Подготовка основы

Категория:
Фанеровальные работы


Подготовка основы

Качество фанерования и отделки мебели листовыми материалами во многом зависит от того, как подготовлена поверхность основы. Небрежно подготовленная основа может вызвать брак.

Подготовка основы под фанерование

Основу под фанерование подготавливают с целью получения ровной фанеруемой поверхности, а также удаления сучков, смолы, жировых пятен и вырывов волокон. В тех случаях, когда разнотолщинность заготовок не позволяет фанеровать их без выравнивания, заготовки калибруют (выравнивают) по толщине.

Подготовленная поверхность должна быть равномерно матовой и не иметь, царапин, задиров, вырывов, потеков клея и других дефектов. Ее шероховатость должна находиться в пределах6—9-го классов (ГОСТ 7016—68), что достигается шлифованием или фрезерованием деталей.

Процесс подготовки под фанерование зависит от материалов, применяемых в качестве основы.

Подготовка плит и щитов заключается в основном в калибровании их по толщине, шлифовании поверхностей и оформлении кромок.

Поставляемые мебельным предприятиям некалибро-ванные и нешлифованные древесностружечные плиты имеют разнотолщинность +1—3 мм и более. В таком виде плиты непригодны для фанерования, их калибруют и шлифуют.

Поверхность столярных плит бывает волнистой из-за коробления их основы при хранении плит, перед фанерованием их шлифуют или калибруют и шлифуют.

Точность изготовляемых мебельными фабриками плит и щитов обычно высокая, подготовка их к фанерованию сводится чаще всего только к шлифованию поверхностей.

При необходимости кромки плит и щитов оформляют вставками или раскладками из древесины (рис. 1). Раскладки приклеивают с припуском 0,5—1 мм на сторону и после снятия свесов пласти щитов шлифуют. Окончательно кромки обрабатывают на строгальных станках.

Если на подготавливаемых под фанерование плоскостях имеются заколы, вырывы волокон, их заделывают замазкой. Для приготовления замазки берут клей, которым будут пользоваться при фанеровании, добавляют в него 20—30% древесной муки или измельченного березового угля и перемешивают состав до получения однородной массы. Приготовляют замазку по мере ее потребления небольшими порциями. Замазку наносят шпателем. Если после высыхания она дает усадку, то места проседания вторично шпатлюют.

Рис. 1. Способы оформления кромок древесностружечных и столярных плит перед фанерованием: а — вставной рейкой, б — раскладкой на гладкую фугу, в — раскладкой в шпунт и гребень

Рис. 2. Дефекты фанерования: а — воздушный пузырь «чиж», б — выпучивание шпона сучком при усыхании основы, в — проседание шпона на сучке при разбухании основы, г — проседание шпона

Замазка должна хорошо сцепляться с древесиной, иметь незначительную усадку и допускать обработку инструментами без быстрого их затупления при нормальных режимах работы. Шпатлюют поверхности перед шлифованием.

Подготовка под фанерование деталей из массива древесины заключается в удалении с их поверхности сучков, не допускаемых по техническим условиям под фанерование, жировых пятен, а также в ее выравнивании. Незаделанные на основе вмятины, сучки, заколы являются причиной появления дефектов фанерования (рис. 2).

Основа и сучок обладают разной величиной усушки. При уменьшении влажности сучок, отличающийся поперечным к основе направлением волокон, будет усыхать меньше и выступать над поверхностью детали. Наоборот, при увеличении влажности основа разбухает больше и торцовая поверхность сучка втягивается в нее, образуя впадину. Поэтому сучки обязательно высверливают, а затем эти места заделывают пробками, направление волокон которых должно совпадать с направлением волокон основы в местах заделок.

Рис. 3. Способы заделки торцов и стыков перед фаиерованием: а — брусками, б — планками со скошенными кромками, в —долевыми наклейками, г — косынкой, д — вставками

Смолу и гниль также необходимо удалять, так как над ними шпон будет отслаиваться.

Заключительной операцией подготовки деталей из массива древесины под фанерование является шлифование поверхностей или цинубление. Цинублением достигают разрыхления поверхностного слоя древесины, для чего наносят на основу сетку рисок, направленных параллельно ее волокнам или под некоторым углом к ним. В дальнейшем под давлением запрессовки за счет снятия и уплотнения этих выступающих участков поверхность основы и толщина клеевого слоя выравниваются.

Подготовка под фанерование узлов (коробок, рамок) связана с технологическими трудностями, поэтому здесь преобладает еще ручной труд. Выходящие на фанеруемую поверхность торцы и стыки связанных шиповыми соединениями брусков заделывают древесиной (рис. 3). Связанные шиповым соединением узлы коробок срезают в полуторец и наклеивают на них долевые бруски или планки со скошенными кромками. Торцы заготовок из щитов также заделывают долевыми наклейками.

Стыки брусков различных соединений заделывают наклейками различных форм или накладками из шпона. После заделки шиповых соединений и и торцов узлы фрезеруют, затем шлифуют или цинубят.

Подготовка основы под облицовывание пленками и пластиками

Основу под облицовывание пленками и пластиками подготавливают с целью получения ровной и равномерно матовой поверхности. На подготовленной поверхности не допускаются царапины, забои, вырывы волокон, следы от ножей и резцов, прошлифовка слоя шпона. Шероховатость подготовленной поверхности древесины под облицовывание пленками должна быть не ниже 10-го класса по ГОСТ 7016—68, а необлицованных древесностружечных плит — не ниже 8-го класса. Под облицовывание пластиками шероховатость поверхности должна быть не ниже 6-го класса.

Процесс подготовки заготовок под облицовывание пленками состоит из операций шлифования и пороза-полнения облицовываемых поверхностей, под облицовывание пластиками — из операции шлифования. Если поверхности, облицовываемые пластиками, имеют заколы и вырывы, их заделывают замазкой.

Во всех случаях нефанерованные заготовки из древесностружечных плит калибруют, если разнотолщинность плит превышает нормы, установленные для них ГОСТ 10632—70.

Для порозаполнения применяют мочевино-формаль-дегидные смолы или мочевино-меламино-формальдегид-ную смолу ММФ, хлористый аммоний, латекс полиме-тилметакрилата ПММА и наполнители — каолин или трепел.

Для приготовления порозаполнителя в чистую клее-мешалку с водяной охлаждающей рубашкой заливают одну из указанных смол и при постоянном перемешивании вводят хлористый аммоний. После получения однородной массы добавляют латекс ПММА и наполнитель. Смесь перемешивают в течение 15—20 мин. Рецепты приготовления порозаполнителя приведены в табл. 5. Жизнеспособность порозаполнителя при температуре 18—20 °С не более 8 ч.

Оборудование и инструменты, применяемые для подготовки основы

Нефанерованные древесностружечные плиты калибруют и шлифуют на фрезерно-шлифовальных станках, предназначенных для одностороннего калибрования заготовок из древесностружечных плит по толщине с последующим их шлифованием.

Калибрование заготовок из древесностружечных плит (рис. 20) на фрезерно-шлифовальных станках осуществляется четырьмя фрезами, расположенными в шахматном порядке, так что при движении щита фрезеруется вся его поверхность. Каждая фреза имеет четыре ножа, оснащенных пластинками из твердого сплава. Плиты шлифуют шлифовальной шкуркой, намотанной на обре-зиненные шлифовальные цилиндры.

Стол станка представляет собой жесткую литую станину, на которой крепят стальные плиты, образующие стол для обрабатываемых заготовок. Между плитами установлены поддерживающие вальцы, образующие которых подняты над поверхностью стола на 0,25—0,3 мм.

Заготовки древесностружечных плит при калибровании и шлифовании подают обрезиненными вальцами. Плиты при калибровании прижимаются к плите станка передними и задними прижимами, при шлифовании — задними вальцами, которые имеют пружины, установленные в опорах вальцов. Пыль с плит после шлифования удаляют щеткой. Разнотолщинность плит

Рис. 4. Схема обработки заготовки на фрезерно-шлифовальном станке: 1 — вальцы, поддерживающие заготовку, 2 — подающие вальцы, 3 — щетки для удаления пыли, 4 — шлифовальные цилиндры, 5 — станина, 6 — прижимы, 7, 10 и 11— плиты станка, 8 — фрезы, 9 — ножи фрез, 12 — обрабатываемая заготовка

после калибрования и шлифования должна быть в пределах от ±0,15—0,3 мм.

При калибровании заготовок из древесностружечных плит важное значение имеют меры, предупреждающие их коробление.

В древесностружечной плите действуют остаточные внутренние напряжения, возникающие в процессе ее изготовления. В некалиброванной плите эти напряжения взаимно уравновешиваются, действуют симметрично по обе стороны плиты. При одностороннем калибровании плит равновесие напряжений нарушается, что приводит к их короблению. Поэтому древесностружечные плиты рекомендуется калибровать с обеих сторон, сохраняя тем самым симметричность конструкции плиты.

При отсутствии фрезерно-шлифовальных станков подготовку под фанерование заготовок из древесностружечных плит можно производить калиброванием на рейсмусовых станках с последующим шлифованием на шлифовальных станках. Однако калибрование на рейсмусовых станках непроизводительно и требует частой переточки и замены ножей.

Нефанерованные заготовки из столярных плит, мебельных щитов и массива древесины калибруют и шлифуют на трехцилиндровых шлифовальных станках с гусеничной или вальцовой подачей.

Рис. 5. Схемы шлифования заготовок на трехцилиндровых шлифовальных станках: а — с вальцовой подачей, б — с гусеничной подачей; 1 — заготовка, 2 — подающие валики, 3— прижимные валики, 4— щеточный барабан для очистки деталей от пыли, 5 — шлифовальные цилиндры, 6 — гусеничная цепь

Станки с гусеничной подачей обеспечивают только шлифование фанеруемых поверхностей. Поэтому их применяют в тех случаях, когда шлифуемые заготовки не требуется калибровать по толщине. На станках с вальцовой подачей, кроме шлифования, можно выполнять и калибрование заготовок. Если разнотолщинность подготовляемых под фанерование заготовок значительна и трехцилиндровый шлифовальный станок с вальцовой подачей не может обеспечить выравнивания заготовок по толщине за один проход, их перед шлифованием калибруют на рейсмусовых станках.

Заготовки шлифуют шкуркой, намотанной на шлифовальные цилиндры 5. Заготовки в станках с вальцовой подачей подают валиками, а в станках с гусеничной подачей — гусеничной цепью.

Для получения требуемой шероховатости при шлифовании на фрезерно-шлифовальных и трехцилиндровых шлифовальных станках на цилиндры станков наматывают шкурки разных номеров.

Качество шлифования во многом зависит от правильного выбора номеров шкурки и оптимального рабочего давления цилиндров на шлифуемую заготовку, скоростей шлифования и подачи заготовок. В табл. 6 приведены режимы шлифования заготовок, предназначенных под фанерование.

Скорость шлифования на фрезерно-шлифовальных станках составляет 23,2 м/сек, на трехцилиндровых — 25—30 м/сек. Скорость подачи заготовок устанавливают экспериментально в зависимости от площади шлифуемых поверхностей. Она находится в пределах от 3 до 16 м/мин.

Шлифование заготовок из массива древесины под фанерование может быть заменено фрезерованием на строгальных станках.

Если строгальные станки не могут обеспечить указанной в таблице шероховатости поверхности, то заготовки шлифуют или цинубят обычным способом.

Шлифование фанерованных заготовок под -отделку пленками можно также производить на ленточных шлифовальных станках с подвижным столом и бара-банно-ленточных.

При шлифовании на станках с подвижным столом заготовка, закрепленная на столе, перемещаемом по направляющим, шлифуется бесконечной шлифовальной лентой, натянутой натяжным шкивом на ведущий шкив. Лента к шлифуемой заготовке вручную прижимается утюжком.

При шлифовании на барабанно-ленточных станках заготовка, перемещаемая при помощи бесконечной прорезиненной ленты, шлифуется бесконечной шлифовальной лентой, натянутой натяжным шкивом на ведущий шкив. Шлифовальная лента к шлифуемой заготовке прижимается колодкой, давление которой создается при помощи пружинного или пневматического механизма.

Для получения нужной шероховатости поверхность заготовки шлифуют за три прохода шкурками различных номеров. После второго прохода поверхность смачивают для поднятия ворса и просушивают в условиях цеха.

Высверливание сучков и заделку отверстий производят на полуавтоматических сверлильных станках. Станок имеет два рабочих шпинделя, из которых один служит для высверливания сучков, а другой для высверливания и запрессовки пробки. Станок имеет также приспособление для впрыскивания клея в заделываемое отверстие и механизм для подачи деревянной планки, из которой выпиливают пробку.

Рис. 6. Схема шлифования заготовок на ленточных шлифовальных станках: а — с подвижным столом, б — на барабанно-ленточных; 1 — ведущий шкив, 2 — шлифовальная лента, 3— натяжные шкивы, 4— утюжок, 5 — стол, 6 — шлифуемая заготовка, 7 — направляющие стола, 8 — прижимная колодка, 9 — подающая лента

Для высверливания сучка и заделки отверстия подготавливаемую под фанерование заготовку укладывают на стол с таким расчетом, чтобы сучок оказался под шпинделем сверла. Затем заготовку прижимают к столу 8 и сверлом 3 высверливают сучок. По окончании операции суппорт со шпинделями автоматически перемещается вперед. В этот же момент клей из специального приспособления впрыскивается в просверленное отверстие. При дальнейшем продвижении суппорта вперед второй шпиндель останавливается против отверстия и опускается. При этом сверло-про-бойник высверливает из деревянной планки пробку, которая затем подается в державку и запрессовывается в высверленное отверстие. Для приклеивания пробок пользуются казеиновым или синтетическим клеем.

Обрабатываемые на станке изделия должны быть одинаковыми по толщине с допуском ± 0,5 мм.

Ручное цинубление выполняют рубанком-цинублем. На лицевой стороне железки цинубеля сделана мелкая насечка, благодаря чему лезвие его получается зубчатым. Железка поставлена под углом 80— 85°,

На мебельных предприятиях цинубление заменяют шлифованием крупнозернистыми шкурками.

Порозаполнение заготовок под облицовывание пленками производят прессованием в прессах с обогреваемыми плитами. Для прессования применяют дюралюминиевые прокладки толщиной 1,5—2 мм. Чистота поверхности прокладок должна быть не ниже 8-го класса по ГОСТ 2789—59.

Технологический процесс порозаполнения осуществляется следующим образом. На рабочем столе у пресса формируют пакеты по схеме: дюралюминиевая прокладка, заготовка с нанесенным на клеенаносящем станке порозаполнителем, дюралюминиевая прокладка. Темпеоатуоа прокладок не выше 30 °С впемя от момента нанесения на заготовку порозаполнителя до начала формирования пакета не менее 10 мин.

Сформированные пакеты загружают в пресс и прессуют в течение 3— 4 мин при удельном давлении 12—15 кгс/см2, температуре плит пресса 115—120 С. После выгрузки из пресса заготовки выдерживают в стопе в условиях цеха не менее 12 ч.

Рис. 7. Схема обработки заготовок на полуавтоматических станках для высверливания сучков и заделки отверстий: 1 — обрабатываемая заготовка, 2 — прижимный механизм, 3 — сверло, 4 — шпиндель сверла, 5 — приспособление для впрыскивания клея, 6 — рабочий суппорт станка, 7 — шпиндель для высверливания и з.апрессовки пробок, 8 — стол станка

Рис. 8. Цинубель: а — общий вид, б — железка

Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум