Расположение оборудования с точки зрения соблюдения правильных производственных потоков

Категория:
Проектирования технологических процессов


Расположение оборудования с точки зрения соблюдения правильных производственных потоков

Можно различать, с этой точки зрения, следующие виды расположения станков.
1. Расположение по линии обрабатываемых деталей или, поточное расположение.
2. Расположение по типу или характеру станков.
3. Комбинированное расположение, т. е. частью поточное и частью-по характеру станков.

Иногда указывается больше видов расположения станков, но по существу это приводит к повторению уже названных видов, с пе вполне существенными изменениями.

Рассмотрим каждый из упомянутых способов расположения.

I. Поточное расположение станков является типичным способом для массового производства. При таком расположении станки ставятся в виде линии идущих в последовательном порядке операций (по данной детали) станков. Такое расположение станков может быть как. в один ряд, так и в два ряда — по обе стороны прохода, — в зависимости от количества станков и площади, отведенной для данной группы. Расположенные таким образом станки, занятые обработкой какой-либо детали, называются обычно «линией» этой детали, т. е. линией ее обработки: например, линия блока, линия шатуна и т. д.

В современном массовом производстве обычно применяется в той или иной форме механизированный, междуоперационный транспорт между станками линий за исключением групп станков по обработке мелких деталей, где транспортировка ведется часто вручную самими-рабочими. При очень мелких деталях они транспортируются в особых стандартных ящиках. При установке вдоль линии того или иного механизированного транспорта: рольгангов, гладких столов, подвесных транспортеров, склизов, лотков и др., расположение станков-должно быть строго увязано с конструкцией, размерами и характером такого транспортного устройства.,

Основным требованием к расположению линии какой-либо детали будет: строгая последовательность обработки, недопустимость обратных движений и скрещиваний и, по возможности, небольшая длина и прямолинейность линии. Кроме того, начало и конец линий должны быть так расположены, чтобы поступление заготовок на отдельные линии и движение готовых деталей в сборку с этих линий совершалось наикратчайшим путем и наиболее целесообразно. Естественно, что помимо сказанного, должны быть удовлетворены и требования соблюдения нужных разрывов между станками, хорошо использованы площади между соседними линиями и т. д. В случаях очень длинных линий применяют изогнутое их направление, чтобы увязать длину занимаемого такими линиями участка цеха с длиной соседних более коротких. В начале каждой линии обычно отводится место для запаса на 0,5—3 дня своих заготовок. В конце линии обычно ставится подвесной транспортер, который собирает все детали с отдельных линий и несет в сборочные цеха.

На рис. 296 показан план весьма типичного расположения станков для семи линий обработки чугунных деталей мотора х: блока-Цилиндров, крышки блока, маховика, передней крышки, картера маховика, картеров сцепления и выпускной трубы. Из фигуры видно, что фронт получения заготовок у всех линий выравнен в одну прямую линию, точно так же, как и фронт сдачи готовых деталей. Кружками показано расположение рабочих у станков во время работы. На этом примере можно видеть применение приведенных выше общих указаний о поточном расположении станков.

Следующим этапом разработки поточного расположения станков будет относительное расположение отдельных линий и их группировка. Развивая далее идею поточного расположения оборудования, надо сказать, что отдельные линии должны быть объединены в группу или цех таким образом, чтобы давать законченный агрегат автомашины.

На рис. показан также весьма типичным для массового производства автомобилей план расположения основных групп линий дли отдельных цехов по агрегатам машины Мы видим, что поперек длинного здания расположен снизу вверх цех обработки чугуна мотора, затем поковок мотора и, наконец, сборка.мотора.

Разделение линий по обработке чугуна и поковок делается в силу следующих соображений:
а) удаление станков, работающих без выделения металлической пыли, от станков по обработке чугунных деталей;
б) возможности устройства более целесообразной вентиляции цеха с выделением металлической пыли и тем самым улучшения условий труда;
в) сосредоточения аналогичных обработок в одном цехе (удобств обслуживании инструментом, охлаждающей жидкостью и пр.);
г) возможности более удобного собирания и утилизации стружки и отходов.

Рис. 1. План части механического отдела.

Таким образом в рассматриваемом примере мы имеем случай поперечного движения грузопотоков в отношении оси здания, по отдельным линиям деталей, от начала обработки до сборочного цеха. Сборка, в данном случае, ведется в продольном направлении с таким расчетом, чтобы из получающихся постепенно (от дальнейших аналогичных цехов) агрегатов можно было собирать всю машину, на общем конвейере, расположенном вдоль здания. Следует, однако, оговориться, что весьма часто с крупных автозаводов продукция отправляется не в виде собранной машины, а в виде отдельных собранных агрегатов. Упакованные в ящики агрегаты отправляются затем на районные заводы для сборки автомашин на месте. Это делается,

главным образом, из-за соображений облегчения и удешевления транспорта, так как в вагоне при погрузке отдельными агрегатами помещается гораздо больше машин, чем в собранном виде на платформе.

Для осуществления удобной отгрузки готовых агрегатов с мест их сборки обычно вводится железнодорожный путь, в здание непосредственно у сборочных цехов агрегатов.

Рассмотренную схему расположения оборудования как по отдельным линиям, так и в смысле расположения цехов надо считать весьма типичной для автозаводов массового производства достаточно крупного масштаба (100—600 тысяч машин в год).

Поточное расположение станков более или менее строго выдержанной формы мы имеем в настоящее время на следующих автомобильных и тракторных заводах Союза: Горьковский автомобильный завод им. Молотова, московский завод им. Сталина, сталинградский тракторный завод (СТЗ) и харьковский тракторный завод (ХТЗ).

2. Расположение по характеру станков применяется, главным образом, при серийном производстве. В этом случае в силу того, что на одном станке, как правило, приходится выполнять несколько различных операций, а иногда и над различными деталями, поточное расположение не является целесообразным, так как, уменьшая пробег по цеху одних деталей, мы, в этом случае, удалили бы и усложнили пробег других.

При таком расположении оборудования мы получим отделения или цеха таких наименований, как: токарный, фрезерный, сверлильный, шлифовальный и др.

Надо отметить, что даже в заводах массового произодства, в отдельных цехах, как то: автоматном и мелких частей, часто приходится располагать станки по такой схеме, так как в этих цехах дая{е при довольно больших масштабах производства характер работы часто больше приближается к серийному, чем к массовому производству. Это объясняется тем, что современные автоматы часто имеют большую производительность, чем требуется производством завода, за исключением, конечно, очень больших масштабов производства, где даже самые производительные автоматы могут быть полностью закреплены за обработкой одной детали.

3. Комбинированное расположение станков применяется при крупном серийного характера производстве, когда -основные детали уже дают свои достаточно загруженные группы станков. Тогда для этих групп дается поточное расположение, а для остальных деталей расположение по характеру своих станков. Этот случай, весьма часто втречающийся в крупносерийных производствах, представляет собой комбинирование первого и второго способов с превалированием того или другого в зависимости от масштаба или особенностей производства. Поэтому мы не будем останавливаться здесь на приведении отдельных схем такого расположения станков. Примером комбинированного расположения может служить завод АМО до его реконструкции, а также Ярославский автомобильный завод в настоящее время. Если при комбинированном расположении (и при расположении по характеру станков) невозможно достигнуть поточности в отношении большинства обрабатываемых деталей, то, с другой стороны, и здесь должна быть проработана схема движения общего грузопотока деталей по основным группам станков или отделениям. Это значит, что и при таких способах расположения оборудования надо разработать схему движения основных грузопотоков по всему механическому цеху и увязать ее с расположением складов смежных цехов (заготовительных и сборочных). Это должно быть сделано таким образом, чтобы расстояние, пробегаемое наиболее тяжелыми и крупными деталями от заготовительных цехов и складов до первой группы станков (обычно крупных токарных и фрезерных), затем между дальнейшими группами станков и, наконец, между последней группой (обычно шлифовальных и сверлильных станков) и складами готовых деталей, было наименьшим. Для того чтобы избежать возвращений и скрещиваний, обычно строится схема движения основных грузопотоков от склада заготовок до склада готовых деталей.

Рис. 2. Грузовые потоки механической мастерской.

Расположение оборудования и составление плана цеха представляют собой задачу конструкторского порядка, требующую знания запроектированных технологических процессов и способов транспортирования. Должны быть собраны также и необходимые данные об устанавливаемых станках (габариты, способы привода и обслуживания). Кроме того, эта задача, как и всякая конструктивная задача компановочного характера, требует определенных конструкторских способностей и навыков для того, чтобы найти наивыгоднейший вариант расположения, наиболее отвечающий целому ряду весьма разнообразных требований. Особенно сложную задачу в этом отношение представляет планировка станков в уже существующих зданиях и в особенности перепланировка уже работающего производства. Здесь приходится часто идти на компромисс, используя уже имеющуюся конфигурацию помещения, пролеты, подъемники, бытовые помещения и т. д. В таких случаях вопрос о минимальных разрывах л проходах часто становится особенно актуальным.

Естественно, что дать какой-либо стандарт расположения станков пригодный для разнообразных их видов “ различных типов и условий производства, было бы невозможно Можно лишь, как это было выше указано, говорить только о типичных схемах для отдельных типов производства. Техника составления плана цеха и расположения станков обычно бывает такова — конструктору планировщику цеха дается: план и разрезы помещения с необходимыми размерами, обработочные карты и списки оборудования по линиям (при массовом производстве) или планы загрузки (при серийном производстве), а также габариты станков. Затем делается план цеха в масштабе 1:50 или 1: 100 и габариты станков в том же масштабе. После чего габариты вырезаются из бумаги и накалываются на план, давая тем самым расположение оборудования. Одновременно накалываются также и габариты рольгангов, и других транспортных устройств.

Вспомогательные помещения цеха

К таковым помещениям относятся:
а) Цеховые конторы заведующего цехом и цеховой администрации.
б) Цеховые кладовые для вспомогательных материалов, для инструмента и для пруткового материала, а в серийном производстве и кладовые для заготовок и готовых деталей.
в) Заточечное отделение для инструмента.
г) Контрольное отделение, если его необходимо иметь в отдельном помещении.
д) Ремонтные помещения (по текущему ремонту станков) или площади для слесарей, шорников, электротехников, смазчиков и др.
е) Помещение или площадь для очистки стружки от масла и пакетировки ее, если это помещается в цеху.
д) Помещение для подготовки эмульсии и др.

Расстановка этих помещений производится (обычно после расстановки всего оборудования) в соответствии с характером производства, конструкций помещения и расположением оборудования. Необходимая площадь для этих помещений определяется обычно на основании соображений практики и редко основывается на подсчетах.

К вспомогательным помещениям надо также отнести бытовые помещения (раздевальни, уборные, умывальные и пр.). Задача расположения этих последних помещений и определение необходимых для них площадей обычно производится уже строителями на основании установленных законоположений норм.

Определение площади механического цеха

Площадь цеха может быть точно определена лишь по составлении плана цеха, так как она является, как видно из предыдущего, функцией не только числа и габарита станков, но и их расположен)!;), а также расположения вспомогательных помещений, конфигурации и конструкции здания (расстояние между колоннами, ширина зданий и пр.). Всякий другой способ был бы сугубо приближенным. Средняя площадь на станок в автозаводах при массовом производстве без вспомогательных помещений и площадей составляет в наших условиях от 8 до 12 м2 на станок и со вспомогательными площадями и помещениями от 10 до 14 м2.

При серийном производстве эти цифры должны быть несколько увеличены, так как около станков необходимо иметь больше местам для деталей.

Подсчет производственной рабсилы

Подсчет производственной рабсилы также следует производить после составления плана цеха, так как только в этом случае можно наметить, где возможно обслуживание одним рабочим двух, трех и более станков. На самом деле, для того чтобы один рабочий мог обслуживать несколько станков, необходимо помимо того, что это позволил бы характер работы, чтобы расположение станков было удобным для такого обслуживания. На автоматизированных станках при длительности операций не меньше одной минуты и при простом управлении станком (составляющим по времени небольшую долю из времени всей операции), возможно ставить одного рабочего на два станка, но при непременном условии удобного расположения станков. При большей длительности операций и малом соотношении времени обслуживания к полному времени операции возможно обслуживание одним рабочим и большего числа станков. Для автоматов-можно принять одного Наладчика или установщика на 8—16 автоматов в зависимости от того, будут ли автоматы переналаживаться на разные детали или будут работать на одной детали и сложности автоматов.

Кроме того, для наблюдения за автоматами, освобождения их от стружки и заправки материала ставится один рабочий (малоквалифицированный) из расчета обслуживания от двух до четырех станков.

Подсчет вспомогательной рабсилы производится на основании установления объема работы каждой специальности этих рабочих. Сюда относятся наладчики, ремонтные слесаря, точильщики инструмента, транспортные рабочие, электротехники, шорники, смазчики и т. д. Кроме того подсчитывается и младший обслуживающий персонал — сторожа, уборщики и курьеры, исходя из числа необходимых рабочих мест. Таким образом составляется ведомость всей рабсилы по цехам.


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум