Пути повышения производительности труда

Категория:
Фрезерные работы


Пути повышения производительности труда

Повышение производительности труда — одна из важных задач, стоящих перед социалистической промышленностью, решение которой должно быть неразрывно связано с уменьшением себестоимости и снижением трудоемкости выпускаемых изделий.

Основными путями повышения производительности труда и уменьшения себестоимости изделий являются:
– повышение уровня комплексной автоматизации и механизации технологических процессов;
– создание новых, более совершенных и технологичных конструкций машин; – расширение применения станков-автоматов и полуавтоматов, а также станков с программным управлением;
– увеличение числа автоматических линий и заводов-автоматов;
– повышение режимов резания за счет улучшения старых и создания новых конструкций режущих инструментов, применения твердосплавных, минералокерамических и алмазных инструментов;
– снижение вспомогательного времени за счет совершенствования приспособлений и методов контроля;
– получение заготовок пластической деформацией (штамповкой, высадкой, выдавливанием, накатыванием и др.), точным литьем, профильным прокатом и другими прогрессивными методами;
– непрерывное совершенстование действующих и внедрение новых прогрессивных технологических процессов.

Система народного хозяйства обеспечивает все условия для непрерывного технического прогресса. Большой вклад в дело вносят новаторы производства, рационализаторы, изобретатели и инженерно-технические работники.

Пути сокращения машинного времени. Машинное время составляет значительную часть от времени, необходимого на обработку деталей. Даже в условиях мелкосерийного производства при работе на консольно-фрезерных станках оно составляет 40—50% штучного времени. В крупносерийном и массовом производстве доля машинного времени значительно возрастает. Рассмотрим методы, позволяющие сократить машинное время.

1. Повышение технологичности конструкции обрабатываемых деталей.

Чтобы снизить трудоемкость изготовления деталей, при проектировании необходимо учитывать следующие основные технологические требования:
– конфигурация детали должна состоять по возможности из поверхностей простых форм (плоскости, цилиндрические, конические, простые, фасонные поверхности и др.);
– деталь должна обладать достаточной прочностью во избежание деформаций и снижения режимов фрезерования;
– базовые поверхности должны иметь достаточную протяженность и давать возможность производить быструю установку заготовки;
– обрабатываемые поверхности детали должны быть открыты, доступны для подхода режущего инструмента при врезании и для его выхода. – должны соблюдаться: условие единства конструкторских, технологических и измерительных баз; правильный выбор марки материала и заготовок;
возможность расчленения машин на отдельные сборочные единицы, собираемые и разбираемые независимо друг от друга и др.

2. Выбор рационального метода обработки.

Сокращение машинного времени достигается за счет следующих факторов:
– увеличение количества одновременно обрабатываемых заготовок;
– увеличение количества одновременно работающих фрез;
– уменьшение длины рабочего хода, приходящейся на одну деталь, за счет рационального расположения заготовок;
– уменьшение величины врезания и перебега;
– выбор оптимального для заданных условий варианта технологического процесса и др.

3. Применение оптимальных типоразмеров станков, рациональных конструкций фрез и режимов фрезерования.

Для сокращения машинного времени необходимо для заданных условий обработки произвести оптимальный выбор станка, фрезы, способа фрезерования (попут ное или встречное, симметричное или несимметричное), направления вращения шпинделя при обработке цилиндрическими и концевыми фрезами с винтовыми зубьями; смазочно-охлаждающей жидкости; режимов фрезерования; средств, исключающих или снижающих интенсивность вибраций при фрезеровании.

4. Автоматизация операции может быть осуществлена за счет применения автоматических загрузочных, зажимных и других устройств, полуавтоматических и автоматических циклов обработки; обработки заготовок с применением быстросменных или групповых наладок; широкого использования станков с программным управлением; использования ко-пировально-фрезерных станков для обработки фасонных поверхностей; внедрения автоматической сигнализации в случае неполадок в работе станка.

5. Рациональный выбор заготовки, обших и промежуточных припусков на обработку, а также применение прогрессивных способов получения заготовок, близких по форме и размерам к готовой детали; уменьшение обших и промежуточных (межоперационных) припусков на обработку позволяет сократить машинное время.

Пути сокращения вспомогательного времени.

В состав вспомогательного времени входит время, затрачиваемое на установку, выверку, крепление заготовки и снятие обработанной

детали, на подвод и отвод заготовки относительно фрезы, на установку и смену фрез, на измерение деталей, на управление станком и др. Сокращение вспомогательного времени при фрезеровании оказывает такое же влияние на повышение производительности труда, как и снижение машинного времени.

Применение специальных съемных губок (см. рис. 25) позволяет упростить и ускорить установку мелких и средних заготовок деталей сложной конфигурации, а применение быстро-зажимных приспособлений значительно сокращает время на закрепление заготовок. Одним из таких приспособлений являются тиски с эксцентриковым зажимом. Особенно эффективно применение быстрозажимных гидравлических и пневматических приспособлений. Использование электромагнитных, магнитных и других плит (см. рис. 27 и 65), в особенности при обработке нежестких заготовок, также приводит к сокращению вспомогательного времени.

Сокращение затрат времени на управление станком достигается путем применения ускоренных холостых ходов стола; автоматизации обработки на различных циклах; введения пре-селективного включения и выключения скоростей и подач; применения мнемонического одно-рукояточного управления; введения одновременного трехкоординатного перемещения стола и др.

Вспомогательное время может быть сокращено за счет упрощения и усовершенствования установки и съема фрез, применения быстрозажимных патронов для крепления фрез без шомпола, механизации закрепления фрез с коническим хвостовиком.

Существенная часть вспомогательного времени уходит на установку фрез на размер, измерения в процессе обработки и контрольные измерения обработанной поверхности. Сокращение времени на измерение может быть достигнуто при использовании калибров и шаблонов или универсальных инструментов, установленных заранее на заданный размер. Контроль размеров с помощью шаблонов и калибров занимает в 1,5—2 раза меньше времени, чем измерение с помощью универсальных измерительных инструментов (штангенциркуля, микрометра и др.). При установке фрез пользуются габаритами и специальными приспособлениями, сокращающими время на установку. Вспомогательное время может быть уменьшено за счет его совмещения с машинным (позиционное фрезерование, непрерывное фрезерование, мно-1 останочное обслуживание и др.).


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум