец, что более производительно. Следует удобно располагать у станка заготовки, следить за чистотой станка и рабочего места. Большое значение имеет бесперебойное обеспечение станочника материалами, наличие на рабочем месте расположенных в определенном порядке годных приспособлений и запасного заточенного инструмента.

Производительность станка и качество обрабатываемых изделий во многом зависят от правильной наладки станка. Наладка бывает техническая и размерная, называемая настройкой.

При технической наладке выверяют прямолинейность поверхности и правильность расположения рабочего стола, точность расположения рабочих валов и режущего инструмента по отношению к поверхности рабочего стола, установку и крепление режущего инструмента, правильность расположения подающего механизма по отношению к рабочему валу, правильность установки механизма на толщину материала, исправность зажимных приспособлений, ограждений. При технической наладке станок опробывают пуском его на холостом ходу. Техническую наладку обычно выполняет наладчик, но станочнику также следует уметь определять техническую налаженность станка во избежание брака при обработке изделий.

При размерной наладке обеспечиваются точные размеры обрабатываемых деталей согласно рабочему чертежу и допускам. Размерная наладка (настройка) заключается в установлении взаимного расположения режущего инструмента (режущей кромки) и закрепленной на рабочем столе обрабатываемой детали, а также в регулировании положения рабочего стола, упоров, зажимов на нем, режущего инструмента по отношению к обрабатываемой детали, механизма подачи по толщине обрабатываемых деталей. Правильность наладки станка проверяют получением пробных деталей и проверкой их размеров.

В процессе работы на деревообрабатывающих станках изнашиваются (затупляются) кромки режущих инструментов, что и вызывает отклонения деталей от установленных размеров. Иногда эти отклонения могут превысить установленные техническими условиями допуски. Поэтому примерно через каждый час работы необходимо делать контрольный обмер обработанных деталей и в случае необходимости подналаживать станок перемещением рабочего стола или режущего инструмента.

По окончании смены работающий обязан обтереть и смазать станок и о всех обнаруженных неисправностях в его работе сообщить мастеру и своему сменщику.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум