Отделочная подготовка под прозрачные покрытия

Категория:
Технология отделки столярных изделий


Отделочная подготовка под прозрачные покрытия

Удаление ворса

При столярной подготовке, особенно при циклевании и шлифовании поверхности древесины, часть перерезанных и оборванных тонких древесных волокон приглаживается и вдавливается в поры.

При нанесении и сушке лакокрасочных материалов эти волокна (ворс) приподнимаются. Ворс портит прозрачное покрытие, поэтому его необходимо удалить до крашения и нанесения лака.

Для удаления ворс необходимо поднять, а затем удалить. Для поднятия ворса поверхность древесины увлажняют тампоном или губкой, смоченными в теплом (20± ±2°С) 3—5%-ном растворе глютинового клея (лучше всего осветленного костного). После увлажнения поверхность сушат, при этом поднявшийся ворс приобретает некоторую жесткость и легко сошлифовывается.

Сушить увлажненные поверхности надо на этажерках, стеллажах и других устройствах таким образом, чтобы они были полностью открыты для доступа воздуха. Сушить в плотных штабелях и в штабелях с прокладками не допускается. Увлажненные поверхности сушат в цехе при температуре 18—20 °С и в специальных сушильных устройствах при температуре не более 50 °С. В зависимости от температуры рекомендуются следующие сроки сушки:

Ворс удаляют путем шлифования поверхности шкуркой № 8—6.

В некоторых случаях операции увлажнения и удаления ворса заменяют термической обработкой поверхности. Она может выполняться разными способами. В карандашном производстве ее выполняют путем протягивания карандашей через нагретое до температуры 200—250°С стальное полированное кольцо «фильеру» с размером в свету несколько меньшим, че-м сечение карандаша. При протягивании через нагретое кольцо поверхностный слой уплотняется. Прошедшая только термическую обработку поверхность древесины не стабильна. При увлажнении она набухает и становится шероховатой и ворсистой. В производстве карандашей этот недостаток устраняется наличием в древесине карандаша парафина, который придает ей гидрофоб-ность.

Для придания уплотненному поверхностному слою стабильности на поверхность детали перед протягиванием наносят пленкообразующие вещества (олифу, масляный лак, мочевино-формальдегидные смолы).

Для термической обработки поверхностей плоских и изогнутых деталей применяются специальные термопрокатные станки, в которых поверхности детали прокатывают под нагретыми вальцами. Перед прокатыванием на поверхность деталей наносят слой мочевино-формаль-дегидного клея. Обработанные таким образом детали имеют гладкую и слегка блестящую поверхность, могут применяться в качестве внутренних элементов изделий (полки, перегородки) без. дополнительного нанесения лаковых или других покрытий.

Обессмоливание

Лучше всего смолу удалять, обрабатывая поверхности обессмоливающими составами, которые по их действию разделяются на растворяющие и омыляющие.

К растворяющим составам относятся ацетон, спирт, бензол и другие органические растворители, хорошо растворяющие живицу и еловую серку.

Относительно высокая стоимость, огнеопасность ацетона и спирта и высокая токсичность бензола ограничивают их применение для этой цели. Поэтому чаще используют для обессмоливания омыляющие средства. При обработке поверхности древесины растворами щелочей последние образуют со смолой растворимые мыла, легко смываемые затем водой.

Для обессмоливания поверхность древесины натирают горячим (60 °С) 5—6%-ным раствором углекислого или 4—5%-ным раствором едкого натра. Омыленную горячей щелочью смолу смывают затем теплой водой (25 °С) или 2—3%-ным раствором соды.

От действия щелочи древесина несколько темнеет, поэтому при прозрачной отделке древесины хвойных пород такой способ обессмоливания можно применять лишь в случае окрашивания поверхности в относительно темные тона.

Отбеливание

Отбеливание в большинстве случаев производят вручную путем нанесения составов тампонами. Для отбеливания применяют перекись водорода различной концентрации с нашатырным спиртом. ВПКТИМом рекомендован следующий раствор для отбеливания деталей, облицованных строганым шпоном из древесины ясеня и березы: 10 единиц объема 20%-ного раствора перекиси водорода и 1 единица объема 20%-ного водного раствора аммиака.

При отбеливании поверхность обрабатывают на плоскополировальном станке ПП-3 или вручную тампоном. После отбеливания поверхности сушат при температуре 45—50 °С —1 ч, 18—23 °С — 3 ч; выдерживают их после сушки при температуре 45—50 °С — 24 ч, 18—23 °С —48 ч.

При использовании щавелевой кислоты процесс отбеливания протекает более быстро. Щавелевая кислота требует осторожного обращения, а также нейтрализации поверхности 2%-ным раствором буры.

Крашение

Крашение применяют для усиления естественного цвета древесины, придания ей новой окраски или одинакового цветового тона детали или изделию. При подготовке изделий под прозрачную отделку крашение может осуществляться протравами, красителями и пигментами.

Существуют различные способы крашения этими материалами: вручную (тампоном и кистью), пневматическое распыление, окунание, распыление при повышенном давлении («сухое»), крашение с помощью вальцов, крашение на корню, крашение под давлением, в горяче-холодных ваннах.

По глубине проникания красящих растворов в древесину крашение (прямое и протравное) может быть поверхностным и глубоким.

Поверхностное крашение производится кратковременным воздействием красящего состава на поверхность; при этом он проникает только в верхний слой древесины (на глубину до 0,5 мм).

При глубоком крашении красящий состав воздействует на древесину более длительное время. Он проникает глубоко или насквозь в древесину при выдерживании ее в красящем растворе, нагнетании его в поры древесины или при всасывании раствора деревом (крашение «на корню»).

Для крашения древесины чаще применяют готовые кислотные красители и водные растворы красителей. При необходимости быстрой сушки окрашенной поверхности или для придания большей яркости тона окраски используют спиртовые красители.

При подборе того или иного цвета и тона окраски древесины возникает необходимость в приготовлении смеси красителей на месте. Для этого сначала готовят растворы исходных красителей, затем их смешивают и пробным окрашиванием образцов из древесины, подлежащей окрашиванию, подбирают нужное соотношение красителей в смеси.

Для приготовления красящих растворов применяют мягкую воду. Жесткую воду смягчают кипячением или добавляют к ней 0,1—0,5% кальцинированной соды.

Краситель растворяют в горячей воде. Для этого отвешенное по расчету количество красителя растирают

в небольшом количестве горячей воды до получения однородной кашицы, без комков. Затем добавляют остальную воду (по рецепту). После полного растворения красителя раствор фильтруют через два слоя марли и охлаждают до комнатной температуры.

При приготовлении гуминового красителя раствор отстаивают в течение не менее 24 ч, после чего его осторожно сливают, чтобы не взмутить образовавшийся на дне осадок.

Растворы протрав готовят путем размешивания солей металлов в чистой мягкой горячей воде с последующим фильтрованием и разбавлением водой до нужной концентрации. В зависимости от желаемого тона приготовляют 0,5—5%-ные растворы протрав. Все растворы красителей и протрав готовят и хранят в чистой нержавеющей посуде.

Грунтование

Грунтовочные составы наносят кистью, тампоном, пневматическим распылением, на вальцовых станках, обливом, окунанием.

Кистью и тампоном составы наносят при проведении ремонта изделий из древесины, на мелких предприятиях и в мастерских.

Пневматическим распылением грунтовки наносят главным образом на детали и изделия решетчатой формы (стулья, кресла), изделия, отделываемые в собранном виде (футляры часов, радио- и телеприемников, приборов), изделия с фасонными поверхностями (лыжи, профильные элементы изделий мебели). Этот способ может применяться и при грунтовании плоских элементов — щитов. Для пневматического распыления грунтовок используют пневматические распылители.

Форма струи в зависимости от вида грунтуемых поверхностей может быть круглая — для небольших деталей, кромок; плоская вертикальная — для больших поверхностей, расположенных вертикально.

Грунтовочные составы наносят перекрестным способом тонким слоем. Количество покрытий в основном одно. К недостаткам этого способа относятся: повышенный расход грунтовочных составов, небольшая производительность, недостаточно хорошие санитарно-гигиенические условия труда.

Грунтование на клеенамазывающих станках высокопроизводительно и экономично. Для нанесения грунтовочных составов по этому методу применяют нестандартные клеенамазывающие станки, станки КВ-9, KB-14,

KB-18, KB-28 с дозирующими устройствами (валиками) для нанесения клея и другие грунтовочные машины. Такие станки обладают высокой производительностью. На них возможно одновременное грунтование двух сторон плоских деталей. Скорости подачи на этих станках могут быть до 30 м/мин.

Рис. 1. Кинематическая схема клеенамазывающего станка для двустороннего нанесения грунтовки:
1 — наносящий валик, 2 — дозирующий валец

Клеенамазывающие станки имеют обрезиневные наносящие и металлические хромированные дозирующие вальцы.

Схема клеенамазывающего станка для двустороннего нанесения грунтовки приведена на рис. 1.

Деталь подают между наносящими вальцами, с помощью которых грунтовка наносится на верхнюю и нижнюю поверхности детали. Дозирующими вальцами регулируют количество грунтовки, необходимое для нанесения на деталь.

Грунтование методом облива имеет широкое распространение при отделке щитовых деталей. Для грунтования используют лакообливные машины МН-1, ЛМ-3 и нестандартные.

Грунтование щитовых деталей грунтовкой на основе карбамидных смол в прессах с обогреваемыми плитами заключается в следующем. На поверхность щитов наносят грунтовку на основе карбамидных смол МФ-17, МФ, М-60. Затем щиты устанавливают на ребро в стеллажи или тележки и выдерживают 30—45 мин при температуре цеха. После этого щиты помещают в многоэтажные гидравлические прессы с обогреваемыми плитами. Под действием тепла и давления грунтовочный слой полимеризуется. Для получения ровной и гладкой поверхности щиты загружают в пресс между металлическими прокладками, шероховатость поверхности которых должна быть не ниже 8-го класса (ГОСТ 2789—73). Между плитами пресса и металлическими прокладками крепят листы термостойкой резины.

Во избежание прилипания грунтовочного слоя к стальным прокладкам их через 10 запрессовок смазывают смесью, состоящей из 85% минерального масла «Фригус» и 157о полибутоксилоксана, или олеиновой кислотой перед каждой запрессовкой.

Для ускорения сушки лаковой пленки за счет аккумулирования тепла выгруженные из пресса щиты можно лакировать сразу, без выдержки.

Возможна также полимеризация грунтовочного слоя на проходных термопрокатных станках, которые имеют обогреваемые валы-цилиндры.

Принцип работы термопрокатного станка заключается в следующем. Щитовые детали, на поверхность которых предварительно нанесен и подсушен слой грунта (смола МФ-17, М-70), пропускают через станок, оснащенный шестью (по три на каждую пласть) обогреваемыми электрическим током рабочими валами, имеющими полированную поверхность. При пропуске деталей через станок слой грунта полимеризуется, приобретая ровную, гладкую поверхность.

Порозаполнение

Порозаполнение можно производить при получении прозрачных покрытий нитроцеллюлозными, мочевино-формальдегиднымн, полиэфирными и другими лаками. В основном же порозаполнению подлежат поверхности, отделываемые нитроцеллюлозными лаками с получением поверхности высокого качества.

Порозаполнители наносят на поверхности вручную кистью или тампоном, на клеенамазывающих, вальцово-ракельных, тампонных полировальных, глянцевальных станках ГЛП.

Ручное порозаполнение применяют, главным образом, при обработке фасонных деталей и изделий в собранном виде. Порозаполнитель наносят тампоном, а затем этим же тампоном втирают порозаполнитель сначала вдоль, а затем поперек волокон. После втирания порозаполнителя поверхность необходимо тщательно протереть фланелевой тканью.

При механизированном порозаполнении порозаполнитель наносят на поверхность вручную тампоном или кистью, а втирают его в поры древесины тампонами или дисками полировальных и глянцевальных станков с механизированной подачей детали или суппортов с дис-нами. После механизированного втирания порозаполни-теля поверхность вручную протирают фланелевой тканью.

Для порозаполнения непрерывным способом создано специализированное оборудование: клеенамазывающие и вальцово-ракельные станки. На вальцово-ракельных станках производится механизированное нанесение поро-заполнителя на поверхность, его втирание и выравнивание поверхности.

На рис. 2 показана схема вальцово-ра-кельного станка непрерывного действия для заполнения пор, принцип работы которого заключается в следующем. Щит подается вальцами в станок. На нижнюю сторону щита валиком наносится порозаполнитель из ванны. Дозирующим вальцом 4 регулируется количество порозапол-нителя, наносимого на поверхность. Втирание порозапол-нителя в поры осуществляется ракелем с хорошо выверенной заоваленной кромкой. Второй по ходу движения детали ракель с острой кромкой снимает избыток поро-заполнителя с поверхности. Ракелем 8 выполняется окончательное втирание.

Существуют и другие схемы вальцово-ракельных станков для порозаполнения, в том числе станки, у которых порозаполнитель втирается не только ракелями, но и специальными колодками, двигающимися поперек волокон, а окончательно поверхность протирается вальцами.

На рис. 3 показан станок ПЗЩ непрерывного действия для порозаполнения щитов. Деталь подается в станок роликами. На верхнюю сторону детали вальцовым механизмом наносится порозаполнитель. Порозаполнитель в поры втирается механизмом.

Рис. 2. Схема вальцово-ракельного станка для заполнения пор:
1 — щит, 2 — подающие вальцы. 3 — ванна, 4 — дозирующей валец, 5 — наносящий валик, 6 — втирающий ракель, 7 —ракели для снятия излишков гюрозаполнителя, 8 — ракель для окончательного втирания

Максимальные размеры обрабатываемых деталей 1800Х X800X60 мм.

Эффективность порозаполнения (процент заполнения пор) должна быть для порозаполнителей КФ-1, ЛК-3, ЛК-4, ЛК-5 не ниже 65%; для порозаполнителей КФ-2, КФ-3, КФ-4, ТБМ-1, ТБМ-3, ТБМ-4 — не ниже 70%.

Грунты и порозаполнители сушат при комнатной температуре (18—20 °С), при повышенной температуре — в конвективных и терморадиационных сушильных камерах. Для искусственной сушки загрунтованных и порозаполненных поверхностей применяют сушильные камеры, используемые для сушки лаков.

Рис. 3. Станок П31Д для порозаполнения щитов:
1 — станина, 2— ролики подачи, 3 — механизм втирания, 4 — механизм нанесения и втирания порозаполнителя

Загрунтованные и порозаполненные поверхности после сушки шлифуют для снятия поднявшегося ворса, отдельных неровностей, в результате чего получается гладкая ровная поверхность, готовая к последующей отделке.

Для шлифования применяют ленточно-шлифовальные, вибрационные и щеточные станки. Шлифование грунта производится шкуркой № 6—5, а порозаполнителя — № 4—3. Недостаточно загрунтованные и порозаполненные места подправляют вручную с помощью тампона.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум