Окончательная сборка изделий

Категория:
Столярное дело


Окончательная сборка изделий

Процесс окончательной сборки многодетального столярного изделия можно разделить на четыре этапа: 1) образование корпуса; 2) крепление к корпусу неподвижно соединяемых с ним частей и деталей; 3) присоединение подвижных частей; 4) внешнее оформление.

При сборке корпуса, особенно у изделий разборной конструкции, может потребоваться некоторая подгонка его узлов и групп.

Разметку гнезд для вставных круглых шипов как при глухом, так и при разъемном соединении делают при помощи кондуктора или наколками. Наколки представляют собой металлические цилиндрики с заостренным на конус концом; другим, плоским, концом эти цилиндрики вставляют в уже готовые гнезда, по которым нужно высверлить точно такие же гнезда в присоединяемой детали.

‘Концы шипа должны иметь по окружности небольшую фаску. Для изготовления большого количества круглых шипов применяют специальные шкантовочные станки. Между концом вставного шипа и дном гнезда должен оставаться зазор в 1 — 2 мм.

Металлические стяжки прикрепляют шурупами по разметке. Деревянные стяжки приклеивают и дополнительно привертывают шурупами. Шурупы завертывают при помощи электрошуруповертов. Высверливание гнезд под шурупы обязательно.

Сборка цельносклеенных корпусов выполняется с зажимом, для того чтобы получить плотные соединения и точные размеры. Зажим производят в сборочных станках.

Детали, прикрепляемые к корпусу неподвижно, кроме декоративного назначения, служат для придания корпусу жесткости (постоянства формы). К таким деталям относятся задние поли-ки, бобышки, плинтусы и т. п. Прикрепляют их сейчас же после сборки корпуса. Особенно важно прикреплять сразу задний полик, так как при его помощи выправляются возможные перекосы корпуса. Перекосы корпуса, даже самые незначительные, вызывают довольно кропотливую подгонку дверок, выдвижных ящиков и других подвижных частей изделия.

Задний полик обрабатывают на фрезерном станке по кольцу с помощью шаблона.

Все неподвижно присоединяемые детали нужно прикреплять к корпусу, когда он находится зажатым в сборочном станке. Если этого по каким-либо причинам сделать нельзя, производят прикрепление только после прочного схватывания клея в собранном корпусе.

Подвижные части — дверки, ящики и полуящики, полки, выдвижные доски — присоединяют к корпусу только после его достаточной выдержки в склеенном состоянии, когда он уже приобрел вполне устойчивую форму.

Навешивание дверей обычно сопровождается их подгонкой. Выборку гнезд под замки, шпингалеты и защелки делают ручным электрофрезером или на пазовально-сверлильном станке. Отверстие для ключа (ключевину) просверливают по разметке сверлом и подрезают стамеской. Выемку под пластину замка на кромке дверки выбирают стамеской или ка пазовально-сверлильном станке. Замок, шпингалеты и защелки при сборке корпуса вставляют окончательно, двери закрепляют только двумя шурупами в каждой карте петли, так как при отделке изделия двери приходится снимать.

При навешивании дверей на прямые пятники разметку и выемку гнезд, а также прикрепление пластин пятника делают сначала в верхних брусках двери и проема. После этого делают разметку и выемку гнезд внизу, причем гнездо в нижней кромке двери выбирают в виде паза, выходящего на пяточную кромку. Этим пазом дверь надвигают на верхнюю пластинку нижнего пятника. Штифты верхнего и нижнего пятников должны быть на одинаковом расстоянии от пяточной кромки двери; в кромки двери врезают пластинки пятников с штифтами. Внизу шурупами привертывают пластинку пятника только к кромке проема; дверь лишь надвигают пазом на верхнюю пластинку нижнего пятника. Это позволяет снимать дверку при отделке изделия.

Гнезда для угловых пятников очерчивают и выбирают по форме пластинок пятника. Для образования зазора внизу двери надевают на штифт между пластинками пятника шайбочку толщиной 1 — 1,5 мм.

Гнезда под замки, шпингалеты, петли и лицевую прирезную фурнитуру часто выбирают при обработке (оправке) на станках собранных узлов. Лицевую фурнитуру, как правило, прикрепляют после отделки. Съемные карточные петли привертывают съемными полукартами вверх.

Ящики подгоняют сначала по высоте, потом по ширине. Если подгонка сделана правильно, ящик свободно вдвигается в проем при легком нажиме рукой на нижний угол его передней стенки. Инструментом для подгонки ящиков служит двойной рубанок.

Детали внешнего оформления корпуса — штабики, раскладки, карнизные бруски — прикрепляют на клею и дополнительно шпильками. При работе применяют окантовочные, угловые струбцины и другие приспособления. При запиливании угловых примыканий обязательно пользуются стуслом. Так как эта работа выполняется вручную, нередко требуется зачистка. Зачищают углы стамеской, шкуркой, иногда рашпилем. При зачистке кромок в углах нельзя допускать образования торцовой поверхности на острых концах усов. Это получается, когда кромка одной детали сострогана при зачистке больше, чем кромка другой детали.

Стекла, как правило, вставляют в совершенно готовые и отделанные изделия, часто после их доставки к месту назначения. Вставляемое стекло вводят в четверти на внутренних кромках рамки. Оно должно входить свободно с зазором в 2 мм и больше. Это необходимо для предотвращения раскола стекла в случае перекоса рамки. Чтобы предупредить подвижность стекла в рамке, его вставляют с резиновой прокладкой по всему периметру. Резина смягчает толчки, которые обычно испытывает стекло при открывании и закрывании дверок.

В оконных рамах железнодорожных вагонов кромки стекол покрывают резиновой прокладкой П-образного сечения.

В оконных переплетах стекло закрепляют железными шпильками и специальной оконной замазкой, в дверных полотнах и шкафных дверках — раскладкой. Вставку стекол в оконные переплеты делает стекольщик, в дверные полотна и особенно в шкафные дверки стекла чаще вставляют столяры. Вставку зеркал всегда выполняют столяры.

Зеркало в большинстве случаев вставляют в фалец. С обратной стороны зеркало закрывают щитом на шурупах. Обязательно применяется резиновая прокладка П-образного сечения.

Этапы окончательной сборки всегда идут в определенной последовательности. Каждый этап включает в себя ряд операций, строго следующих одна за другой. Это позволяет организовать окончательную сборку по наиболее производительному — поточному методу, особенно при массовом производстве одинаковых изделий.

В зависимости от конструкции изделия число операций и их объем могут быть больше или меньше, но последовательность их выполнения всегда остается одинаковой.

На рис. 300 показана общая схема сборки изделий различной сложности.

Организация рабочих мест зависит от степени расчлененности процесса сборки. Чем больше расчленение, т. е. чем кратко-временнее операции, тем лучше организация рабочего места.

Рис. 1. Схема сборки столярных изделий разной сложности

Оно тогда занимает незначительную площадь, оборудование наиболее специализировано, работа почти постоянно ведется одним инструментом, не приходится тратить рабочее время на смену инструмента, на поиски его.


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум