Порядок проектирования приспособлений

Категория:
Сварные соединения


Порядок проектирования приспособлений

В целях достижения комплексной механизации работ, связанных со сборкой и сваркой, для всего технологического процесса составляются в виде ведомости данные для определения типов оснастки по каждой из этих операций с указанием количества изделий, выпускаемых в смену, трудоемкости, рабочих мест, привода и т. п. Затем по сводной ведомости составляются технические задания на каждое из приспособлений. К заданию должен быть приложен чертеж готового узла со всеми размерами и техническими условиями на него.

Проектирование приспособлений обычно выполняется в следующем порядке:
а) по сборочному чертежу изделия определяется базовая деталь и устанавливаются базовые поверхности деталей для фиксации или крепления их в приспособлении;
б) определяются ориентировочно усилия, действующие на приспособление в процессе его использования;
в) разрабатывается принципиальная схема приспособления;
г) разрабатывается конструктивная схема или эскизная компоновка приспособления и расчетом или конструктивно определяются размеры его основных деталей;
д) окончательно оформляется конструкция приспособления в общем виде;
е) производится расчет приспособления на экономичность;
ж) при благоприятных результатах расчета на экономичность составляются рабочие чертежи приспособления.

При разработке эскизной компоновки необходимо тщательно изучить условия работы будущего приспособления и опыт создания существующих приспособлений для аналогичных операций. Разрабатывая эскизную компоновку, конструктор должен всегда стремиться к тому, чтобы приспособление безусловно обеспечивало требуемое качество выполнения операции и в то же время было наиболее простым по конструкции.

Кинематические расчеты сборочно-сварочной оснастки чаще всего несложны. Большую сложность представляют расчеты деталей и узлов на работоспособность.

Основными условиями, определяющими работоспособность деталей сборочно-сварочных приспособлений, являются:
а) достаточная прочность при действии постоянных нагрузок (силовые винты, упоры, зажимы, корпусы и т. п.);
б) сопротивляемость механическому износу (основание, элементы зажимных и распорных устройств и т. п.);
в) необходимая жесткость (основание, элементы зажимных и распорных устройств и т. п.) в соответствии с установленными нагрузками.

Методы расчета деталей сборочно-сварочных приспособлений в большинстве случаев не отличаются от известных методов расчета деталей машин, изложенных в соответствующих курсах и справочниках. Краткая методика расчета отдельных элементов приводится ниже.

Стойкость поверхностей деталей приспособлений в отношении износа и выкрашивания гарантируется назначением соответствующих, проверенных в аналогичных условиях, удельных нагрузок или применение специальных конструктивных и технологических решений (местная повышенная твердость, сменные рабочие элементы и т. п.). Жесткость конструкции проверяется путем определения деформации ее элементов под действием расчетных нагрузок.

Однако величины действующих усилий не всегда поддаются точному определению. Многие размеры деталей приспособлений пу-, тем расчета на прочность вообще не могут быть определены, так как действующие на них усилия незначительны, а случайные нагрузки трудно поддаются учету; кроме того, на размеры деталей сборочно-сварочной оснастки влияет ряд других чисто практических факторов, часто являющихся решающими (возможность ремонта и замены изношенных деталей, безопасность использования приспособлений, удобство сборки приспособления и т. п.).

В процессе конструирования оснастки употребляются два метода расчета:
1) определение размеров деталей оснастки из условий прочности при действующих нагрузках;
2) определение напряжений в деталях оснастки с известными размерами и величинами действующих нагрузок.

Первый способ применяется сравнительно редко; более удобен второй способ, по которому фактически выполняется говерочный расчет. Располагая всеми необходимыми размерами деталей из эскизной компоновки, конструктор в этом случае определяет величины действующих напряжений, и, сопоставляя их с допускаемыми, проверяет правильность выбранных размеров.

При конструировании приспособлений необходимо соблюдать ряд общих условий, основными из которых можно назвать следующие:
1. Измерительные базы узла (поверхности базовых деталей, от которых задаются размеры сопрягаемых элементов) должны по возможности совпадать с установочными базами приспособления.
2. Установочные базы приспособлений нужно стремиться совмещать с поверхностями, прошедшими механическую обработку, или с поверхностями, хотя и не обработанными механически, но гладкими и чистыми.
3. При выборе схемы базирования необходимо обеспечить возможность легкого и удобного съема собранного или сваренного узла с приспособления.
4. Необходимо обеспечить свободный доступ к местам установки деталей, к местам соприкосновения их с зажимными устройствами и к местам сварки.
5. Необходимо обеспечить возможность ремонта приспособления, восстановления его размеров и безопасность работы.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум