Подготовка к ремонту станин и корпусов станков и машин

Категория:
Практика слесарно-сборочных работ


Подготовка к ремонту станин и корпусов станков и машин

Перед тем как остановить машину или станок на ремонт, необходимо внимательно осмотреть их и определить все дефекты. Их выявляют, проверяя машину или станок на точность. До начала ремонта нужно заготовить все сменные детали, необходимые инструменты и вспомогательные установочно-крепежные приспособления, а также тщательно очистить и протереть от стружки, грязи, пыли и охлаждающей жидкости все детали и узлы машины или станка. При этом нужно в первую очередь освободить площадку вокруг машины или станка от заготовок и вспомогательных материалов. Перед разборкой машину или станок отключают от электросети, снимают ремни, разъединяют полумуфты вала двигателя, из резервуаров сливают масло и охлаждающую жидкость. На месте ремонта машины или станка вывешивают табличку «Не включать — ремонт». Ремонт узла машины или станка производят в такой последовательности: вначале демонтируют узел и снимают его с машины в собранном состоянии. Затем каждую часть узла разбирают на детали и закрепляют на них бирки для удобства ремонта и последующей сборки. Следует помнить, что по возможности разбирать необходимо лишь тот узел станка или машины, который подлежит ремонту, так как лишняя разборка ведет к нарушению необходимой точности и плотности соединений, нарушает приработанность деталей и т. д. Полную разборку машины или станка производят только при капитальном ремонте.

Перед разборкой машины или станка необходимо ознакомиться с техническим паспортом, кинематической схемой, чертежами основных частей и технологией разборки. При этом нужно следить за тем, чтобы в процессе разборки производили дефектацию деталей и составляли дефектную ведомость.

При испытании на прочность механизмов прессов и молотов проверяют, например, у гидравлических прессов в первую очередь точность плунжерной системы. У молотов проверяют поршневую систему и число ударов молота путем ковки или штамповки заготовок наименьших и наибольших размеров в течение 4—8 ч.

При испытании подъемно-транспортного оборудования, например мостового крана или подъемного тельфера, прошедших капитальный ремонт, вначале тщательно проверяют электрическую систему и механизм передвижной тележки с вращающимся барабаном, на котором намотан трос с крюком. Затем к крюку подвешивают груз, превышающий его грузоподъемность на 25%, испытывают ветви троса на растяжение, после чего приступают к испытанию механизмов крана и тельфера. Вначале подвешенный к крюку груз поднимают на 100— 200 мм от пола и держат в подвешенном состоянии примерно 10— 15 мин. Затем измеряют специальными приборами прогиб фермы крана или балку тельфера и натяжение троса. После этого выполняют динамическое испытание грузом, превышающим грузоподъемность на 10—20%. Затем включают электрическую систему крана или тельфера и многократно поднимают и опускают груз, испытывая при этом тормоза и ограничители хода механизмов как на кране, так и на тельфере.

Для того чтобы начать ремонт внутренней части механизма машины или станка, необходимо составить технологическую операционную карту, а затем производить ремонт согласно техническим требованиям.

Согласно государственным стандартам к корпусным деталям относят такие детали, которые являются несущей основой для деталей узлов и механизмов; примером могут послужить корпуса коробок скоростей, коробок передач, редукторов машин и оборудования. Чаще всего корпусные детали изготавливают из чугуна, реже из стали или алюминия. Коробки скоростей, например, изготавливают из серого или высокопрочного чугуна. Сложные корпуса делают сварными из листовой стали.

Корпусные детали, изготовленные из чугуна, должны иметь гладкие наружные поверхности без дефектов (раковины, приливы и т. д.).

В корпусах, содержащих жидкость (масло и др.), необходимо обеспечить герметичность. Ее проверяют при гидравлических испытаниях деталей на специальных стендах.

Внутренние поверхности корпусных деталей должны быть окрашены маслостойкими красками, если в процессе работы в полости Деталей заливают смазочную жидкость.

Установочные плоскости корпусов должны иметь ровную поверхность.

Обработанные поверхности должны плотно прилегать друг к другу. При незатянутых болтах щуп толщиной 0,04 мм не должен проходить между сопряженными поверхностями.

Крышки корпусных деталей должны быть хорошо пригнаны Для обеспечения герметичности щуп 0,04 мм не должен проходить между крышкой и корпусом.

Не допускается установка на плоскостях разъема или примыкания прокладок, не предусмотренных чертежом.

В отверстиях под подшипники валов и шпинделей недопустимы раковины и механические повреждения.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум