Паркетные полы

Категория:
Столярные работы


Паркетные полы

Большое применение в современном строительстве имеют паркетные полы. Настилка паркета, который является одним из главных элементов архитектурно-художественного оформления помещений, относится к отделочным работам. Художественная обработка пола как части интерьера имеет свою давнюю историю.

Из всех материалов, употребляемых для настилки полов, древесина занимала одно из первых мест. До XVI в. пол настилали из досок, пригнанных плотно друг к другу, в XVI в. в связи с появлением нового инструмента значительно усовершенствуются способы обработки дерева. Из древесины твердых пород — дуба, бука, граба — стали выделывать дощечки одинаковой величины и укладывать их на специальную основу, придавая тот или иной несложный рисунок.

Рис. 1. Доски для настила чистого пола:
а — однослойного, б — двухслойного

С XVIII в. паркетные полы стали делать сложного рисунка. Для украшения таких паркетных полов применялись различные породы древесины: дуб, бук, граб, орех, сосна, береза, груша, мореный дуб, ясень, клен, красное дерево, палисандр, лимонное дерево, атласное, тисс, туя, самшит, эбеновое дерево и амарант.

Рис. 2. Фрагменты паркета

Самым распространенным видом рисунка паркета был сетчатый орнамент из геометрических форм.

Большим разнообразием отличаются паркеты Останкинского дворца в Москве. В каждом зале и комнате соответственно их назначению и оформлению дано то или иное решение рисунка и подбор древесины. Паркет концертного зала этого дворца по сложности своей композиции, по разнообразию геометрических форм представляет собой редкий пример в практике художественной обработки пола.

Паркетные полы бывают трех видов: из штучного, наборного паркета и паркетных досок.

Штучный паркет

Заготовка паркета. Для настилки полов по деревянному основанию на мастике применяют паркетные планки-клепки с пазом и гребнем, которыми эти планки соединяются между собой. Этот штучный паркет, предусмотренный ГОСТ 862—60.

При изготовлении паркета для полов в жилищном строительстве обычно применяется древесина твердых пород — дуба, ясеня, граба, бука. Согласно ГОСТ 862—60 для изготовления паркета можно применять и древесину березы, сосны, лиственницы. Однако березовый паркет имеет большой недостаток — коробится, что приводит к снижению качества и срока службы полов.

Рис. 3. Штучный паркет

Опыты обработки березовой клепки в петролатуме—маслянистой жидкости, получаемой при переработке нефти, — показали весьма положительные результаты, так как береза приобретает новые очень ценные свойства: резко изменяется ее влагоем-кость и повышается сопротивление истиранию. Для этой цели обрабатывать древесину березы необходимо в два приема. Вначале пиломатериал, предназначенный для изготовления паркета, сушится в петролатуме. Затем паркетная дощечка пропитывается петролатумом еще раз, так как в процессе изготовления паркета часть пропитанного слоя снимается. Производство паркета из березовой древесины, пропитанной в петролатуме, не Уступает по качеству дубовой и в то же время почти в два раза Дешевле. Наряду с этим наличие некоторого количества петро-латума в поверхностных слоях древесины позволяет поддерживать чистоту и хороший вид пола, протирая его сухой щеткой без применения мастики.

Для изготовления паркета применяют паркетно-строгальный станок ПАРК-1, который предназначен для четырехстороннего строгания паркетных дощечек. Станок имеет две горизонтальные и две вертикальные головки. Подача материала производится цепным конвейером. Ножевые головки насажены непосредственно на валы специальных электродвигателей, установленных на передвижных суппортах. Закрыты головки кожухами, одновременно являющимися приемниками эксгаустерной сети. Устанавливается цепной конвейер на нужную высоту вручную. Имеет станок четыре скорости подачи.

Паркетные дощечки обычно обрабатываются на станках ПАРК-1 стальным инструментом. Инструмент состоит из двух шестизубых фрез и дисковой пилы, расположенной между ними. Каждые 8 час. необходимо было производить переточку инструмента и наладку станка. А на наладку станка ПАРК-1 иногда тратилось до 25% рабочего времени. Низкой стойкостью обладали и вставные ножи горизонтальных фрезерных головок, которыми обрабатывалась плоскость паркетной дощечки. На Ростовском-на-Дону домостроительном комбинате стальная фреза была заменена паркетной фрезой новой конструкции со сменными вставными ножами, армированными твердым сплавом марки IBK15. Представляет собой фреза стальной диск диаметром 185 мм, на котором расположены сменные ножи, формирующие боковые плоскости паркетной дощечки, и сменные ножи-пилочки, формирующие шпунт. Ножи крепятся клиньями, которые затягиваются винтами, а ножи-пилочки крепятся болтами № 8 с помощью упругих шайб. Вставные ножи горизонтальных фрезерных головок также заменены на твердосплавные.

Рис. 4. Паркетно-строгальный станок ПАРК-1

Испытание показало, что стойкость этих фрез в 100 раз выше, чем стальных.

Для оторцовки с двух сторон паркетных дощечек с одновременной выборкой в них пазов применяется паркетный концеравнитель ПАРК-2.

Материал загружают в специальный бункер, откуда он поступает на цепи конвейера и проходит мимо двух торцующих пил, насаженных на валы электродвигателей, и затем мимо горизонтально расположенных пил, выбирающих пазы. Станок имеет четыре скорости подачи.

При изготовлении паркетных дощечек основным видом брака является непрострожка базовой (лицевой) поверхности и боковых кромок, вырывы на лицевой поверхности и кромках, а также неточности линейных размеров. Брак лицевой плоскости и кромок объясняется тем, что дощечки, поступающие в обработку, имеют значительные отклонения по толщине, ширине и Длине, а также большое коробление. В настоящее время обычно дефекты обработки определяются контролерами-сортировщиками визуально, а отклонения линейных размеров штангенциркулем и микрометром. Лабораторией средств автоматизации укрНИИМОД разработано автоматическое контрольно-сортировочное устройство АКУ-38. Предназначено устройство ^КУ-38 для контроля линейных размеров и качества обработки паркетных дощечек. Устройство должно быть установлено На автоматической линии для изготовления паркетных дощечек после станка ПАРК-1 (ПАРК-5). При прохождении бракованной детали импульс о наличии брака подается через блок уси-Ления на сортировочное устройство и на световое табло. Сортировочное устройство удаляет бракованные детали из потока. Годная деталь поступает на перекладчик для дальнейшей обработки или в бункер готовых деталей. Для отвода бракованных деталей имеется специальный лоток из листовой стали толщиной 1 мм. Это автоматическое контрольно-сортировочное устройство АКУ-38 одновременно служит и для передачи паркетных дощечек со станка ПАРК.-1 в питатель станка ПАРК-2.

Рис. 5. Общий вид автоматического контрольного устройства АКУ-38:
1 — контрольный стол, 2 — пульт управления, 3 — электромагнит, 4 — шток, 5 — конические шестерни, 6 — блок-контакт, 7 — стойки, 8 — ходовые винты, 9, 12 — датчики, 10 — ролики, 11 — балка, 13, 14 — направляющие линейки, 15 — прижимные ролики, 16, 17 — ручки, 18 — контактный стержень

Станок, показанный на рис. 6, торцует и перерезает паркетную клепку по любому размеру. Станок имеет поворотную станину, поэтому на нем можно срезать клепку на ус.

Группой работников стройуправления № 47 треста «Мосотдел-строй» № 4 создан специальный станок для обрезки паркетной дощечки под прямым и другим заданным углом. На ставке одновременно обрабатываются две дощечки.

Станок имеет стол, электродвигатель и укрепленные на валу дисковую пилу и фрезу. Механизм станка смонтирован на двух площадках из угловой стали, находящихся одна над другой и приваренных к столу.

Станок дает возможность механизировать ручные работы, производимые при подгонке паркетных дощечек. Производительность станка при обрезке торцов дощечек составляет 100 резов в минуту, а при выборке пазов — 25 пог. м в час.

Для обработки в размер паркетной дощечки и для выборки пазов на продольных боковых стенках дощечек или брусков применяют новейшие станки ПАРК-5 и ПАРК-6.

Четырехсторонний строгальный станок,для паркета ПАРК-5 (рис. 388) имеет чугунную литую станину, на которой смонтирован стол, суппорты нижней и верхней ножевых головок, механизм и привод подачи, суппорт вертикальных головок и редуктор привода подачи. Привод подачи встроенный. Электрошкаф, в котором имеется пусковая аппаратура и преобразователь частоты, устанавливают отдельно от станка. Стружка удаляется отсосом с патрубками, присоединенными к цеховой экс-гаустерной установке. Конвейерная цепь механизма подачи приводится в движение через двухскоростной редуктор от электродвигателя.

Рис. 6. Станок для оторцовки и перерезания паркетной клепки

Рис. 7. Четырехсторонний строгальный станок для паркета ПАРК-5

Рис. 8. Подающее устройство П1-ПАРК

Для автоматической подачи заготовок в станок имеется подающее устройство П1-ПАРК (рис. 389). Оно состоит из литой чугунной станины, на которой смонтированы магазин, питатель, главный приводной вал, подвижная каретка, привод и зубчатый кулачок.

Для привода подающего устройства П1-ПАРК на выходном валу шестеренчатого редуктора имеется звездочка.

Пакет заготовок в количестве 20—25 шт. загружают в магазин подающего устройства. Заготовки подаются для обработки при вращении зубчатого кулачка и движении приводной цепи.

После выхода нижней дощечки пакет с заготовками опускается и последующая заготовка попадает в промежуток между зубчатым кулачком и приводной цепью. Для регулировки обрабатываемых заготовок по ширине зубчатый кулачок перемещается в поперечном направлении. Подающие упоры конвейерной цепи станка захватывают заготовку и протаскивают ее через режущие головки. В местах резания заготовка поджимается специальными прижимами. Затем обработанная паркетная дощечка подается со станка на транспортер или в специальную тару. При использовании подающего устройства производительность станка повышается на 25—30%.

Производительность станка ПАРК-5 выше производительности станка ПАРК-1 в 1,5 раза.

Двухсторонний паркетный концеравнитель ПАРК-6 предназначен для оторцовки паркетных дощечек с двух сторон с одновременной выборкой паза и гребня. Станок имеет литую чугунную станину, где смонтированы подвижная и неподвижная бабки с суппортами, конвейер с загрузочным магазином, механизм прижима и редуктор.

Обе бабки станка имеют направляющие типа ласточкина хвоста для крепления фрезерного и пильных суппортов, а подвижная бабка — механизированное перемещение колонки и маховик для ручной доводки при наладке станка на длину заготовки. Для удаления отходов от станка в станине и бабках имеются специальные лотки.

Рис. 9. Двухсторонний паркетный концеравнитель ПАРК-6

Правым пильным суппортом производится подрезка верхней части паркетной дощечки, а горизонтальными — торцовка ее с двух сторон. На правом шпинделе установлена вторая дополнительная пила для подрезки нижней части дощечки и гребня. Фрезерный суппорт производит выборку паза и гребня. Наладку суппортов выполняют с помощью регулировочных винтов.

Подающие цепи конвейера, который служит для базирования и перемещения изделия, имеют специальные упоры. Осуществляется подача и переключение скорости электродвигателя через редуктор одной рукояткой. Механизм прижима состоит из особой части, внутри которой находятся подпружиненные звенья.

Шкаф с электроаппаратурой и преобразователь частоты устанавливают отдельно от станка.

Для безопасности работы все режущие инстументы станка ограждены. Эти ограждения являются одновременно и пыле-отсасывающими устройствами; присоединяются они к цеховой эксгаустерной системе.

При наличии пяти режущих головок — трех пильных и двух фрезерных — на станке можно обрабатывать паркет всех размеров.

Станок ПАРК-6 требует для установки меньшей производственной площади, чем станок ПАРК-2, и обеспечивает большую производительность труда.

Влажность древесины, из которой изготовляют паркетную клепку, должна быть не более 9%. Влажность паркета определяют в лабораториях электровлагомером. Паркет влажностью более 9% нельзя применять для укладки.

Перевозить паркет следует в крытых вагонах и автомашинах. Нужно особенно бережно обращаться с буковым паркетом, так как он увлажняется сильнее дубового и. быстро коробится.

ГОСТ 862—60 установлены по длине пять размеров штучного паркета — от 150 до 400 мм и по ширине пять размеров — от 30 до 60 мм, с градацией в 5 мм.

Паркет сортируют и упаковывают в пачки на заводе. Пачки укладывают в штабеля и прикрепляют к ним ярлыки с указанием размера и количества клепок. Древесина паркета не Должна иметь пороков: сучков, трещин, синевы и др.

На стройку паркет доставляют в пачках. В тех случаях, когда его завозят россыпью, паркет сортируют по длине и ширине на специальном верстаке. Поступающий на строительную площадку паркет иногда требует дополнительной обработки (прифуговки) кромок.

Станок для прифуговки клепки изображен на рис. 391. Станок имеет легкий металлический каркас из уголков. На каркасе смонтированы фуговальные (верхний и нижний) ножевые валы, закрытые кожухом, предназначенные для двухсторонней прифуговки кромок паркета; нож для зарезки паркетных реек; наждачное точило для заточки фуговальных ножей и ручного инструмента, применяемого при настилке паркетных полов. Вместо точила на станке можно установить дисковую электропилу и производить приторцовку паркетной клепки. Механизмы приводятся в движение электродвигателем, станок перемещается с помощью ручек, шарнирно укрепленных на раме.

Для прифуговки паркетную клепку устанавливают на ребро в стусло и зажимают рукояткой. Затем каретку с установленной в ней клепкой передвигают в направлении фуговальных ножей, где и производится двухсторонняя, прифуговка кромок.

Рис. 10. Комбинированный станок для прифуговки клепкн и нарезки паркетных реек:
1 — каретка, 2 — электродвигатель, 3 — рама, 4 — нож, 5 — кожух, 6 — стусло, 7 — точило, 8 — рукоятка, 9 — ручки

Следующей после фугования операцией подготовки паркета к укладке является торцовка. Чтобы определить, нужно ли подрезать торцовые кромки, берут из нескольких пачек на выбор по 8—10 паркетных планок и проверяют их. Если обнаруживают дефекты, то всю партию паркета сортируют, откладывая клепки, подлежащие торцовке, в отдельный штабель. Торцовку паркетной клепки выполняют на верстаке дисковой электропилой. Очень удобен для этого простой переносный станок, предложенный слесарем Шапроновым. Этот станок позволяет не только производить торцовку, но и обрезать клепку на ус под любым углом.

Для обрезки паркета (по длине и под углом), для фугования его торцов и выполнения ряда других операций непосредственно на рабочем месте паркетчика применяется малый станок паркетчика. Станок изготовлен на ремонтно-механическом заводе треста «Таллинстрой». Механизм его снабжен комплектом сменных рабочих органов— дисковой пилой, фрезой и рубанком. Производительность станка 500 операций в час; окружная скорость в м/сек: пилы 37,5, фрезы и рубанка.

Рис. 11. Станок для торцовки и обрезки на ус клепки

Рис. 12. Малый станок паркетчика:
1 — опорная плита, 2 — дисковая пила

Переносный станок паркетчика ОЛ-124 предназначен для обрезки паркета, выборки в нем пазов и фугования боковых кромок. Производительность станка 500 шт. паркета в час, число оборотов рабочего вала в минуту 3450, диаметр пилы — 200 мм, фрезы—117 мм, ножевого барабана—102 мм-, мощность электродвигателя— 0,6 кет, напряжение 200 в, вес — 26 кг.

Настилка паркета. Паркетные полы гигиеничны, легко ремонтируются, обладают малой теплопроводностью и незначительной звукопроницаемостью. В то же время устройство паркетных полов является весьма трудоемкой операцией, поэтому большое значение имеет правильная организация работы по настилке паркета и наличие приспособлений, улучшающих качество паркетных работ.

Устройство паркетных полов состоит из подготовки поверхности перекрытия, настилки и отделки паркета.

Паркет настилают по доскам деревянного черного пола, по цементной или асфальтовой стяжке, покрывающей непосредственно железобетонное междуэтажное перекрытие или уложенной на звукоизоляционный слой из асбестоцементных, торфяных, шлаковатных или древесно-волокнистых плит или по шлакобетонному и ячеистому слою бетона.

Стяжки из асфальта применяют в тех случаях, когда паркетные работы необходимо выполнить в весьма короткие сроки или когда паркет настилают зимой при низкой температуре воздуха, при которой нельзя укладывать стяжки из бетона или раствора. В этом случае раствор должен содержать битума не менее 10% от своего общего веса и иметь температуру не менее 150° С.

Лучшее качество асфальта обеспечивается приготовлением его на заводах.

При малых объемах паркетных работ асфальтовую смесь можно приготовлять на стройке в асфальто-варочных котлах емкостью 0,6—0,75 м3. Асфальт, так же как бетон и раствор, укладывают в полосы. После заполнения асфальтом нечетных полос снимают маячные рейки и заполняют четные полосы. Вслед за укладкой асфальт разравнивают сначала лопатой, а затем правйлом, не вдавливая излишков, а только срезая и сдвигая их по ходу укладки вперед. Не допускается охлаждение асфальта ниже 120 °С, поэтому асфальт нужно быстро уплотнять ручным катком, чтобы он не успел остыть.

По деревянному основанию паркет укладывают на черный пол, настланный из неостроганных сосновых или еловых досок толщиной не менее 35 мм и шириной не более 120 мм, влажностью не выше 18%. Доски укладывают по лагам с небольшим (до 5 мм) зазором вразбежку. Пол должен быть жестким, иметь горизонтальную поверхность.

Уровень паркетного пола во всей квартире определяют уровнем площадки лестничной клетки. Так как входная дверь открывается обычно внутрь, пол передней делают на 15—20 мм ниже лестничной площадки, а остальные помещения подгоняют под уровень передней.

Для проветривания пространства под паркетным полом предусматривают вентиляционные устройства (решетки, дырчатые плинтусы и др.).

Чтобы во время ходьбы паркетный пол не скрипел, на основание настилают два слоя бумаги или картон. Настилку полов производят поточно-расчлененным методом — звеном. В звено входят мастер-паркетчик (звеньевой), паркетчик 4-го разряда и двое подсобных рабочих. Обязанности между рабочими распределены соответственно их квалификации.

Перед настилкой паркета мастер проверяет горизонтальность чистого пола и разбивает площадь пола для определения

его середины — оси помещения. После этого по противоположным сторонам помещения забивают гвозди, между которыми натягивают шнур, являющийся осью маячной елки. Эту работу выполняет мастер и первый подсобный рабочий. Заготовленную паркетную клепку второй подсобный рабочий разносит и раскладывает на рабочем месте.

Паркет должен находиться под рукой паркетчика. Для этого раскладывают пачки клепки по направлению настилаемого ряда по 4—6 шт. в каждой пачке наклонно, лицевой плоскостью в сторону паркетчика. Расстояние между пачками должно быть таким, чтобы паркетчик, протянув руку, мог достать их, а количество выставленного паркета должно обеспечить настилку целого ряда. В этом случае паркетчик одним движением подвигает из пачки к себе клепку и укладывает на место, что повышает производительность труда и обеспечивает своевременный контроль за качеством.

Рис. 13. Настилка маячной рейки

В процессе укладки паркета паркетчик 4-го разряда забивает гвозди в торце уложенных клепок; один подсобный рабочий сортирует рейки, а второй подсобный рабочий продолжает подносить паркетную клепку к рабочему месту паркетчиков. Свободное время они используют для настилки фризовых рядов. Подготовительную работу — сортировку клепки по размерам и оттенкам — производят в отдельном помещении, недалеко от места работы.

Рис. 14. Приемы раскладки паркета;
а – вставными рейками вверх, б – вставными рейками вниз

Рис. 15. Общий вид рабочего места паркетчика

Затем мастер укладывает паркетную клепку гребнем в паз плотно одну к другой и подшивает гвоздями. В это время паркетчик стоит на правом колене, чтобы дать свободу движений правой руке,; левая нога служит опорой корпуса. Вслед за ним подсобный рабочий добивает гвоздь в паз каждой уложенной клеткй, держа в левой руке добойник, а в правой молоток.

Для предохранения кромки паркета от повреждения при забивке гвоздей применяют Г-образный шаблон из листовой стали с вырезом в средней части.

Рис. 16. Работа мастера и подсобного рабочего (а); забивка гвоздя в паз с помощью добойника (б) и с помощью шаблона (е)

Для пришивки паркета к черному полу гвозди загоняют в паз наискось, но так как молотком можно забить гвоздь только До паза, то дальше его добивают добойником Вугина.

В свободное время подсобный рабочий набирает предфризовые углы паркетных рядов и при настилке пола с фризом обрезает дисковой пилой концы клепки, примыкающей к фризу. Чтобы дисковые электроцилы были пригодны для обрезки настланных рядов паркета, П. К- Точилкин снабдил их опорной площадкой большого размера и двумя дополнительными рукоятками. Для передвижения пилы по краю паркетной настилки (параллельно стене) укладывают линейку. После настилки рядового паркета и обрезки крайних рядов укладывают фризовые клепки. Укладку фриза начинают с угла и ведут так, чтобы стена находилась слева от паркетчика. В свободное от подноски и заготовки клепки время подсобные рабочие настилают фризовые ряды.

Рис. 17. Приемы работы молотком конструкции Вугина:
а — повертывание молотка, б — положение молотка при забивке гвоздей

Рис. 18. Работа добойником при забивке гвоздя в паз, при посадке паркета на шипы и приемы укладки фриза

При настилке паркета следует экономно расходовать клепку, укладывая ее с минимальным количеством обрезков, а неизбежные обрезки использовать для заполнения предфризовых уголков. Настилка «в елку» может быть выполнена и без фриза. В узких коридорах и небольших помещениях паркет укладывают прямым рисунком или «в ковер».

Основной причиной образования отходов при настилке паркета является необходимость опиливания примыкающих к фризу рядов клепки. Одним из необходимых условий для настилки пола без отходов является четность числа полных рядов клепок по ширине помещения (считая два ряда из половинок клепок за один полный ряд). Это может быть обеспечено только предварительным подбором клепок по длине.

Основанием для укладки паркета по асфальту служит бетонная или железобетонная плита. Поверхность основания не должна иметь впадин, бугров и раковин.

К бетонной или асфальтовой стяжке паркет крепят мастикой. Мастика представляет собой смесь битума с волокнистым или волокнисто-пылевидным наполнителем, который придает мастике упругость, препятствующую отслоению паркета. Волокнистым наполнителем является асбест, пылевидными — тальк, трепел, доломитовая или древесная мука, измельченные опилки, торфяная крошка, гипс, шлаковая пыль, молотый известняк. Выпускается мастика заводами в виде плит весом 30—32 кг.

Доставленные на стройку плиты мастики разогревают в электрокотелках КРМ-2, которые состоят из двух котелков емкостью по 50 л с электрическим обогревом днища и стенок. Мастика перемешивается поочередно в каждом котелке мешалкой-гребенкой, действующей от электродвигателя. Котелки подвешены к тележке так, что их можно наклонять, наливая мастику в ведро.

В последнее время стройки снабжают горячей мастикой, которую транспортируют в утепленной автоцистерне с керосиновыми форсунками, действующими во время движения цистерны. Доставленная на стройку мастика должна иметь температуру 170—180 °С, а при розливе под паркет — не ниже 150 °С, так как пониженная температура мастики уменьшает прочность приклейки и затрудняет укладку паркета.

Комплект оборудования для паркетных работ изображен на рис. 400. Состоит он из металлического бака емкостью 40 л, снабженного шарнирно укрепленной крышкой. Бак устанавливают на электронагреватель, состоящий из металлического ящика, в котором размещены две электроспирали, смонтированные на подставке. Входящий в комплект электротермос емкостью 8 л состоит из вставленных один в другой двух металлических бачков, между которыми находится термоизоляционная асбестовая прокладка.

На дне наружного бачка установлена электрическая плитка, а на крышке — асбестовая прокладка. На ручке электротермоса смонтированы кнопочный выключатель и штепсельная розетка для подключения термоса к электросети. Из бака разо-

Рис. 19. Комплект оборудования для паркетных работ:
1 — металлический бак, 2 — электронагреватель, 3 — ведрд с крыщкой, 4 — электро-термос, 5 — гребенка, 6 — проволочные носилки, 7 — кельма

гретый горячий битум разносят по рабочим местам в ведрах о крышками 3. На рабочем месте битум переливают в электротермос 4, а из него разливают битум под настилаемый паркет. Если в процессе работы битум остыл, его подогревают в электротермосе.

Рационализаторы Управления строительства г. Тюмени для нанесения битума на вертикальные поверхности предложили специальный ковш. Корпус ковша изготовляется из кровельной стали, к бокам прикрепляют деревянные державки, а к корпусу— хлопчатобумажную ткань — полотенце. Теперь можно наносить горячую битумную мастику на поверхность ровным слоем, без разбрызгивания.

Для разогрева битума успешно применяется эффективная установка, созданная на основе агрегата для сушки и обогрева здания. Состоит установка из компрессора, тепловой трубы с форсункой, бака для горючего и обычного котла емкостью 0,7 м3 для разогрева битума. Вставляется тепловая труба в топку котла. Дизельное топливо из бака подается самотеком к форсунке, где распыляется и сгорает в тепловой трубе. Дымовые газы омывают днище котла и разогревают битум. Пламя же непосредственно не соприкасается со стенками котла, что предохраняет их от прогорания. Происходит разогрев битума в 15— 25 мин., и расходуется около 6 л дизельного топлива.

Для разравнивания мастики на основании применяются гребенки шириной 120 и 400 мм. Гребенка шириной 120 мм предназначена для разравнивания мастики в отдельных малодоступных местах, например под радиатора-,ми. Полотна гребенок изготовляются • из листовой стали марбк У7, У8.

На рабочей грани полотна гребенки нарезают зубцы высотой 3 мм (вершина зубца шириной 1,5 мм, основание 7,5мм). Разравниваемая гребенкой мастика распределяется на основании ровным слоем, толщина которого равна половине высоты треугольного зубца гребенки, т. е. не более 1,5 мм.

Перед укладкой паркета поверхность стяжки должна быть проверена двухметровой рейкой и для хорошего сцепления с мастикой тщательно прогрунтована битумом, растворенным в зеленом масле, лакойле или в каком-либо другом растворителе. К настилке паркета можно приступать только тогда, когда из грунтовки улетучится растворитель и она не будет липкой.

До настилки паркета необходимо помещение очистить от мусора и подмести. Для переноски паркетной клепки пользуются проволочными носилками.

Работу рекомендуется организовать так, чтобы на одной захватке производилась настилка паркета, а на другой шла в это время подготовка площади под настилку.

Рис. 20. Схема установки:
1 — котел из листовой стали толщиной 6—8 мм, 2 — бак для битума, 3 — тепловая труба диаметром 120 мм со стенками толщиной 5—6 мм, 4 — форсунка от двигателя трактора С-80, 5 — шланг диаметром 9 мм для подачи сжато-го воздуха, 6 — медная трубка диаметром 6 мм для подачи топлива, 7 — компрессор производительностью 0,5 м3/мин, 8 — бак для жидкого топлива емкостью 30 л

При настилке маячной елки (первых двух рядов) паркет выставляют парами, против укладываемых рядов. При настилке последующих рядов (рядового настила) паркет раскладывают в один ряд, наискось от направления ряда.

Паркет «в елку» с фризом настилает паркетчик с подсобным рабочим. Работу начинают с укладки фриза и линейки вдоль стен, перпендикулярных рядам «елки». Чтобы получить правильную линию фриза, необходимо натянуть шнур на расстоянии от стены, равном длине фризовой клепки и ширине линейки. Так как вбить гвоздь в бетонную или асфальтовую стяжку нельзя, то шнур закрепляют за гвоздь, вбитый в маячную клепку, или наматывают на нее, а клепку удерживают на месте, укладывая на нее 2—3 кирпича.

Фризовый ряд и линейку настилают одновременно, но фриз до углов не доводят. После того как фризы вдоль всех стен настланы, закрывают углы. Чтобы вся поверхность настила находилась на одном уровне, паркетчик должен проверять расстояние от настила до нанесенного на стену репера. После настила фризов у первых двух стен наверстывают около линейки насухо, ближе к одному из углов, 3—6 шт. паркета крайнего ряда настила, распиленных пополам. Затем укладывают к ним паркет для маячной елки, определяя этим ее положение, обозначаемое натянутым шнуром.

Маячную елку настилают возле стены, противоположной входной двери, а не по оси перемещения, чтобы подсобные рабочие не ходили по свеженастланному паркету.

После укладки маячной елки подсобный рабочий готовит паркет и доставляет горячую мастику. Доставленную мастику в ведре или электротермосе ставят у рабочего места и черпаком разливают ее слоем в 2—3 мм на участок, опережающий паркетчика на 3—4 клепки, с тем чтобы мастика не успевала остыть.

Паркетные клепки при укладке сплачивают ударами молотка со скошенным обушком или через деревянную прокладку, с тем чтобы не повредить верхнюю кромку клепки.

Рис. 21. Разбивка для настилки фризового ряда:
1 — шнур, 2 — маячная дощечка, 3 — кирпич

После рядового настила укладывают ряды, примыкающие к фризам: один, состоящий из половинок, другой — из специально нарезанных косяков.

Последний к фризу ряд елки прибивают гвоздями только в продольных пазах; в торцы гвозди не забивают, чтобы при обрезке не повредить пилы. Линию обреза отбивают шнуром, натянутым на расстоянии от стены, равном ширине фриза с линейкой и жилкой плюс зазор в 15—20 мм. Обрезку клепок производят электропилой, следя за тем, чтобы не пропилить черный пол. Обрезанные части клепок переносят и укладывают в соответствующем порядке в крайний ряд с противоположной стороны помещения.

Паркет без фриза настилают следующим образом. Около одного из углов комнаты укладывают два-три косяка, к ним прикладывают насухо несколько штук клепки для определения положения маячной елки. Замерив расстояние от стены до маячной елки, переносят его на противоположную сторону комнаты.

Рис. 22. Обрезка электропилой концов крайнего ряда паркета

Рис. 23. Разбивка для настилки на мастике без фриза:
1 — косяки, 2 — наверстка насухо паркета, обозначающего маячную елку, 3 — расстояние от стены до маячной елки, 4 — маячные клепки, 5 — кирпичи, 6 — шнур

Уровень пола определяют по реперу, отмеченному на стене. По этому уровню укладывают две маячные клепки, удерживая их на месте кирпичами. После этого в маячные клепки забивают гвозди и натягивают шнур. Паркет укладывают так же, как и при настилке пола с фризом. Схема раскладки паркета на рабочем месте паркетчика приведена на рис. 24.

Применяемая при наклейке паркета горячая битумная мастика не удовлетворяет требованиям современного индустриального строительства. Паркет, уложенный на такой мастике, имеет много недостатков (битум часто во время эксплуатации выступает из щелей между паркетными клепками, невозможна укладка паркета на твердую рейку, а также имеются случаи ожогов и травм). В последнее время для наклейки паркета применяют холодную мастику. Это дает возможность удешевить отделочные работы, значительно увеличить производительность труда и обеспечить требуемое качество полов.

Настилка паркета на холодной мастике производится непосредственно по стяжке из цементно-песчаного раствора или по твердым древесно-волокнистым плитам, наклеенным на стяжку из асфальтобетона. Холодную мастику наносят на подготовленное основание слоем толщиной 1 мм и укладывают паркет с таким расчетом, чтобы разница в уровне лицевых плоскостей паркета до острожки не превышала 1 мм. Острожку пола производят не ранее чем через 5 дней после укладки паркета.

Мастику разливают на основание по всей длине помещения и деревянным движком разравнивают слоем толщиной 1 —1,5 мм.

Паркетчик берет из ближайшей пачки паркет и укладывает его на место, затем он выравнивает и прижимает клепку к ранее уложенной так, чтобы мастика не выходила через швы. Ребром укладываемой клепки паркетчик удаляет излишки мастики.

Холодная мастика густеет в течение 3—4 час., а через 12 час. клепка полностью приклеивается к основанию. Холодные мастики применяют двух видов: одним видом являются битумные мастики, разжиженные при помощи летучих растворителей (бензина, керосина, толуола, бензола и масел); другим видом — водные битумные эмульсии с различными заполнителями. Эти мастики обладают достаточной клеящей способностью и обеспечивают надежное сцепление паркетной клепки или линолеума с основанием.

На битумной эмульсионной основе делают два состава мастики: известково-битумную и глино-битумную. Известково-битумная мастика состоит из 1 весовой части битума, 0,8 части известкового теста и 0,6 части воды. Качество известково-битум-ной мастики высокое.

Однако водоразбавимые глино-битумные мастики для наклейки паркета обладают более высокой прочностью, водостойкостью, эластичностью, температуроустойчивостыо, а приготовление их несложное. Состав мастики следующий: 1 весовая часть битума марки 111, 0,7—0,8 весовой части жирной глины и 1 весовая часть воды. Сначала перемешивают глину с водой и полученное глиняное молоко, имеющее густоту сметаны, нагревают до 70—80 °С. Затем в него вливают расплавленный при температуре 120—160 °С битум, непрерывно перемешивая массу механической мешалкой. Такую мастику можно приготовлять за ранее и хранить в течение нескольких месяцев. В летнее время ее следует заливать сверху слоем воды, а в зимнее — предохранять от замерзания. Склеивание наступает через 2—5 дней, а процесс твердения мастики заканчивается полностью через 2—3 недели.

Рис. 24. Раскладка паркета на рабочем месте:
а — для укладки маячной плиты; б — для нечетных рядов; в — для четных рядов; 1 — маячная елка, 2 — нечетный ряд, 3 — четный ряд, 4 — стопки паркета, 5 — ящик с гвоздями и шипами, 6 — шнур

Применение водоразбавимых глино-битумных мастик повышает производительность труда рабочих и снижает стоимость 1 м2 настила паркета.

Иногда паркет укладывают вместо мастики на горячем асфальте. Паркет прикрепляют к основанию асфальтовой массой, проникшей в горячем состоянии в пазы по периметру клепки.

Затем асфальт остывает, твердеет и прочно держит паркет. Толщина асфальтового слоя в этом случае должна быть 19—25 мм.

Асфальт варят рабочие-асфальтировщики в котле при температуре до 160— 180 °С. Варку асфальта нужно начинать за 3 часа до начала укладки паркета. Асфальт должен быть песчаным, а не зернистым. Состав асфальтовой смеси для настилки паркета определяет лаборатория. Асфальтовая масса при укладке должна иметь температуру не менее 130—150 °С. Транспортируют горячую асфальтовую массу в посуде, исключающей возможность расплескивания. Температура воздуха при укладке асфальтового слоя должна быть не ниже 5 °С.

Организация рабочего места паркетчика при настилке по асфальту такая же, как и при укладке паркета на рейку. По окончании подготовительных работ подсобные рабочие приносят горячую асфальтовую массу и выливают при помощи ковша на место, указанное мастером-паркетчиком. Горячую асфальтовую массу подливают за один раз под 6—8 клепок. Уложенную на основании асфальтовую массу паркетчик разравнивает кельмой. Затем, взяв из ближайшей пачки паркет, укладывает его левой рукой на асфальт, плотно прижимает рукой и молотком осаживает до заданной отметки. Осадив паркет, паркетчик кельмой снимает асфальт, который выдавливается прижатой клепкой. Кельму нужно применять с малым полотном, так как при большом полотне асфальтовая масса вследствие своей вязкости разравнивается труднее. Остатки асфальтовой массы подсобный рабочий должен собирать в ведро и отправлять для переварки.

Для выравнивания плоскости пола подсобный рабочий на уложенные клепки по линии стыка рядов кладет рейку длиной около 1,5 м или просто отдельные клепки и устанавливает на них груз из 2—3 кирпичей. Паркетчик постепенно передвигает рейку с грузом. Чтобы уложенная под грузом клепка не отходила от ранее уложенной, у торцов ставят на ребро рейку и подпирают ее кирпичами.

Во избежание остывания асфальтовой массы, уложенной на пол, необходимо настилку пола выполнять в один прием. Застывшую до укладки паркета асфальтовую массу вырубают и удаляют, так как плохая связь старой и свежей массы осложняет работу и ухудшает ее качество.

Для настилки паркета по асфальту применяют маячную раму, использование которой дает экономию асфальтовой массы и обеспечивает высокое качество работы. Такая рама состоит из двух рамок: верхней 11, изготовленной из угловой стали 35X35 мм, и нижней 2, изготовленной из специально обрезанных уголков 35X15 мм. Рама представляет собой параллелограмм с острыми углами 45°. Паркетную клепку закладывают между рамками и зажимают винтами 3, 4. Раму устанавливают на основание паркетного пола по шнуру в соответствии с рисунком паркета и при помощи винтов 5 и 6 приводят в горизонтальное положение. Высота винтов от основания до низа паркетной клепки определяет заданную в проекте толщину слоя асфальта. Рядом с маячной рамой на основании укладывают слой асфальта и на него настилают паркет впритык к клепке, зажатой в раме. Перемещая раму вдоль помещения, настилают маячный ряд паркета, а затем настилают паркет обычным порядком.

Рис. 25. Настилка паркета:

Рис. 26. Маячная рама для настилки паркета по асфальту:
1 — верхняя рамка, 2 — нижняя рамка, 3 и 4 — винты с гайками для зажима паркетной клепки между рамками, 5 и 6 — винты с гайками для выверки рамы при установке

Укладка паркета по не вполне затвердевшей цементной стяжке производится на холодной битумной мастике, с дополнительным креплением паркета гвоздями. Специализированными звеньями производится укладка цементно-песчаной стяжки, приготовление битумной мастики, сортировка паркета и забивка шипов-реек в пазы, укладка паркета, циклевка и натирка готового покрытия. Цементный раствор расстилается по шлаковой подсыпке растворонасосом и разравнивается длинной малкой по съемным маячным рейкам. Через 1—2 суток на стяжку (влажностью не менее 30%) наносят слой холодной битумной мастики. Настилка паркета производится так же, как по дощатому настилу. Паркет укладывают плотно на основание и крепят гвоздями длиной 45—50 мм. Забивают гвозди в пазы под углом 45° и втапливают их шляпки добойником.

Укладка паркета таким методом сокращает технологический разрыв между устройством стяжки и началом укладки паркета в 8—10 раз по сравнению с настилкой паркета по затвердевшей и просушенной стяжке. Это дает сокращение сроков выполнения отделочных работ и обеспечивает надежное скрепление паркета с основанием.

Наборный паркет

Индустриализация паркетных работ достигается путем укрупнения деталей пола в виде более или менее крупного наборного паркета, изготовленного заводским способом.

Наборный паркет состоит из планок с прямыми кромками, наклеенными лицевой пластью на бумагу, снимаемую вместе с клеем после настилки паркета на основание.

Допускается изготовление наборного паркета из планок шириной 15 мм, полученных в результате отбраковки и переработки штучного паркета.

Новым ГОСТ 862—60 щитовой паркет не предусмотрен, однако, учитывая, что он в свое время на строительстве применялся и большие площади полов настланы им, знать его надо, так как это понадобится при ремонте зданий.

Паркетные щиты изготовлялись на деревообрабатывающих предприятиях и доставлялись на строительные объекты в готовом виде. Такими щитами заполнялись любые площади без доборов и обрезков.

Щиты небольшого размера называются тафельными. Щит состоит из брусков обвязки, соединенных со средником шипами на клею. Обвязку заполняют профугованным паркетом и склеивают под линейку и угольник. С обвязкой и средником паркет скрепляется вставными шипами. Для изготовления та-фельного паркета использовались отходы и нестандартные до-Щечки.

Тафельный паркет настилают по деревянному и бетонному основанию. Тафели прикрепляют к основанию гвоздями и мастикой, или только мастикой.

Рис. 27. Наборный паркет

Для основания паркетного щита использовались пиломатериалы низших сортов и отходы производства.

Предварительно набирали паркетными дощечками рисунок и наклеивали их на основание.

Рис. 28. Тафели:
а — из паркета с пазами; б — из паркета на мастику; в — из паркета с фальцем: 1 — фанера или сухая штукатурка, 2 — слой мастики, 3 — вставные шипы

Рис. 29. Настилка паркетных плит

Щиты с наклеенными паркетными дощечками укладывались в пакеты, запрессовывались и подвергались нагреву в камере при температуре 40—60 °С. Затем щиты выдерживались в помещении. На четырехстороннем станке на боковых кромках щитов выбирали пазы.

При настилке полов щиты укладывали на лаги и прибивали гвоздями. В стыки щитов закладывали планки твердолист-венной породы. Щиты также укладывали по выравнивающему перекрытие слою и скрепляли между собой рейками, закладываемыми в паз рамок обрамления.

Барановичский завод строительных л деталей освоил производство нового вида паркета. Из отходов — обрезков дуба, ясеня, сосны, клена, бука — отбирают бруски и заготовляют клепку. Затем готовую клепку собирают в паркетные плиты размером 325X325 мм. Каждая такая плита состоит из девяти квадратов, которые в свою очередь составляются из четырех клепок. Клепки приклеивают казеиновым клеем на бумагу так, чтобы между каждой клепкой оставалось пространство шириной 0,5 см. Для ускорения и удобства вязки используют специальный шаблон, представляющий собой металлическую форму с гнездами. На уложенные в шаблон клепки наклеивают плотную оберточную бумагу.

Укладывали паркетные плиты на известково-битумной мастике на основание преимущественно из теплого бетона. Толщина слоя известково-битумной мастики 1 —1,5 мм. После укладки плит пустые пространства между клепками заливали магнезиальным цементом (ксилолитом). Для уменьшения осадки ксилолита при перемешивании в него добавляют мелкую древесную муку и любой сухой краситель, подобранный по цвету пола. Излишки ксилолита снимают с клепок резиновым шпателем длиной 25 см. Ксилолит при схватывании расширяется, что увеличивает прочность пола и исключает возникновение трещин.

Паркетные доски

Паркетные доски — наиболее дешевый и экономичный материал для полов, получающий все большее распространение. Размеры паркетных досок показаны на рис. 411. Паркетные доски состоят из нижнего реечного основания и верхнего лицевого покрытия — паркетных планок с прямыми кромками, наклеенных на основание. Ширина реек основания должна быть не менее 20 мм.

Рис. 28. Паркетные доски

Кромки паркетных досок имеют паз и гребень, служащие Для их соединения между собой. Рейки основания при ширине

их свыше 30 мм должны иметь продольные пропилы. Допускается поставка укороченных паркетных досок длиной от 600 до 1200 мм, полученных в результате переработки отбракованных стандартных досок. Общее количество укороченных досок не должно превышать 15% от объема поставки.

Варианты расположения планок на паркетных досках показаны на рис. 29. При настилке пола из паркетных досок производительность труда в десять раз выше, чем при настилке штучного паркета, и почти в пять раз выше, чем при настилке обычных досок. Кроме того, паркетные доски являются самым дешевым материалом из всех применяемых для настилки пола. Ценные породы древесины (дуб, бук), применяемые для лицевого покрытия, можно заменить березовой древесиной зимней заготовки или лиственницей, а также сосной. Имея пресс для горячего склеивания, любое деревообрабатывающее предприятие в состоянии организовать выпуск паркетных досок.

Технологический процесс производства их состоит из изготовления основания паркетной доски, изготовления покрытия (лицевой стороны) паркетной доски, склеивания основания с покрытием, окончательной обработки, отделки и упаковки.

Основание доски в виде реек (брусков) изготовляют из низкосортных пиломатериалов и отходов лесопиления и деревообработки. Покрытие набирают в форме квадратов («корзинка»), у которых каждая сторона не должна превышать 175 мм, или с одним поперечным расположением планок. Основание склеивают с покрытием при помощи гидравлического пресса. Затем паркетную доску окончательно обрабатывают по толщине, отбирают шпунт и гребень.

На изготовление паркетных досок затрачивается значительно меньше труда, чем на производство паркетных щитов и штучного паркета, а расход древесины сокращается в 1,5—2 раза.

На деревообрабатывающем комбинате № 13 Главмоспром-стройматериалов организован автоматизированный цех по производству паркетных досок с тремя полуавтоматическими действующими линиями производительностью 550,0 тыс. м2 в год.

Рис. 29. Варианты расположения планок на паркетных досках

На стройках Киева производят укладку полов из паркетных досок по песчаному основанию и из штучного паркета по не вполне затвердевшей цементной стяжке. Для соединения между собой доски по краям снабжены гребнем и пазом. Полы из таких досок выполняют по лагам, укладываемым по слою песка на перекрытии. Применяемый песок не должен содержать органических примесей и иметь влажность не более 8—10%. Для этой цели его прокаливают в переоборудованной известегасилке, где он, поступая через загрузочный люк во вращающийся барабан, подвергается прокалке пламенем от форсунки, работающей на дизельном топливе. Прокаленный песок расстилают по железобетонному перекрытию слоем толщиной 40 мм.

Рис. 30. Прибивка паркетных досок к лагам:
1 — лаги, 2 — паркетные доски

По подготовленной песчаной насыпке укладываются с шагом 0,5—0,6 м антисептированные лаги сечением 50X75 мм, длиной на 25—30 мм короче помещения. Затем рейкой и уровнем лаги выравнивают, а промежутки между ними заполняют песком заподлицо. По такому основанию поперек лаг раскладывают паркетные доски, тыльная сторона которых обязательно антисептируется. Доски плотно сжимаются и крепятся к лагам гвоздями 70 мм. Их забивают в пазы под углом, шляпки втап-ливают добойником. Между настланными досками и стеной оставляют зазор шириной 8—10 мм, где укладываются полоски из мягких древесно-волокнистых плит или других звукоизоляционных материалов. Такой способ укладки паркетных Досок повышает производительность труда и снижает затраты тРУда на устройство пола вместе с основанием.

Планки для всех видов паркета изготовляются из древесины дуба, бука, березы, сосны, лиственницы, ясеня, клена, береста (карагач), вяза, ильма, граба, каштана и акации. Буковую древесину пропаривают.

Древесина сосны и лиственницы, из которой изготовляются планки, должна быть радиальной распиловки, угол наклона годовых слоев к лицевой пласти составлять не менее 45°.

Основание для паркетных досок изготовляют из древесины сосны, ели, лиственницы, кедра и пихты, а также из антисепти-рованной древесины березы, ольхи, осины и тополя.

Древесина реек основания паркетных досок должна быть здоровой и подбираться одной породы.

Влажность древесины готовых паркетных досок, штучного паркета, наборного паркета и реек основания паркетных досок должна быть 8% абс. с допускаемым отклонением ±2%.

Рейки могут быть по длине цельными или составными. В составных рейках стыки должны располагаться вразбежку.

В паркетных досках и штучном паркете размеры пазов и гребней должны быть одинаковыми на всем протяжении и находиться на одном расстоянии от пластей. Допускается в гребнях и пазах планок и паркетных досок закругление углов. Лицевые поверхности всех изделий должны быть гладкими и ровными. При укладке планки паркетных досок и наборного паркета следует подбирать по цвету древесины.

Планки лицевого покрытия паркетных досок склеиваются с основанием водостойкими синтетическими фенолформальдегид-ными клеями КБ-3 и СП-2, меламиновыми ММФ, резорциновыми ФР-12. Склейка должна быть прочной и плотной.

В наборном паркете для наклейки планок применяется крафт-бумага или другая бумага, соответствующая ей по качеству, и клей типа декстринового, который легко снимается вместе с бумагой и не требует промывки поверхности паркета водой.


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум