Работа на делительных машинах

Категория:
Граверное дело


Работа на делительных машинах

Круглоделительные машины. Для нанесения делений по дуге или кругу существуют специально круглоделительные машины, которые наносят штрихи резцом методом строгания. Эти машины могут быть ручными, полуавтоматическими и автоматическими.

Ручные круглоделительные машины являются наиболее простыми по конструкции. Рукой последовательно приводят в движение механизм подачи и механизм для нанесения делений, опускают и поднимают резец также вручную. Во время деления шкалы оператор должен быть особенно внимательным, так как при малейшей неосторожности можно испортить заготовку (например, нанести вместо короткого штриха длинный). Важно не ошибиться при нанесении цены заданных делений; это является главным для изготовляемой шкалы и зависит от внимательного управления механизмом подач.

Рис. 1. Ручная круглоделительная машина

Полуавтоматические круглоделительные машины также приводятся в действие вручную, но отличаются тем, что подача резца на равные интервалы осуществляется возвратно-вращательным движением штурвала от упора до упора посредством храпового колеса и собачки. Опускание резца на поверхность заготовки, строгание риски, подъем резца и установку его в первоначальное положение производят вручную посредством прямолинейно-возвратного движения рукоятки механизма для нанесения делений.

Автоматические круглоделительные машины деление и нанесение рисок производят автоматически. Оператор осуществляет только наладку и пуск машины.

Автоматические делительные машины имеют ряд преимуществ перед полуавтоматическими и ручными. Главными их достоинствами являются большая точность при нанесении делений, повышение производительности труда, а следовательно, снижение стоимости изготовления шкал и освобождение рабочего от утомительного труда, связанного с делительными работами. Круглоделительные машины разных конструкций наносят деления на плоские, конические и цилиндрические поверхности. Таковы станки фирм «Лелльман и Польтер», «Гейде», СИП, «Гертнер» и др. На рис. 2 показана высокоточная автоматическая круглодели-тельная машина фирмы «Лелльман и Польтер».

Стол этой машины установлен на конической оси с шарикоподшипниковым подпятником, обеспечивающим плавное вращение стола без люфта. Стол приводится во вращательное движение при помощи червяка, сцепленного с червячным колесом диаметром 600 мм. На столе закрепляется серебряный лимб с ценой деления 15’ и с точностью до 1”. Грубые повороты стола производятся от руки при выведенном из зацепления червяке. При нанесении делений вращение рабочего стола производится автоматически через систему зубчатых колес.

Рис. 2. Высокотонная автоматическая круглоделительная машина

Станина машины имеет две колонки для мостика, расположенные на противоположных краях основной плиты. Колонки снабжены гайками и контргайками для крепления и выверки при установке мостика, а также для изменения расстояния от резца до поверхности рабочего стола. Такие изменения расстояния производят в зависимости от толщины или высоты заготовки. На рабочем столе машины смонтирована колонка с валом и коническим зубчатым колесом, передающим движение от привода вала к мостику, который, в свою очередь, сообщает движение механизму для нанесения делений. Коническое зубчатое колесо, а вместе с ним механизм для нанесения делений можно отключить и включить в любой точке вала мостика, т. е. по всей его длине. Указанные переустановки производятся в зависимости от диаметра закрепленной заготовки.

При повороте колес, связанных с валом привода, приходят в движение все узлы машины, а вместе с валом привода приводится во вращательное движение сектор, сцепленный с зубчатым колесом червячного винта. Сектор, закрепленный на валу привода гайкой, является сменным; каждый сменный сектор имеет определенное число зубьев. Угол поворота рабочего стола находится в строгом соответствии с числом зубьев сектора. Привод связан со счетчиком и автоматическим выключателем хода машины. Машина снабжена микроскопом для наблюдения за нанесением делений, сменными звездочками, одиночными и двойными секторами.

Продольноделительные машины. В зависимости от способа управления продольноделительные машины делятся на ручные, полуавтоматические и автоматические.

Рунные продольноделительные машины имеют такие же узлы, как и круговые, и отличаются от них поступательным (вместо вращательного) движением рабочего стола, осуществляемым поворотом ручки с микрометрическим винтом. Опускание резцового механизма с резцом на заготовку, нанесение риски и подъем резца также производят от руки. Ручные делительные машины не обладают высокой точностью и используются для нанесения делений на грубых шкалах. Производительность ручных продольноделительных машин невысока, так как при работе на них требуется большое напряжение работающего. Поэтому их обычно применяют для изготовления малых партий шкал (2— 3 шт.).

Полуавтоматические продольноделительные машины обладают такими же свойствами, что и круговые полуавтоматические машины, и предназначены для серийного выпуска шкал средней точности (0,01 — 0,02 мм). Производительность продольных полуавтоматических машин значительно выше ручных, но она все же еще недостаточно высока, так как узлы подач и нанесения делений приводятся в действие (каждый в отдельности) от руки.

На рис. 3 показан продольноделительный полуавтомат с оснасткой для закрепления и фиксации заготовок различной длины, ширины и толщины. Он предназначен для нанесения делений с любой ценой на метрических шкалах длиной не более 300 мм, с шириной рисок от 0,5 до 0,002 мм и длиной до 50 мм.

Мост, несущий на себе резцовый механизм, установлен на колонках и прочно закреплен гайками. Его можно поворачивать под углом 45°, поднимать и опускать с последующим закреплением в нужном положении. Благодаря этому на станке в случае необходимости может быть установлена малогабаритная делительная головка для деления также и круговых шкал. Нониус микрометрического винта диаметром 100 мм разделен на 100 равных частей. Система настройки храповых колес с собачками и двумя упорами обеспечивает быстрое нанесение делений с расстоянием между рисками 1 мм. Ход микрометрического винта ограничивается упорами. Ограничение и изменение длины риски производится посредством звездочки, связанной храповым колесом и собачкой с автоматическим механизмом.

Рис. 3. Полуавтоматическая лродольиоделительная машина

Механизм подач состоит из стола, перемещаемого по направляющим микрометрическим ходовым винтом. Величина подачи рабочего стола определяется отсчетом по нониусу. Шаг ходового винта равен 1 мм; следовательно, цена деления нониуса 0,01 мм. Рабочая длина ходового винта 300 мм, вследствие чего на станке можно изготовлять шкалы длиной до 300 мм.

Глубина рисок может быть установлена при помощи специального стопорного винта; при этом заготовка шкалы должна быть выполнена абсолютно равно-стенной и установлена перпендикулярно движению резца. При заготовках, имеющих дефекты в виде неровностей или разностенности (например при изготовлении шкал из органического стекла, которое имеет значительное изменение толщины в одном и том же листе), можно применять специальный загрузочный шток, смонтированный на резцовом механизме машины, позволяющий при изменении веса груза получать риски разной глубины. Таким образом, глубина рисок опре-является весом груза на загрузочном штоке, благодаря чему риски шкалы имеют одинаковую глубину в любой своей точке, а все неровности заготовки уже не имеют значения, так как компенсируются указанной нагрузкой на резец.

Автоматические продольноделительные машины предназначены для нанесения делений на прямолинейных шкалах при массовом производстве. Средняя точность таких машин 0,01 мм, производительность до 100 рисок в минуту. Эти машины имеют значительно большие размеры, чем ручные и полуавтоматические, и приводятся в действие от электродвигателя. Ручные приводы служат для наладки машины при изготовлении первых образцов шкал. С увеличением скорости движения узлов и механизмов автоматических машин при получении, например, 100 рисок в минуту значительно снижается точность наносимых делений на шкале. Почти все продольные автоматические делительные машины снабжены коррекционными и компенсационными устройствами для устранения ошибки ходового (микрометрического) винта. Однако для нанесения более точных делений на шкалах следует работать со скоростью, не превышающей 70—80 делений в минуту. Для быстрого перемещения рабочего стола вручную маточная гайка и ходовой (микрометрический) винт разъединяются.

Ходовые винты продольных машин изготовлены при температуре воздуха от 18 до 20 °С; при этой температуре они имеют среднюю точность ±0,01 мм, а у высокоточных машин ±0,001 мм, поэтому рекомендуется работать на делительной машине при температуре 18—20 °С. В необходимых случаях машина может работать и при других температурах, так как коррекционное и компенсационное приспособления обеспечивают надлежащую точность работы.

Когда возникает необходимость в получении особо точных шкал, применяют высокоточные машины. Хорошие результаты могут быть достигнуты при изготовлении высокоточных шкал, например, на машине фирмы СИП, предназначенной для серийного производства шкал на металлах, целлулоиде, плексигласе и стекле длиной до 1000 мм с точностью ±0,002 мм. Машина может работать со скоростью до 100 рисок в минуту.

Механизм для нанесения делений получает движение от валика контрпривода, при этом за один оборот валика нарезается одна риска. Машину налаживают так, чтобы нарезание рисок происходило во время спокойного состояния рабочего стола. Рабочий и холостой ходы осуществляются путем перемещения каретки резца по прямолинейным направляющим. Наклон резца к поверхности заготовки во время хода остается неизменным. Подъем и опускание резца достигаются поворотом рамки резца вокруг своей оси, причем поворот происходит автоматически, по окончании рабочего или холостого хода резца. Нагрузка на резец происходит при помощи пружины, силу давления которой можно регулировать специальным винтом.

Механизм для нанесения делений укрепляется на подъемном кронштейне, способном опускаться и подниматься с закреплением на различной высоте, в зависимости от толщины заготовки. Кроме того, механизм для нанесения делений может быть установлен в любом месте станины. В процессе настройки длины рисок и установки резца механизм для нанесения делений приводят в действие от руки поворотом рукоятки. Для регулирования длины рисок имеются сменные звездочки с храповыми колесами. Механизм подач представляет собой массивный рабочий стол с резьбовыми отверстиями для крепления заготовок, перемещаемый по прямолинейным направляющим с помощью ходового микрометрического винта автоматически (от мотора) или вручную (рукояткой).

Основные узлы делительных машин. Все делительные машины независимо от вида имеют сходные детали и узлы, обеспечивающие четкость нанесения рисок и точность делений. Это направляющие, измерительные винты и маточные гайки, механизм для нанесения штрихов и механизм подач.

Направляющие делительных машин обеспечивают прямолинейное перемещение ползуна, при котором все точки ползуна должны двигаться строго параллельно направляющим. Этого можно добиться точным изготовлением направляющих для держателя резца. Вид направляющих зависит от системы подвеса. Все направляющие должны отличаться прочностью и износоустойчивостью, а движение по ним — точностью и легкостью.

Рис. 4. Направляющие стола продольноделительных машин:
а — цилиндрические; б — шариковые

Точность направляющих определяется при движении ползуна параллельностью оси ползуна и направляющих, величиной поперечных смещений ползуна и разностью расстояний, проходимых разными точками ползуна при его перемещении. Все погрешности происходят при отступлении от геометрической формы направляющих, деформации их во время работы и зазорах между направляющими и ползуном. Наиболее точными направляющими являются цилиндрические и шариковые. Направляющие типа ласточкина хвоста и У-образные также часто применяют при конструировании делительных машин.

Измерительные винты и маточные гайки являются важными деталями в механизме подач, который в продольных делительных машинах состоит из микрометрического винта, маточной гайки и связанного с ними нониуса. В круговых делительных машинах вместо микрометрического винта применяется точная червячная пара, а отсчет угловых величин в процессе деления осуществляется при помощи круговой шкалы и нониуса.

Микрометрический винт сопрягается с маточной гайкой, а червяк — с червячным колесом. Винт или червяк закрепляется на станине и совершает только вращательное движение; маточная гайка, соединенная со столом,— поступательное, а червячное колесо, связанное со столом круглоделительной машины,— вращательное движение.

Измерительный винт делительной машины или, как его чаще называют, микрометрический винт, является одновременно ходовым винтом и должен иметь резьбу высокого класса точности. Поэтому изготовление микрометрических винтов производится на специальных прецизионных резьбонарезных станках, у которых влияние погрешностей ходового винта самого станка на точность нарезки устраняется при помощи коррекционной линейки. Маточная гайка также изготовляется с высокой степенью точности и пригоняется путем притирки непосредственно по микрометрическому винту. Учитывая сложность и трудоемкость изготовления микрометрических винтов, при значительной выработке их резьбы на рабочем участке иногда производят переустановку маточной гайки на новое место с таким расчетом, чтобы рабочим участком резьбы микрометрического винта была бы его неизношенная часть.

Механизм для нанесения штрихов делительных машин состоит из следующих частей: подвес для крепления резца, механизм для прямолинейно-возвратного движения резца (рабочего и холостого хода), приспособление для ограничения хода резца (длины рабочего движения), устройство для опускания и подъема резца и балансирующее приспособление.

Для нанесения штрихов резанием необходимо установить резец режущей кромкой на поверхность заготовки, с нажимом прорезать риску заданной длины; затем поднять резец и переместить его холостым ходом в первоначальное положение. Для выполнения этих движений на делительных машинах механизм для нанесения штрихов снабжен подвесом для резца, который закрепляется на специальном устройстве, предназначенном для перемещения подвеса вместе с резцом. На делительных машинах различных конструкций применяются главным образом подвесы рамочного типа. Для создания наиболее правильного положения резца, обеспечивающего качественное нанесение штрихов, необходимо учитывать толщину заготовки и сообразно с этим закреплять резец. В процессе резания стружка должна завиваться. Неправильная установка резца, даже с очень хорошей заправкой его режущих кромок и затыловкой граней, вместо плавного строгания может дать рваные с явно выраженным дроблением риски.

На рис. 5 показана правильная и неправильная установка резца. Направление прямолинейно-возвратного движения резца должно быть строго перпендикулярно к поверхности рабочего стола машины. Поступательное движение качающейся рамки с резцом осу-шествляется вручную (рычагом) или механически (от мотора).

Наносимые риски шкал должны быть одинаковой длины, поэтому при настройке машины длина их выверяется. Если шкала имеет риски трех размеров, например 3, 5 и 7 мм, то соответственно и настройка ведется таким образом, чтобы одинаковые по длине риски были равны между собой. На полуавтоматических и автоматических делительных машинах длина рисок обычно устанавливается заранее при настройке. Ограничение перемещения резца и соответственно длины риски производится при помощи специальных винтовых упоров. В продольноделительных машинах упоры устанавливаются в пазах, выфрезерованных в барабанах, смонтированных на одной оси с храповым колесом. Эти барабаны имеют разное число пазов с ввернутыми в них винтами и являются сменными. Наиболее часто употребляется барабан с десятью пазами, так как при его использовании с соответствующей регулировкой и установкой упорных винтов (определяющих дличу рисок) можно получить риски трех длин. Это очень важно для деления шкал, которые должны иметь большие, средние и малые риски, как это делается в обычных масштабных линейках.

Барабан связан с приводом салазок резца. С каждым их прямолинейно-возвратным движением он будет автоматически поворачиваться вокруг своей оси и подставлять под бойки салазок ввернутые на различную глубину упорные винты, регулирующие длину рисок. При нанесении рисок одной длины барабан отключают: гладкую сторону (между пазами) фиксируют вне упорных винтов, а собачки отводят от храпового колеса в нерабочее положение.

Конструкция этих механизмов на делительных машинах различна, однако при любом из них механизм подачи резца должен быть снабжен набором барабанов и храповых колес с разным числом винтов и зубьев.

Рис. 5. Установка резца:
а — правильная; б — неправильная

Для устранения опасности отвинчивания упорных винтов во время работы и нарушения заданной длины рисок необходимо следить за тем, чтобы при настройке станка они ввинчивались в звездочку или в барабан как можно плотнее; маломерные изношенные винты подлежат замене новыми. Для более точного сопряжения поверхности рабочих винтов на барабане или звездочке должны быть плоскими, а упорных винтов (бойков) — сферическими.

При делении шкал качество получаемых рисок зависит от правильности и качества заточки резца, скорости и плавности его опускания и жесткости крепления, а глубина риски определяется нагрузкой на рамку резца. Чтобы добиться малой скорости и плавности опускания резца, применяют рычажное устройство с длинным плечом и эксцентриком.

На ручных делительных машинах давление на резец осуществляется рукой только в том случае, когда опускание резца производится до упора, фиксируемого упорным глубинным винтом. При этом толщина материала должна быть одинаковой по всей длине заготовки. В противном случае при нанесении штрихов могут иметь место дефекты, т. е. незаконченные риски или их отсутствие. Поэтому рекомендуется избегать нанесения штрихов шкал опусканием резца до упора и пользоваться этим приемом лишь при крайней необходимости.

Наиболее удобно осуществлять давление на хвостовик резца грузом или пружиной. Разностенность материала заготовки не может повлиять на качество изготовляемых шкал, дефекты толщины заготовки полностью компенсируются давлением на резец груза или пружины. На полуавтоматических и автоматических делительных машинах как для круглых, так и для продольных шкал регулировка давления на резец производится исключительно грузом или пружиной. Возможность изменения давления на резец имеет большое значение также и потому, что шкалы изготовляют из материалов различной твердости. Чем тверже материал заготовки для шкалы, тем большее требуется давление на резец делительной машиы.

Механизм подач — устройство, обеспечивающее движение рабочего стола делительной машины на заданную линейную или угловую величину. Главными деталями механизма подач являются микрометрический винт с лимбом отсчета и маточная гайка, связанная с рабочим столом в продольноделительных машинах и с червячной парой с нониусом и рабочим столом для заготовок в круглоделительных машинах. Первостепенное значение имеют те части механизма подач (микрометрический винт, маточная гайка, лимб), которые позволяют точнейшим образом измерять перемещение деталей (вместе с рабочим столом станка), подлежащих делению. Механизмы подач имеют одинаково важное значение как для ручных делительных машин, так и для полуавтоматических и автоматических с той лишь разницей, что у последних они связаны со счетчиком числа нужных делений и последующим автоматическим выключением подач.

Для грубой ориентировки перемещений рабочего стола продольноделительной машины установлена специальная масштабная линейка с индексом, длина которой соответствует полному рабочему ходу стола станка. Это дает возможность в любую минуту видеть процент готовности шкалы. Точный отсчет и корректировка производятся по лимбу, установленному на хвостовике микрометрического винта.

Маточная гайка имеет разрезную конструкцию с затворным замком, позволяющим быстро включить ее в любую точку по длине микрометрического винта. При необходимости маточную гайку можно отсоединить от винта, например для движения рабочего стола вручную.

В круглоделительных машинах при повороте рабочего стола на большие углы также можно отключить червячный винт, откидывая его в сторону. Грубую перестановку или повороты рабочего стола производят по основным угловым делениям, нанесенным непосредственно на рабочем столе; более точную корректировку производят по нониусу, связанному с червячным винтом. У круглоделительных машин вращение стола осуществляется вручную или при помощи электромотора через системы зубчатых передач; у продольноделительных машин стол движется прямолинейно от руки или при помощи электромотора и системы храповых колес и собачек.

Таким образом, перемещение рабочего стола продольноделительной машины, а вместе с ним и детали осуществляется посредством автоматического привода, перемещающего его на заданное расстояние после нанесения каждого штриха шкалы. Узел привода для перемещения стола состоит из храпового колеса, собачки, рейки, цепи или тяги, возвратно-поступательное движение которых осуществляется при помощи эксцентрика на шкиве контрпривода. Храповое колесо при вращении цилиндрического нониуса (от упора до упора) обеспечивает получение интервалов между рисками при делении шкалы с высокой точностью (до нескольких микрон). Некоторые продольноделительные машины снабжаются сменными храповыми колесами с различным числом зубьев, что дает возможность производить деления различной цены. Автоматические продольноделительные машины снабжаются счетчиками оборотов, с помощью которых заранее устанавливается заданное число рисок делимой шкалы; после нанесения последнего штриха шкалы происходит автоматическое выключение подачи и полная остановка машины.

Резцы для делительных машин. Независимо от вида делительной машины геометрические размеры резцов остаются постоянными, за исключением ширины, которая определяет ширину риски деления. Необходимо помнить, что для получения правильных ширины и глубины риски следует учитывать конусность резца. Заточка резца и окончательная его доводка производятся

так, чтобы, при нужной глубине резания ширина конуса резца, находящаяся в одной плоскости с поверхностью заготовки, соответствовала ширине заданной риски.

На рис. 6 показан резец для нанесения рисок строганием. Поверхность резца, по которой сходит стружка, называется передней гранью; противоположная сторона — главной задней гранью; боковые конусные плоскости (затылочные) — боковыми задними гранями. Для изготовления резцов применяют инструментальную углеродистую сталь марок У10А и У12А, а также быстрорежущую сталь марки Р18. Выбор материала, форма и заточка резцов зависят от конкретных условий его работы, однако главным требованием, предъявляемым к резцам, является их стойкость, которая зависит от марки стали и в большей мере от соответствующей термической обработки. Убедившись, что резцы после термической обработки имеют нужную твердость (56 HRC3), производят окончательную доводку режущей кромки на бруске и затыловку.

Рис. 6. Резец для нанесения штрихов строганием:
1 — передняя грань; 2 — главная задняя грань; 3 — боковая задняя грань

Чтобы нанести штрих на деталь из твердых материалов или углубить его, применяют резцы из твердых сплавов. Резцы из инструментальной углеродистой стали закаливаются не на всю толщину и имеют невысокую теплостойкость, поэтому при их заточке и правке от высокой температуры твердость закалки закаленной части может снизиться. При работе у такого резца режущая кромка быстро стачивается, а при нажиме или ударе сплющится шляпкой или загнется крючком. Специальные стали закаливаются на всю толщину и обладают большой твердостью и износоустойчивостью благодаря наличию в их составе легирующих элементов.

Во время заточки и правки уже работавшего некоторое время резца необходимо следить, чтобы кромки его не получились закругленными (заваленными). Добиваются этого правильной ориентировкой резца при заточке и подбором соответственной зернистости абразивного круга. Затачивая резец, нельзя сильно нажимать на него, так как излишний нажим портит абразивный круг, и резец, сильно нагреваясь, может потерять твердость. Недопустимо и быстрое охлаждение резца водой или эмульсией — это может привести к возникновению мелких трещин, что понизит износоустойчивость резца и не позволит при необходимости сделать его более тонким.

Окончательную правку резцов и доводку их граней следует производить на брусках типа «арканзас», прижимая грань резца к плоскости бруска, смоченной веретенным маслом или керосином. При этом сама поверхность бруска должна быть ровно притертой; ее проверяют на просвет при помощи лекальной линейки. Только при таком условии можно оградить грани резца от завалов. Форма и заточка резцов определяются их конструкцией, зависящей, в свою очередь, от рода работ и применяемого материала. На рис. 7 показаны различные формы заточки резцов, предназначенных для работы на материалах средней твердости, для твердых и для пластичных материалов.

Рис. 7. Формы резцов для строгания

Независимо от вида работ и материала заготовок необходимо уделять первостепенное внимание затыловке резцов, от которой зависят чистота и четкость полученных рисок на шкалах. Это особенно важно для тонких рисок шириной 0,2—0,5 мм. Нормально заты-лованный резец показан на рис. 8. Как видно из рисунка, боковые задние грани резца сходятся и сужаются, благодаря чему и устраняется вредное трение боковых граней резца о материал заготовки и исключается возникновение заусенцев. Стружка при этом вьется; на детали остается четкий след полученной риски. При правильной затыловке можно гарантировать четкость и чистоту получаемых рисок во время деления и полное отсутствие заусенцев.

Резцы, применяемые для производства рисок вскрытием ант и кислотного слоя, нанесенного на стекле, имеют притуплённую режущую кромку в виде маленькой плоской поверхности. Такая заправка резца необходима для хорошей очистки поверхности стеклянной заготовки от защитного антикислотного слоя, а также для того, чтобы не было царапин. Режущая кромка должна быть перпендикулярна к оси резца и параллельна поверхности заготовки. Доводка резца достигается следующим образом: после предварительной заправки резец вставляют и закрепляют в рабочем положении в держателе делительной машины, а вместо детали под резец подставляют выверенную чугунную плитку, смазанную пастой ГОИ, разведенной на керосине. Затем опускают резец до соприкосновения с поверхностью плитки и делают несколько прямолинейно-возвратных движений, что обеспечивает доводку режущей кромки резца, затем удаляют чугунную плитку и устанавливают деталь.

Рис. 8. Правильно затылованный резец

Заготовки для шкал. Шкалы могут быть выполнены из различных материалов. В каждом отдельном случае для шкалы подбирают материал с учетом назначения прибора и его точности. В приборостроении для шкал, рассматриваемых при работе на просвет, материалом может служить стекло и прозрачные пластмассы. Шкалы средней и высокой точности, изготовляемые из плексигласа, до нанесения делений должны быть предварительно подвергнуты соответствующему старению. Точные шкалы для уникальных машин, станков и приборов в большинстве случаев изготовляют на серебряных или стеклянных заготовках, а также на менее вязких сплавах таких как латунь марки ЛС59, дюралюминий твердый и др. Существенное значение имеет подбор материалов с наименьшим коэффициентом линейного расширения.

Главными требованиями к заготовкам для шкал являются правильность геометрической формы и чистота обработки рабочей поверхности. Например, если на заготовке для круглой шкалы есть завалы, то штрихи в местах завалов не получатся вовсе. Наносимые штрихи должны быть четкими и прочными, поэтому чистоте обработки поверхности заготовок для шкал должно уделяться особое внимание. На шероховатой поверхности заготовки невозможно получить хорошие штрихи даже при самой совершенной заправке резца. Независимо от структуры материала заготовки поверхность ее должна быть доведена до чистоты, необходимой для получения четкого контура рисок. Чем качественнее чистота поверхности заготовки, тем чище и ясней получаются риски во время деления. Поверхность заготовки не должна иметь изъянов (раковин, царапин), поэтому нельзя на рабочей поверхности производить разметку при помощи чертилки или штангенциркуля.

Рабочую поверхность заготовки в зависимости от ее материала обрабатывают карборундом, пемзой, крокусом, древесным углем, пастой ГОИ и реже — алмазной пылью (дорогостоящий дефицитный материал). Латуни ЛС59, ЛС62 и сталь хорошо полируются пастой ГОИ, разведенной в керосине, медь — пастой ГОИ с машинным маслом.

Пользуясь пастой ГОИ для полировки, следует начинать с грубой пасты, которая быстро снимает слой металла и выравнивает поверхность заготовки, а затем последовательно переходить к более мелким пастам до получения необходимой глянцевой поверхности.

Качество доводки поверхности заготовки определяют глубина и, главным образом, ширина наносимых рисок. Обычно заготовки, предназначенные для нанесения на них рисок тоньше 0,05 мм, доводятся почти до глянцевой поверхности. Доведение поверхности шкальной заготовки до зеркальной рекомендуется при необходимости нанесения очень тонких рисок. Во всех других случаях следует при высоком качестве поверхности заготовки добиваться матового фона, так как блеск глянцевой поверхности во время пользования шкалой вредно влияет на зрение. Таким образом, по мере увеличения ширины рисок, наносимых на шкалах, снижаются требования к чистоте поверхности заготовок, и наоборот. Нельзя, например, наносить деления шириной 0,05 мм на заготовку, поверхность которой обработана фрезерованием, так как на такой поверхности невозможно отличить риску шкалы от рисок, возникших в результате механической обработки фрезой. В равной степени нет никакой необходимости доводить чистоту поверхности до глянцевой, когда речь идет о нанесении рисок шириной 1—2 мм.

Технические требования к делительным машинам. У круглоделительной машины главными узлами являются механизм для нанесения делений и червячная пара с лимбом, осуществляющая повороты рабочего стола при делении на заданный угол. У продольно-делительной машины ответственными узлами являются микрометрический винт с нониусом и механизм для нанесения делений. Указанным узлам должно быть уделено соответствующее внимание. Для точной и бесперебойной работы все движущиеся части у этих узлов должны содержаться в идеальной чистоте и своевременно смазываться. Особенно тщательно следят за червячными парами круглоделительных и микрометрическим винтом с маточной гайкой продольноделительных машин. Во время очередной промывки деталей этих узлов необходимо проявлять максимальную осторожность, чтобы не допустить случайного удара одной детали о другую. Незначительное на вид повреждение может привести к потере точности в процессе работы того или иного станка или к полному выходу его из строя.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум