Основные виды оборудования и особенности его ремонта

Категория:
Ремонт промышленного оборудования


Основные виды оборудования и особенности его ремонта

Оборудование по технологическому назначению разделяют на ряд видов: металлорежущие станки, кузнечно-прессовое оборудование, деревообрабатывающее, литейное, подъемно-транспортное оборудование и т. д.

Каждый из видов оборудования по тому же признаку делится на группы, например: металлорежущие станки — на токарные, сверлильные, фрезерные, и т. д.; кузнечно-прессовое оборудование — на молоты, прессы, ножницы и т. д.

Группы в соответствии с конструктивным исполнением делятся на типы и типоразмеры, например: токарные станки подразделяют на токарно-винторезные, токарно-револьверные, токарно-карусельные и т. д.

Масса оборудования — один из существенных параметров, влияющих на трудоемкость ремонта. При изменении массы оборудования существенно изменяется соотношение затрат труда и материалов на ремонт. Поэтому в зависимости от массы оборудование делят на категории: легкое — до т, среднее — до 10, крупное — до 30, тяжелое — до 60, особо тяжелое — до 100, уникальное — свыше 100 т. Кроме того, оборудование массой до т относят к транспортабельному, а свыше т — к нетранспортабельнохму.

Транспортабельное оборудование целесообразно доставлять для капитального ремонта на специализированные ремонтные заводы (СРЗ) или в специализированные ремонтно-механические цехи (СРМЦ) производственных объединений. Специализированный ремонт нетранспортабельного оборудования экономически целесообразно производить выездными ремонтными бригадами.

По степени автоматизации все виды оборудования делят на разновидности:
— агрегат (станок, машина) с ручным управлением — так называют оборудование, которое для выполнения каждого отдельного (рабочего или холостого) движения, из которых слагается цикл обработки детали, нуждается хотя бы в команде рабочего;
— полуавтомат — это агрегат, выполняющий весь цикл обработки детали автоматически и требующий вмешательства рабочего лишь для первоначальной наладки, установки и закрепления заготовок, снятия отработанных деталей и команд на повторение цикла обработки;
— автомат — это агрегат, выполняющий все рабочие и холостые движения цикла обработки партии деталей (включая снятие обработанных деталей, установку и закрепление новых заготовок) и нуждающийся лишь в наладке;
— агрегат (станок, машина) с программным управлением — это полуавтомат или автомат, управление которым производится по заранее составленной и легко заменяемой программе.

Автоматы могут быть соединены в автоматические линии.

Автоматическая линия — это комплекс агрегатов, соединенных транспортной системой и связанных системами электро-, гидро- и пневмоавтоматики.

Участок автоматической линии — это один или несколько агрегатов, входящих в состав автоматической линии, соединенных с другими участками посредством накопителей.

Чем выше степень автоматизации оборудования, тем более высокие требования предъявляются к выполнению правил технической эксплуатации, своевременности и качеству выполнения технического обслуживания и ремонта.

Поэтому повышение степени автоматизации приводит к увеличению затрат труда на техническое обслуживание и ремонт, а также к увеличению квалификационной сложности ремонта и технического обслуживания оборудования.

В зависимости от точностной характеристики оборудование подразделяют на пять классов точности: нормальной — Н, повышенной — П, высокой — В, особо высокой — А, особой — С.

Станки повышенной точности П обеспечивают точность обработки в среднем в пределах 0,6 допускаемых отклонений, получаемых на станках нормальной точности.

Станки высокой точности В обеспечивают точность обработки в пределах 0,4, а особо высокой точности А — в пределах 0,25 допускаемых отклонений, получаемых на станках нормальной точности.

Особо точные станки С предназначены для достижения наивысшей точности и применяются для окончательной обработки деталей типа делительных колес и дисков, эталонных колес, измерительных винтов и т. д. Допускаемые отклонения на этих станках не превышают 0,16 от регламентированных для станков нормальной точности.

Классификация по точности, с одной стороны, необходима для установления повышенных требований к точности изготовления заменяемых деталей и сборки при ремонте станков классов В, А и С. С другой стороны, она необходима для оценки трудоемкости их ремонта.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум