Pereosnastka.ru

Одним из основных принципов построения технологического процесса является принцип совмещения технических, экономических и организационных задач, решаемых в данных производственных условиях. Технологический процесс должен безусловно обеспечить выполнение всех требований к точности и качеству деталей и изделия в целом, предусмотренных чертежами и техническими условиями, при наименьших затратах труда и минимальной себестоимости. Обычно существует несколько вариантов обработки деталей, одинаково удовлетворяющих требованиям чертежа и техническим условиям, но стоимость, обработки различна. Для заданных условий и масштаба производства следует выбрать тот вариант, который наилучшим образом удовлетворяет указанным выше требованиям. Выбор оптимального варианта технологического процесса требует в ряде случаев расчета экономической эффективности и сравнения экономичности вариантов обработки.

При проектировании технологических процессов механической обработки исходными являются следующие данные: программное задание; чертежи и технические условия на изготовление и приемку изделия; вид заготовки, зависящий от размера партии, материала, Геометрической формы и размера детали и др.

Существуют два случая разработки технологических процессов. Первый, когда для производства машин проектируются новые заводы или цехи завода и, следовательно, свободен выбор оборудования, производственных площадей и прочих технических средств, составляющих производственный процесс.

Второй, наиболее распространенный, когда на базе действующего завода с учетом технической оснащенности организуют производство нового изделия. В этом случае разработка технологии изготовления подчинена конкретной производственной обстановке.

Разработка технологических процессов ведется по следующему плану.
1. Знакомятся с назначением изделия, изучают чертежи деталей и технические условия на их изготовление.
2. Выбирают способ получения заготовки для деталей в зависимости от размера партии и материала. Определяют размеры припусков на обработку.
3. По чертежам деталей определяют базирующие поверхности (черновые и чистовые), по которым будет производиться крепление детали. Назначают первую исходную операцию, используя правило черновых баз.
4. Последовательность и характер операций определяются конфигурацией, точностью и классом шероховатости обрабатываемых поверхностей, заданных по чертежу детали.

В большинстве случаев обработку заготовки целесообразно производить в несколько операций:
а) черновая обработка, при которой снимают основную часть общего припуска;
б) получистовая и чистовая обработка, при которой обеспечивается в основном заданная точность;
в) отделочная обработка, при которой обеспечивается требуемый класс шероховатости поверхности и точность формы и размеров детали.

5. Для каждой операции выбирают станок, приспособление, режущий, вспомогательный и измерительный инструменты, охлаждение с учетом количества одновременно обрабатываемых деталей.
6. Для каждого перехода определяют расчетные размеры обрабатываемых поверхностей, число проходов и режимы резания.
7. Для каждого перехода нормируют основное технологическое (машинное) и вспомогательное время и др.

Разработка технологических процессов механической обработки для массового и крупносерийного производства ведется двумя методами: концентрацией и дифференциацией операций.

Концентрацией операций называется соединение нескольких операций в одну, более сложную, а дифференциацией — расчленение операций на несколько более простых.

Обработка заготовок набором фрез, обработка на многошпиндельных станках, токарных автоматах и полуавтоматах, агрегатных станках выполняется по методу концентрации операций.

На ведущие детали рекомендуется разработать 2—3 варианта технологического процесса, чтобы определить наиболее экономичный при заданных условиях обработки.

Читать далее:

Точность обработки при фрезеровании

• Фрезерные станки
• О модернизации и автоматизации станков
• Прочие виды обработки
• Шлифование и шлифовальные станки
• Строгание и протягивание