Отлив древесно-волокнистых плит

Категория:
Производство древесноволокнистых плит


Отлив древесно-волокнистых плит

Регулирование концентрации и количества массы, подаваемой на отливную машину

Регулирование концентрации и количества древесной массы

Для регулирования концентрации на современных заводах древесно-волокнистых плит предусматриваются:
а) устройство емкостей (бассейнов) для аккумулирования запаса массы до и после размола и сортирования,
б) установка регуляторов концентрации массы автоматического действия.

Для регулирования количества массы, подаваемой на отлив, служат: черпальные колеса с регулирующим ящиком в бассейнах с горизонтальными мешалками, а также напорные переливные бачки с подачей массы насосами из мешального бассейна и пери-ливом избытка снова в бассейн.

Разбавление массы оборотной водой до концентрации, применяемой при отливе (1 —1,2%), производится при помощи специальных смесительных насосов. Для окончательного регулирования равномерности розлива массы по ширине сетки, а также для регулирования скорости массы непосредственно перед сеточным столом устанавливаются напускные ящики.

Мешальные бассейны. В производстве древесно-волокнистых плит мешальные бассейны служат в качестве емкостей для массы, поступающей с размольных аппаратов, а также для массы, прошедшей сортирование и сгущение; наконец, мешальные бассейны служат в качестве бассейнов, непосредственно выдающих массу через напорный переливной бачок в напускной ящик отливной машины.

Назначение метальных бассейнов — создать (обычно двухчасовой) запас массы, который обеспечивает отливной отдел, а также постоянство качества и количества подаваемой на отлив массы.

Бассейны, при отсутствии непрерывной проклейки, могут служить для проклейки массы эмульсией. В этом случае устанавливается не менее двух бассейнов для сортированной и регулированной массы. Эти бассейны подключаются к отливной машине поочередно: когда в одном из них происходит проклейка, из второго масса подается в отливной отдел; после выработки всей массы бассейн включается на проклейку следующей порции массы, а в это время подача массы происходит из второго бассейна. Мешальные бассейны выравнивают также концентрацию и качество массы, поступающей от нескольких размалывающих аппаратов.

Устройство мешального бассейна должно обеспечить постоянство концентрации массы, подаваемой в отливной отдел, и постоянство ее состава.

Рис. 1. Лопастный метальный бассейн: 1 — ванна; 2 — черпальное колесо; 3 — лопасти; 4 — вал; 5 — редуктор; 6 — шестерня; 7 — черпак-ковш; 8 — тарельчатый ящик; 9 — подвижная стенка; 10 — маховик; 11 — патрубок

В настоящее время на небольших предприятиях ТИП меняются лопастные мешальные бассейны, а на более крупнопеллерные и с циркуляционными насосами. В этом случае он снабжается Медиальным черпальным колесом с черпаками-ковшами и с еливным ящиком. Такой бассейн обычно называют машинным Он представляет собой железобетонную ванну с уклоном дна в сторону грязевого клапана. В торцовых стенках бассейна находятся подшипники вала и уплотняющие сальники. На валу закрепляются крестовины с перемешивающими лопастями, вращающимися вместе с валом со скоростью 4—б об/мин при концентрации массы 3—4%. Уровень массы в бассейне при выдаче ее черпальным колесом не должен понижаться бо ге чем до половины его высоты, во избежание колебаний в весс 1 м2 плит. Черпальное колесо должно иметь размеры, обеспечивающие полное опоражнивание бассейна черпаками. При выдаче массы насосом приемная труба устанавливается на такой высоте, чтобы была возможность полной выработки массы из бассейна.

Регуляторы концентрации. Одним из регуляторов, применяемых в промышленности, является регулятор тупа Селль. Действие его основано на свойстве массы при прохождении по горизонтальному или наклонному желобу образовывать в зависимости от концентрации поток различной толщины С увеличением концентрации массы уровень её слоя в желобе повышается. Схема регулятора типа Селль показана на рис. 59. Масса подается центробежным насосом в ящик регулятора и через отверстие переливается в правое отделение ящика. Насос подает массы больше, чем может пропустить отверстие, поэтому уровень массы устанавливается выше этого отверстия и часть массы переливается через перегородку и обводной желоб снова к насосу через трубу. Таким образом создается постоянный напор массы, поступающей в регулятор. Количество подаваемой массы может регулироваться также задвижкой. Масса, пройдя через отверстие, под постоянным напором проходит через деревянный желоб, в котором находится медный поплавок, шарнирно укрепленный на промежуточной стенке ящика. Тол-шина слоя массы при прохождении ее по корыту меняется в зависимости от концентрации. При слабой концентрации слой массы меньше, при повышении концентрации увеличивается и слой массы. В зависимости от высоты слоя массы б корыте меняется положение поплавка. При густой массе и увеличенной толщине ее слоя ;.оплавок всплывает, при разбавленной массе — опускается. Поплавок связан тягой с рычагом, а последний тягой с регулирующим механизмом. Этот механизм цепью поворачивает рычаги вентиля на водопроводной трубе. При густой массе вентиль с помощью описанного устройства открывается, и вода в увеличенном количестве поступает в трубопровод для разбавления массы. Слой массы из-за разбавления ее в желобе понижается, поплавок опускается и регулирующий механизм прикрывает вентилвг Таким образом, масса приобретает необходимую концентрацию. Длину тяг можно регулировать, что позволяет установить регулятор на требуемую концентрацию массы. С этой же целью может быть изменен наклон желоба.

Регулирующий механизм состоит из чугунного маятника, приводимого в движение от электродвигателя, стальной дуги, связанной с поплавком регулятора, и латунного приводного колеса, связанного с вентилем водопроводной трубы. Электродвигатель непосредственно соединен при помощи муфты с валом, на котором насажен стальной червяк; последний при водит в движение бронзовое червячное колесо, надетое на вал. Этот вал при помощи шатуна соединен с маятником.

Рис. 2. Регулятор типа Селль (схема поплавкового регулятора); 1 — приемный ящик; 2 — обводной желоб; 3 — отверстие в наклонный желоб 4, 5 — поплавок; 6 — тяга; 7 — рычаг; 8 — тяга к регулирующему механизму

Рис. 3. Регулирующий механизм регулятора: 1 _ чугунный маятник; 2 — электродвигатель; 3 — стальная дуга; 4 — приводное колесо; 5 — сцепная муфта; в — червяк; 7 — червлчное колесо; 8 — вал; 9 — шатун; 10 — тяга; 11 — горизонтальная полоса; 12 вал; 13 и 14 _ фрикционные шайбы; 15 — фрикционный диск; 16 — пружина; 17 — маховик; 18 — звездочка; 19 — латунный механизм; 20 — латунные клинья; 21 — ролики; 22 — маховичок; 23 — колодки; 24 и 25 — рычаги; 26 — пластина

При вра щении вала шатун приводит в колебательное движение маят ник, верхняя часть которого видна на правом рисунке (вид спе реди). Тяга соединена с горизонтальной полосой, которая в свою очередь соединена с дугой, имеющей форму полумесяца Дуга укреплена таким образом, что может поворачиваться вокру оси. При поднятии или опускании поплавка тяга наклоняет дугу так, что один ее конец опускается, а другой поднимается. На валу свободно надето приводное колесо. Оно связано с валом при помощи фрикционных шайб к фрикционного диска так же, как приводной шкив на обычном тормозном накате бумагоделательной машины связан с валом при помощи фрикционных шайб. На вал надеты, кроме того, пружина и маховичок. Маховичок при вращении вручную по часовой стрелке сдавливает пружину, а повгедняя прижимает шайбой приводное колесо и шайбу к диску. Колесо вращается при этом вместе с валом. На этот же вал надета звездочка с цепью, которая связана с рычажком вентиля водопроводной трубы. Приводное колесо, прижатое пружиной и шайбами к диску, будет при поворачивании вращать вал со звездочкой, а звездочка при помощи цепи потянет рычажок вентиля в трубопроводе для разбавления массы. Для связи с дугой и приводным колесом на маятнике установлены с правой и левой сторон два небольших латунных механизма, качающихся вместе с маятником. От этих механизмов отходят вниз два латунных клина. Кроме того, на них укреплены направляющие вращающиеся латунные ролики. Эти ролики опираются на дугу, а клинья под действием собственного веса входят в желоб приводного колеса. Назначение этих клиньев — поворачивать колесо в ту или другую сторону, в зависимости от положения дуги. Если дуга, например, отклонилась влево, то левый ролик, опирающийся на эту половину дуги, также опустится; правая половина дуги, а вместе с ней и правый ролик — поднимутся. В этом случае левый клин при движении маятника влево будет захватывать колесо и толкать его в этом направлении, а правый клин будет свободным. Чем больше отклонится дуга, тем на больший угол повернется колесо при каждом качании маятника. Если дуга отклонена вправо, правый ролик опустится и правый клин будет поворачивать колесо вправо. Таким образом, при изменении концентрации массы поплавок меняет свое положение и наклоняет правую или левую часть дуги; тогда маятник при качании захватывает клиньями колесо и поворачивает его в определенную сторону. При этом звездочка цепью поворачивает вентиль и регулирует подачу воды для разбавления массы. Приводное колесо надето на вал свободно и захватывает его при вращении посредством тормозного механизма.

В таком случае колесо преодолеет трение тормоза и будет свободно вращаться на валу.

В случае необходимости большего разбавления устанавливается дополнительный подвод воды с ручной регулировкой. Во избежание уменьшения чувствительности регулятор должен быть установлен на минимальном расстоянии от места смешения массы с разбавляющей водой. Необходимо также обеспечить постоянство напора воды, например, установкой дополнительного поплавкового регулятора.

Регулятор концентрации системы А. С. Гаврилова. Регулятор типа Селль довольно сложен, и это препятствует его широкому распространению в промышленности. Проверен в производственных условиях более простой регулятор системы А. С. Гаврилова Регулирование концентрации волокна в массе производится за счет ее способности изменять свою вязкость в зависимости от изменения концентрации. При изменении концентрации, а следовательно, вязкости массы, поток которой проходит через простейшей конструкции датчик в виде фрикционного винта (рис. 4), количественный выход массы меняется и таким образом регулируется выход абсолютно сухого волокна. Принцип работы регулятора состоит в использовании внутреннего трения между волокнами в массе при её прохождении по спирали между витками неподвижного фрикционного винта. Это трение тем больше, чем выше концентрация, а следовательно, и вязкость массы. Масса двигается вокруг оси винта параллельными слоями. На все слои массы при входе ее в винт действует одинаковая сила, зависящая от напора жидкости перед винтом. Обычная схема технологического процесса остается при описанном методе почти без изменения (рис. 5).

Масса из метального бассейна центробежным насосом подается в напорно-переливной бачок, по выходе из которого она разбавляется постоянным количеством оборотной воды из напорно-переливного бачка и бассейна оборотной воды и далее поступает на отлив. Схема rtpe-дусматривает установку в дне напорно-переливного бачка фрикционного винта, через который проходит все количество массы, поступающей на машину. Напорно-переливной бачок, регулирующий постоянство напора, и фрикционный винт, изменяющий количество подаваемой массы при изменении концентрации и вязкости массы, обеспечивают выход на отливную машину постоянного количества абсолютно сухого волокна. При изменении концентрации в мешальном бассейне на 2,5%. (от 2,5 до 5%) нормальная работа винта не нарушается.

Для увеличения производительности фрикционного винта необходимо повысить уровень в напорно-переливном бачке. Производственные испытания регулятора на бумагоделательных машинах показали, что точность регулировки концентрации достигает ±0,02%.

Регулирование количества подаваемой массы насосом и переливным напорным ящиком. При регулировании количества подаваемой массы насосом приемная его труба устанавливается в самой низкой части бассейна рядом с грязевым клапаном, что дает возможность полного опоражнивания бассейна перед остановкой на промывку.

Массный насос должен иметь производительность, обеспечивающую подачу массы с некоторым избытком против максимально возможного ее расхода. Обычными типами насосов для подачи массы являются центробежные. При подаче насосом масса согласно схеме, изображенной на рис. 62, поступает в переливной ящик, изготовленный из дерева или бетона. Ящик разделен на две части вертикальной перегородкой несколько меньшей высоты, чем стенки ящика. Насос перекачивает массу в одну часть ящика.

Рис. 4. Регулятор концентрации системы А. С. Гав-рилова: 1 — лопасти винта; 2 — фрикционный винт; 3 — корпус; 4 и 6 — напорный и переливной бачки; 5 — подводящий мэссо-провод; 7 — массопровод для перелива

Рис. 5. Схема регулирования количества подаваемой смесительным насосом массы

Для регулировки выхода массы в стенке ящика у дна его имеется сливное отверстие с регулирующим вентилем. Таким образом, в отделении ящика, из которого масса поступает на отлив, создается постоянный ее напор.

Для разбавления массы оборотная вода подается из бассейна также через особый напорный переливной бачок, устроенный так же, как и описанный выше. Смешивание магсы с оборотной водой производится особым смесительным насосом, который подает готовую разбавленную массу к напускному ящику отливной машины.

Напускной ящик должен обеспечить подачу на сетку отливной машины спокойного, равномерного по скорости потока хорошо перемешанной массы без завихрений и поперечных струй. Ящик Должен регулировать поток массы по ширине и толщине и поддерживать постоянство концентрации, скорость и размеры потока во время работы отливной машины.

Машины для отлива древесно-волокнистых плит. Отлив древесно-волокнистых плит производится на отливных машинах пе риодического и непрерывного действия. К отливным машинам периодического действия относятся: отливные прессы и машина конструкции ЦНИИБ для периодического отлива. Этот тип машин ввиду их небольшой производительности пригоден для не больших заводов, использующих отходы мелких деревообрабаты вающих и лесохимических предприятий, дающих до 10 т технологического сырья в сутки. Установка этих машин на большую производительность нецелесообразна ввиду необходимости применения ручного труда, а также ограниченности габаритов выпускаемых плит. К отливным машинам непрерывного действия относятся длинносеточные и круглосеточные машины. Оба указанные типа машин выпускаются на большую Производительность (длинносеточные от 28 до 36 т/сутки, а круглосеточные — от 30 до 100 т/сутки) и пригодны для изготовления всех типов плит — твердых, полутвердых и пористых.

Отлив на длинносеточных машинах

На длинносеточных машинах для отлива древесно-волокнистых плит можно получать полотно обрезной ширины 1220 и 2440 мм (4- и 8-футовое) с учетом необходимости продольной обрезки плит после сушки и увлажнения и соблюдения стандартной ширины плит в готовом виде.

На рис. 6 приведена схема длинносеточной отливной машины, имеющей обрезную ширину полотна 1220 мм и суточную производительность нетто 25—27 т на тощей массе 10—11° ШР, с учетом остановки машины для промывки сетки. Машина состоит из двух частей: сеточной и прессовой.

Сеточная часть (справа) снабжена деревянным напускным ящиком низкого напора с мешалкой в нижней части и с перегородкой для гашения турбулентного движения массы. Масса 1%-ной концентрации поступает снизу в напускной ящик по трубопроводу, идущему от напорного бачка, и переливается в лоток, соединяющий напускной ящик с движущейся сеткой. Над лотком помещены три линейки и спрыски для разбивания пены. Линейки снабжены регулирующими маховичками. Машина, изображенная на схеме, не имеет тряски. Более новые машины — послевоенного выпуска снабжены приспособлением для тряски сеточного стола с целью выравнять прочность отливаемых плит в продольном (по ходу сетки) и в поперечном направлениях. Для ограничения возможности стекания жидкой волокнистой массы по боковым краям сетки установлены два вертикальных резиновых декеля высотой 250 мм. Они начинаются у грудного вала и заканчиваются у третьего сосуна. Наличие этих декелей, имеющих оригинальное устройство, мотивируется большой высотой слоя массы (18— 20 см) при поступлении ее на сетку.

Полотно влажной плиты, пройдя сосуны сеточного стола, поступает в пространство между двумя сетками — верхней и нижней и постепенно заклинивается между ними вследствие непараллельности сеток между малыми отжимными валами и первым (по ходу полотна) большим отжимным валом. Это постепенное заклинивание влажного полотна древесно-волокнистой плиты при помощи двух сеток необходимо из-за высокой его упругости (вследствие весьма тощего помола). При отсутствии верхней сетки обезвоживание полотна прессами практически было бы невозможно, так как пройдя первую пару прессующих валов, сжатое полотцо плиты’ отпружинивает и легко раздавливается следующей прессующей парой валов в случае, если расстояние между ними меньше, чем у предыдущей пары. После прессовой части описанной машины полотно плиты имеет влажность 70—72%. Применение усиленной со-сунной и прессовой частей (см. ниже) стремя и четырьмя парами больших отжимных валов дает возможность снизить влажность полотна плиты до 55—60%. Это имеет двоякое значение: при изготовлении пористых плит, поступающих сразу без дополнительного обезвоживания в роликовую сушилку, получается большая экономия пара в процессе их сушки, а при твердых и полутвердых— упрочнение плиты во влажном состоянии, вследствие чего при прохождении через длинный рольганг и типпель плита менее чувствительна к тряске и не так легко ломается и разрыхляется на пути к прессу.

Пройдя прессовую часть, полотно влажной плиты поступает на роликовый горизонтальный транспортер, приводимый в движение от главного вала. На транспортере полотно подвергается с двух сторон продольной обрезке при помощи двух круглых ножей, а затем поперечной резке на отдельные плиты по формату. Автоматический нож поперечной резки закреплен непосредственно за продольно-режущими ножами под углом 80325’ к продольной оси машины. Круглый стальной диск этого ножа укреплен на оси электродвигателя, который в свою очередь прикреплен к салазкам, передвигающимся по направляющим над движущимся по рольгангу полотном плиты.

Включение электродвигателя, передвигающего нож, производится при помощи форматного включателя, ртутный контактор которого посылает импульс в соответствующее реле. Передвижение форматного включателя осуществляется движущейся по рольгангу влажной плитой. После прохождения над форматным включателем волокнистая плита проходит по дифференциальному транспортеру, где скорость ее движения возрастает, и форматный включатель возвращается в исходное положение. При этом поступательное движение ножа в направляющих салазках прекращается, нож вместе с электродвигателем приподнимается над полотном плиты и возвращается в исходное положение до нового передвижения форматного включателя. Перемещение ползуна с ножом связано синхронно с отливной машиной, что дает относительное перемещение ножа, равное скорости сетки, т. е. линия реза полотна плиты получается точно перпендикулярной кромке полотна.

Один конец вала муфтой соединен Т6Червячным редуктором и через цилиндрические шестерни вра-Сцает грудной вал. От этого же редуктора цепью Галля приво-лится в движение мешалка заливочного ящика. Другой конец главного вала через червячный редуктор и цилиндрические шестерни вращает четыре больших отжимных вала. Так как верхние ботыние отжимные валы закреплены на шарнирах и во время работы устанавливаются на высоте, соответствующей толщине плит, их привод осуществляется через подвижную систему из пяти шестерен, заключенных в общую литую обойму. От этого же редуктора приводится в движение часть рольганга и шнек удаления обрезков после продольных ножей. К другому концу червяка редуктора муфтой присоединяется продолжение главного вала, соединенного с коническим редуктором. Последний соединен с приводом ножа поперечной резки. Холостое и рабочее движение ножа осуществляется цепями Галля с электромагнитными муфтами.

Число фактических часов работы машины за сутки принимается равным 23, а количество безвозвратных потерь (главным образом при обрезке сухих парафинированных плит) может составлять до 6%. Скорость движения сетки в пределах возможности ее регулирования на данной машине зависит в первую очередь от степени (жирности) размола массы, а последняя — от типа вырабатываемой продукции, о чем было сказано выше (в разделе «Размол щепы на волокна»).

Перед пуском машины проверяют чистоту сетки, после чего включают электродвигатель привода машины и регулируют скорость ее хода изменением числа оборотов электродвигателя, затем проверяют натяжение сетки и производят пуск воды в гидравлические затворы сосунов и в спрыски сетки. После проверки готовности рольгангов и типпеля включают ножи продольной и поперечной резки. Затем производят пуск массы из напорного переливного бачка, при этом задвижкой на массопроводе регулируют необходимую высоту ее слоя. Далее производят регулировку отжима гауч-пресса вращением его штурвала. Когда полотно плиты дойдет до гауч-пресса, включают вакуум на машине. При остановке машины перекрывают массопровод из напорного ящика, затем промывают его водой. После схода массы, не останавливая машину, промывают сетку водой. Затем выключают электродвигатели главного привода, вакуум-насосов и, наконец ножей продольной и поперечной резки.

Отливные машины с плоской сеткой для изготовления древес-. но-волокнистых плит выпуска более поздних лет имеют обычно ширину 1220 мм для твердых и 2440 мм для пористых плит. Их особенности (для зарубежных машин) заключаются в следующем. Для придания полотну плиты еще до прессования ровной поверхности устанавливается поверхностный вибратор. Это особенно необходимо, когда производится отделка плит «наливным» методом (см. методы отделки древесно-волокнистых плит). В этом случае, кроме вибратора, устанавливается второй напускной ящик, из которого подготовленная для налива волокнистая суспензия с наполнителем и красителем непрерывно, сплошным потоком подается на движущееся на сетке полотно древесно-волокнистой массы, образуя отделочный слой налива. Очевидно, что для получения равномерного слоя налива, т. е. лучшей укрывистости, а также для экономии отделочных материалов поверхность плит должна быть ровной, для чего и служит в данном случае тряска сеточного стола при помощи вибратора. Неровность поверхности полотна древесно-волокнистой плиты объясняется явлением флокуляции (хлсиьеобразования), к которой дефибраторное волокно имеет значительную склонность.

Сосунная часть машины снабжена двумя плоскими сосунами обычного типа: одним сосуном типа «Ротабельт» и одним круглым сосуном. Над последним поставлен равнитель (эгутор) для увеличения обезвоживания и уменьшения просасывания воздуха через массу. Сосун тип «Ротабельт» — трехкамерный. Для обслуживания двух плоских сосунов и двух первых камер сосуна «Ротабельт» установлен один вакуум-насос. Второй вакуум-насос обслуживает третью камеру сосуна «Ротабельт» и вращающийся (круглый) сосун. Вода из сосунов поступает через ресивер в сборник оборотных вод. Машина описываемого типа позволяет изготовлять плиты шириной 1220 мм. Декельные ремни установлены высотой 375 мм, что дает возможность получать более толстые плиты, чем на описанной выше машине, причем представляется возможность работать на ней при большем разбавлении массы. Прессовая часть этой машины также значительно усилена по сравнению с описанной выше. Она состоит из четырех пар валов для предварительного отжима D = 250 мм, изготовленных из стальных труб, обтянутых медной оболочкой. Гауч-валы, изготовленные из чугуна и обтянутые резиновой оболочкой, имеют D = 700 мм и рассчитаны на создание линейного давления 32 кг/см. Вторая пара отжимных валов D = 700 мм аналогичной конструкции рассчитана на создание линейного давления 64 кг/см. Третья пара чугунных отжимных валов рассчитана на ! линейное давление 150 кг/см и, наконец, еще одна пара валов рассчитана на создание линейного давления 250 кг на 1 см длины вала. Машина имеет сетку № 20 шириной 1480 мм, длиной 20 000 мм, с обычными ячейками. Верхние прессовые валы имеют ; верхние сетки аналогичной ширины, но длиной 9 м, а нижние прессовые валы имеют сетки также № 20 той же ширины, но длиной; 6,07 м. Кроме того, машина снабжена сукном шириной 1,65 и длиной 7,9 м, весом 1500 г/м2. Для привода этой машины устанавливается коллекторный электродвигатель мощностью 12—45 л. с. I с числом оборотов 450—1425 типа КВ-25. Для вакуумной уста- i новки имеются электродвигатели: а) для вакуум-насоса < 7 тип 5 МКВ-21 мощностью 40 л. с. с 1450 об/мин; б) для вакуум-насоса’! < 6 тип МКВ-20 мощностью 29 л. с. Кроме того, имеется электродвигатель к центробежному насосу, служащему для удаления воды из ресивера. Отдельные электродвигатели установлены для тряски (1,4 л. е.), привода декелей (2 л. е.), продольной резки (3 л. с.) и поперечной резки (3 л. е.). Для смены сеток машина имеет два цепных подъемника грузоподъемностью 2 т, установленные на высоте 5 м над полом. Ввиду наличия мощной отсасывающей и прессующей частей описанная машина может быть использована и для производства пористых плит с соответствующим уменьшением ее производительности из-за применения более жирной массы для отли-ва пористых плит. В литературе рекомендуется диаграмма зависимости часовой производительности отливной машины на 1 ‘фут ее ширины от степени помола по ШР. При оценке этой диаграммы необходимо иметь в виду, что, кроме градуса размола, на производительность отливной машины влияет ряд других факторов, в первую очередь мощность и качество работы отсасывающих и прессующих устройств, длина сеточного стола и т. д. Машина для пористых плит дает возможность изготовлять плиты шириной полотна 2440 мм. В основном по своему устройству она не отличается от описанной выше. Главная обезвоживающая сетка № 20 имеет ширину 2,74 м при длине 22,25 м, т. е. вдвое шире и несколько длиннее, чем у предыдущей машины. Форпрессы и верхний гауч-вал снабжены сеткой № 20 шириной 2,74 м и длиной 10,8 м. Первый мокрый пресс имеет нижнюю сетку длиной 6,3 м и шириной 2,74 м и верхнюю сетку той же ширины, но длиной 9 м. Второй мокрый пресс имеет нижнюю сетку такого же размера, как и первый пресс, а взамен верхней сетки имеет верхнее сукно весом 1360 г/м2, шириной 2,96 м и длиной 9 м. Машина располагает устройством для тряски и всеми вспомогательными и приводными установками, аналогично 4-футовой машине.

Рис. 7. Схема отлтцой машины современного типа с плоской сеткой

Рис. 8. Диаграмма зависимости производительности отливной машины от градуса размола

Предварительные прессы, установленные в количестве четырех пар, имеют диаметр 338 мм и могут создавать давление от 5 до 20 кг/см. Гауч-пресс обычной конструкции с валами диаметром 700 мм рассчитан на линейное давление 30—35 кг/см. Прессовая часть состоит из двух обычного типа прямых прессов с валами диаметром 700 мм. Первый пресс рассчитан на давление 50— 60 кг/см, а второй на давление 90—100 кг/см. Для продольной обрезки плит установлены две круглые пилы с электродвигателями типа АДО-31/4 мощностью 1,7 квт, с числом оборотов 1450 в минуту. Для поперечной резки плит установлена автоматическая пила с электродвигателем; скорость резания 13,8— 41,4 м/мин. Роликовый стол поперечной резки имеет длину 26 740 мм с числом роликов 268. Дифференциальный транспортер работает в первой секции со скоростью отливной машины 2,5 7,5 м/мин и во второй секции 25—75 м/мин.

Машина типа МДП-2 обеспечивает в сутки выработку 28 плит толщиной 12,7; 19; 25,4 и 32 мм, или 17 т плит толщиной 6,3 мм. Размер отливаемых плит 5700X2440 мм. Скорость машины 1—3 м/мин. Ширина нижней сетки 2750 мм, длина 22 800 мм, длина верхней сетки 6820 мм, длина сеточного стола 10 285 мм, высота декелей 375 мм, толщина отливаемых плит в воздушно-сухом состоянии 6,3—32 мм. Машина имеет предварительную прессовую часть, состоящую из четырех пар прессов с валами диаметром 338 мм, обеспечивающих линейное давление 5—20 кг/см. Гауч-пресс обычной конструкции с валами диаметром 700 мм, обеспечивающими линейное давление 30— 35 кг/см. Прессовая часть состоит из двух прямых обычных прессов с валами диаметром 700 мм. Первый пресс обеспечивает линейное давление 50—60 кг/см, второй пресс 90—100 кг/см. Для продольной обрезки влажных плит установлены две круглые пилы с электродвигателями типа АДО-31/4 с установочной мощностью 1,7 квт и числом оборотов 1450 в минуту. Установлена автоматическая пила со скоростью резания 5,5—16,5 м/мин с электродвигателем типа ДТ-23 мощностью 3,2 квт с числом оборотов 2900 в минуту. Стол поперечной резки длиной 10 790 мм с числом роликов 98. На столе смонтирован дифференциальный транспортер со скоростями: в первой секции 1—3 м/мин и во второй секции 10—30 м/мин. Машины позднейших выпусков для твердых плит имеют повышенную скорость сетки — до 17—18 м/мин, что дает возможность повысить производительность одной машины до 20 тыс. т плит в год.

Отлив на машинах периодического действия

На заводах древесно-волокнистых плит небольшой производительности, а также в цехах древоплит, использующих отходы небольших лесопильных и деревообрабатывающих заводов, может быть использована периодически действующая отливная машина конструкции ЦНИИБ. Эта машина при небольшой производительности (машина ОШ-3 около 1,5 т/сутки) дает возможность отливать плиты практически любой толщины и различного типа, но требует сравнительно с машинами непрерывного действия большей затраты рабочей силы на единицу готовой продукции. Сетка приводится в движение от приводного вала и снабжена направляющим валом и натяжным валом. Во время отлива сетка является дном отливного ящика объемом 1 м3, куда перед отливом поступает разбавленная масса. Периодически сетка передвигается со скоростью 0,13 м/сек слева направо, проходя между плитами пресса, где под давлением 1 кг/см2 производится их обезвоживание прессованием. Для обмывки сетки имеется спрыск.

Рис. 8. Отливная машина периодического действия для жестких каркасных плит: 1 — станина; 2 — сеточный стол; 3 — валики; 4 — натяжной вал; 5 — направляющий вал; 6 — приводной вал; 7 — отливной ящик; 8 — панель управления; 9 — спрыск; 10 — пресс; 11 — рольганг

Отливной ящик может перемещаться по вертикали при помощи гидравлического привода. Перед отливом ящик опускается в крайнее нижнее положение и вплотную прижимается к сетке являющейся ложным дном ящика. Под этой частью сетки, помещающейся непосредственно под отливным ящиком, находится конический водосливный резервуар, соединенный с вакуум-насосом. После заливки отливного ящика массой включается вакуум-насос, создающий разрежение в ящике, и вода удаляется через сетку и водосливный резервуар в ресивер, а затем в сборник оборотной воды. После этого коробка отливного ящика передвигается по вертикали вверх, а сформировавшаяся древесно-волокнистая плита остается на сетке. Затем при помощи приводного вала приводится в движение сетка, и влажная плита вместе с сеткой подается в пресс 10 для отжима воды, а затем на рольганг Л для подачи к сушильному прессу. Далее отливной ящик вновь опускается на сетку, и цикл повторяется. Общая продолжительность всех операций при отливе одной плиты равна 5 минутам. Производительность машины 1,5—2 т плит в сутки. Габариты машины (без привода): длина около 6 м, ширина 1,6 м и высота около 1,8 м. Размеры отливаемых плит (до обрезки) 1330Х X 1300 мм.

Дальнейшим развитием описанной машины с плоской сеткой периодического действия является машина конструкции ЦНИИБ типа ОШ-4. Она имеет два формующих ящика размером (по наружной кромке) 1200Х I860 мм и суточную производительность 5 т. Привод машины от электродвигателя мощностью 1,7 квт. Вакуум в сливной воронке 600 мм рт. ст. создается насосом, работающим от электродвигателя мощностью 10 квт.

Отливной пресс служит для изготовления древесно-волок-нистых плит как твердых, так и пористых. Установка состоит из двух частей: а) формующего пресса и б) вакуум-сушильного пресса. Древесно-волокнистая масса подается в мерник, установленный на верхней плите формующего (обезвоживающего) пресса. Из мерника масса выливается в заглубленный отжимный формующий ящик, имеющий сетчатое дно размером 5,5 X 1.25 м. Обезвоживание формуемой плиты осуществляется при помощи вакуум-насоса, а затем, дополнительно— давлением нижней плиты о верхнюю при подъеме гидравлического плунжера. Обезвоженная до 30%-ной сухости древесно-волокнистая плита после-разъема плит пресса извлекается из формующего ящика пневматическим путем (при помощи особой надвигаемой на плиту пресса всасывающей вагонетки). Изготовляемые пористые плиты вагонетка подает к рольгангу для загрузки в роликовые сушилки.

Отлив на круглосеточных машинах

Разбавленная волокнистая суспензия под постоянным напором подается в напускной ящик, а из него равномерно распределяется по всей ширине сетки, а затем переливается в ванну вакуум-формующего цилиндра. Ванна — противоточного типа, т. е. направление подачи массы и вращения цилиндра противоположны, что способствует перемешиванию и равномерному распределению волокон в суспензии. Для этой же цели между внутренней поверхностью ванны и поверхностью формующего цилиндра расположены мешалки, приводимые во вращение от электродвигателя. Для сохранения постоянства скорости массы в ванне на всей поверхности формования цилиндр расположен в ванне эксцентрично (сдвинут от центра вправо). Цилиндр снабжен прессовыми валами с сукном и сукномойкой. Для очистки сетки формующего цилиндра имеется спрыск, расположенный перед погружением цилиндра в массу. Формующий цилиндр устроен аналогично вакуум-фильтрам типа Оливера и имеет диаметр от 2,4 до 4,3 м. Формование происходит при медленном вращении цилиндра от электродвигателя (окружная скорость сетки 3— 6 м/мин). Цилиндр погружен в массу на 60—70%. Формование заключается в образовании на всей погруженной поверхности цилиндра слоя волокон, частично обезвоженного путем отсоса воды через сетку цилиндра мокровоздушным насосом (вакуум 400— 600 мм). Отсасываемая по трубе смесь воды с воздухом поступает в ресивер, а из него: воздух по трубе —к насосу, а вода откачивается насосом 12 в бак оборотных вод. Для очистки ванны имеется грязевой штуцер. Производительность мокровоздушного насоса около 1 м3/мин на 1 м2 поверхности сетки формующего цилиндра. Производительность насоса составляет 250—300 л/мин на 1 м2 поверхности сетки. Сформованное полотно плиты снимается с поверхности- сеточного цилиндра шабером, проходит отсечку кромок и подается транспортером в прессовую часть машины. Для удаления мокрых отходов имеется шнек, расположенный между ванной и прессовой частью.

Производительность таких машин, в зависимости от пло-Щади формования, от 30 до 100 т/сутки; они применяются глав-ым образом при производстве пористых плит.

Рис. 9. Вакуум-формующая круглосеточная отливная машина: 1 — напускной ящик; 2 — вакуум-формующий цилиндр; 3 — мешалки; 4 — прессовые валы с сукном 5; 6 — сукномойка; 7 — спрыск; 8 — электродвигатель; 9 — трубы; 10 — ресивер; 12 — насос; 13 — штуцер; 14 — шабер; 15 — отсечка кромки; 16 — транспортер; 17 — прессовая часть машины; 18 — шнек

Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум