|
Организация работ при резке
Категория:
Машинная кислородная резка Организация работ при резке
Далее: Подготовка волокна При выборе системы газопитания постов газовой резки определяющими факторами являются: число постоянных постов на участке или в цехе и суммарный расход кислорода и горючих газов. При наличии десяти и более постоянных однорезаковых постов на одном участке (цехе) независимо от суммарного расхода газов следует оборудовать систему централизованного питания газами. 1. Организация рабочего места Стационарное рабочее место газорезчика должно быть оборудовано: При работе на многорезаковых машинах необходимо предусматривать местный отсос газов и продуктов сгорания. На участках механизированной резки рекомендуется внедрять механизированную уборку шлака и мелкой обрези. Конструкция раскройных столов должна позволять быстро и правильно укладывать и закреплять разрезаемые листы, а также обеспечить удобную уборку отходов. Резку отходов целесообразно производить на тех же стеллажах ручными резаками. 2. Условия рационального использования машины Правильное сочетание требований к отдельным деталям с режимами резки может значительно повысить производительность. Особенно велики возможности повышения производительности резки при работе на современных отечественных газорезательных машинах путем правильной организации рабочего места. Основными условиями правильной организации работы газорезательных машин являются: Рассмотрим мероприятия, проведенные на заводах с целью повышения производительности труда при машинной резке. Работа на машине АСШ-2. Машины АСШ-2 в основном используются для вырезки небольших деталей (фланцев, дисков, скоб и др.). На этой машине, имеющей наивысший класс кинематической точности, можно вырезать без дальнейшей механической обработки такие сложные детали, как шестерни, звездочки, бугеля и др. Однако при работе на этой машине затрачивается большое вспомогательное время на перестановку копиров. Для сокращения этого времени делают следующее: Работа на машинах портального и консольного типа. Машины портального и консольного типа имеют рельсовые пути, которые могут быть установлены на различную длину хода машины. Это дает возможность значительно сократить вспомогательное время, затрачиваемое на укладку листа и разборку вырезанных деталей, если применить так называемый челночный способ обработки листов, при котором используется два раскройных стола поочередно. На одном из столов производится резка, на другом — разборка деталей, укладка нового листа и другие вспомогательные работы. Значительно повышается производительность газорезательной машины при механизации уборки вырезанных деталей, обрези и укладки на раскройный стол новых листов. Поточные газорезательные линии. Существенно снижаются затраты, времени на вспомогательные работы при газорезательных работах, если применять поточные газорезательные линии. Они значительно повышают производительность труда, улучшают условия работы резчика и обеспечивают наиболее рациональный раскрой листов на детали. Поточные линии состоят из следующих основных агрегатов: 1 — накопителя листов вертикального положения; 2 — кантователя листов в горизонтальное положение; 3— транспортера; 4 — накопителя листов в горизонтальное положение; 5 — линии газорезательных машин, обычно две параллельные линии по три машины в ряд; 6 — передвижных столов-рам для укладки и подачи листов под машины; 7 — выходного рольганга.
Рис. 1. Участок из двух поточных линий для кислородной вырезки деталей Схема работы поточной линии. Листы из накопителя вертикального положения с помощью кантователя и транспортера укладываются в накопитель горизонтального положения. Откуда они с помощью передвижного стола-рамы подаются под машину по сигналу резчика. Стол-рама с вырезанными деталями подается к выходному рольгангу. Свободный от деталей стол-рама возвращается под машинами к накопителю листов, не прерывая их работу. Для расчета количества машин для поточной линии необходимо учитывать следующие исходные данные: При наличии на заводе карт раскроя данные определяют из альбомов, в которых имеются почти все необходимые сведения. 3. Общие правила эксплуатации машин Уход за машиной. Для обеспечения длительной работоспособности машин в процессе их эксплуатации необходимо строго соблюдать правила ухода, заключающиеся в основном в следующем: Ремонт. Цель планово-предупредительного ремонта — поддержать машину в рабочем состоянии и продлить срок ее службы. Ремонт должен выполняться квалифицированными работниками. Наблюдение за состоянием машин следует поручить мастеру отдела механика, который должен руководить и проведением ремонта соответствующими специалистами. Ремонт аппаратуры (резака, вентилей, редуктора и т. п.) должен выполнять работник, знающий газосварочную аппаратуру, ремонт электрической части—электрик, а ремонт механической части—слесарь не ниже 6-го разряда и т. д. Работы по фотоэлектронному и программному устройству можно проводить только под руководством опытного инженера-электрика, знакомого с электронной аппаратурой. Система планово-предупредительного ремонта, проводимого регулярно по графику через определенные промежутки времени, должна включать: 4. Изготовление копиров и составление программ Копиры задают перемещение резаку, расположенному на газорезательной машине, по траектории, соответствующей контуру вырезаемой детали. Применяются копиры двух видов: Стальные копиры по своему конструктивному исполнению подразделяются на: Копиры крепятся на копировальном столе машины при помощи магнитных присосов или болтов. Рабочие поверхности копиров должны быть тщательно очищены от ржавчины, окалины и грязи, не должны иметь зазубрин и вмятин. Рабочая поверхность копиров должна соответствовать 3-му классу шероховатости (ГОСТ 2789—73). Копир или щит должен быть тщательно выправлен с тем, чтобы контактные поверхности, соприкасающиеся с магнитным пальцем, были перпендикулярны его оси. Копиры с внешним или внутренним контуром выбирают в зависимости от величины радиусов и углов перехода в вырезаемой детали. Для получения внутренних углов или радиусов закругления меньше радиуса магнитного пальца, как правило, следует применять копир с внутренним контуром, хотя для его изготовления требуется больше металла и он более трудоемок.
Рис. 2. Ленточные стальные копиры: В случае применения других сталей с повышенным содержанием углерода следует после изготовления копира отжечь контактные поверхности, соприкасающиеся с магнитным пальцем, во избежание его проскальзывания. Отжиг снижает наклеп контактных поверхностей, возникших в процессе механической обработки. В процессе работы необходимо регулярно их осматривать. Копир-чертеж представляет собой контур детали, подлежащий вырезке, изображенный в виде черной полосы шириной 1—5 мм на белом фоне. Рабочим контуром является одна из кромок полосы. Рабочим контуром может быть середина линии шириной до 0,3 мм. Вычерчиванием копир-чертежей должны заниматься работники, имеющие опыт практической работы по изготовлению чертежей тушью. Копир-чертеж должен быть выполнен с максимально возможной точностью и резкостью между белым и черным полями по всему периметру. Для изготовления копир-чертежей рекомендуется применять следующие материалы: стекло полированное ПЗ (ГОСТ 7132—61) толщиной 4—6 мм (при масштабе 1 : 10; 1:5); фотобумагу рефлексную рулонную; желатин пищевой (ГОСТ 11293— 65); тушь черную; закрепитель «Гипосульфит»; бесцветный лак № 951 (ГОСТ 5236—50). Полированное стекло применяют в качестве основы копир-чертежа. Отклонение от плоскости стекла не должно превышать ±0,3 мм. Размер стеклянной пластины зависит от габаритных размеров стола командоаппара-та и разрезаемого листа. Фотобумагу для копир-чертежей нарезают на заготовки, размеры которых должны быть меньше габаритных размеров стекла на 10—20 мм, и укладывают в закрепитель на 10—15 мин. После закрепителя бумагу промывают в холодной воде. Желатиновый клей готовят путем заливки желатина водой (в 200 г воды разводят 20 г желатина) и кипячения до полного растворения желатина. Фотобумагу приклеивают (глянцем вверх) к стеклянной основе разогретым желатиновым клеем (при температуре 70—80°С) и прокатывают металлическим валиком; при этом под бумагой не должно оставаться воздушных пузырей и различных неровностей. После этого пластину просушивают при комнатной температуре в течение 6—7 ч. Для графического выполнения копир-чертежей рекомендуется применять следующий инструмент: готовальню У-32Л; металлический угольник с длиной катета от 100 до 200 мм при угле 45°; штриховый метр 1-го разряда МШ I р; карандаш твердый (5Т—7Т); набор лекал; линейку металлическую длиной 500 мм; измерительную стальную линейку московского инструментального завода «Калибр» длиной 500, 750, 100 мм с ценой деления 0,5 мм, прямолинейностью граней на длине 100 мм ± ±0,05 мм по всей длине—±0,2 мм; лупу увеличения в 4—5 раз по чертежу ЛФ ВПТИ. Процесс вычерчивания копир-чертежей состоит из следующих операций: Вычерчивание контура должно начинаться с прямоугольного контура, соответствующего габаритным размерам раскраиваемого листа. Правильность построения прямоугольника проверяют по равенству диагоналей и противоположных сторон. Отклонение по длине, ширине и диагоналям допускается не более 0,1 мм. Допускаемые отклонения размеров копир-чертежей ±0,1 мм. Дефекты черчения разрешается удалять резинкой, лезвием или смыванием так, чтобы при восстановлении не нарушалась четкость линий копир-чертежа. Для предохранения поверхности чертежа от воздействия влаги, механических повреждений, загрязнений рекомендуется покрывать его ватой. Хранить копир-чер-тежи следует в специальных стеллажах в вертикальном положении Первый этап включает в себя подготовку информации об отдельной детали (кодирование чертежа). На чертеже детали, подлежащей программированию с обычными машиностроительными размерами, помечают опорные точки, т. е. точки изменения направления движения резака, точки сопряжения прямых участков контура с криволинейными, номеруют их в порядке обхода контура резаком и записывают координаты каждой опорной точки относительно начала выбранной системы координат. Подготовленные исходные данные с чертежа заносят в специальные таблицы, с которых при помощи перфоратора информации переносят на программоноситель (например, бумажную перфоленту). Полученный таким образом программоноситель помещают в считывающее устройство электронной цифровой вычислительной машины (например, «Минск-22»), которая по заранее заложенной в ней программе ведет математическую обработку этой информации с целью получения значений координат всех опорных точек, образующих контур детали. Кроме того, в процессе расчета электронная цифровая вычислительная машина выдает перфоленту управления чертежным столиком и записывает информацию об эквидистантном контуре детали в долговременную память с целью использования ее во втором этапе. Второй этап включает информацию о карте раскроя, т. е. привязку деталей к системе координат раскраиваемого листа, информацию о последовательности резки и о перемычках. Все это заносится в специальные бланки и затем перфорируется на программоноситель для ввода данных в электронную цифровую вычислительную машину, которая ведет математическую обработку информации о карте раскроя по следующим этапам: При эксплуатации машин для кислородной резки металла необходимо соблюдать все правила техники безопасности. Основные требования следующие: Реклама:Читать далее:Подготовка волокнаСтатьи по теме:Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум |
|
|
|
Контакты: Сергей Королёв © 2007-2009 Pereosnastka.ru - информационный сайт о металло- и деревообработке. |
© Все права защищены.
Копирование материалов невозможно. |
|