Разработка конструкторской документации

Категория:
Экономия металлопроката


Разработка конструкторской документации

Ведущая роль в экономии металла принадлежит конструкторским отделам проектных организаций и заводов.

Практика многолетней работы показывает, что в проектах, выполненных ЦНИИпроектстальконструкцией и его отделениями почти не встречаются излишества в расходовании металлопроката, чего нельзя сказать о проектах, выполненных отраслевыми проектными организациями, не входящими в систему Госстроя СССР. Эти организации часто принимают проектные решения с завышенным расходом металлопроката, необоснованным применением дорогостоящих и редко прокатываемых сталей, допускают ошибки в конструктивных решениях, завышают сечения сварных швов.

На большинстве заводов экспертизе и анализу подвергается каждый проект. Производится проверка основных сечений, замена марок сталей, предлагаются новые решения узлов и, если надо, новые конструктивные решения отдельных элементов сооружений.

При рассмотрении технической документации оценивается качество выполнения проектов, их полнота, принятые в проекте конструктивные решения, возможность применения широкополочных двутавров, возможность применения более дешевых марок сталей, технологические возможности завода. После рассмотрения чертежей составляется разделительная ведомость, которая оформляется подписями представителей заказчика и завода. В разделительной ведомости заполняется полное наименование объекта, проектная организация, выполнившая проект, шифр и номера листов проекта, наименование заказчика. Приводится перечень элементов металлоконструкций, их масса и коды по общесоюзному классификатору промышленной и сельскохозяйственной продукции. В примечаниях разделительной ведомости перечисляются конструктивные элементы, не поставляемые заводом, согласование замены непрокатываемых или не-поставляемых профилей металлопроката, замены марок сталей и другие условия, возникающие при экспертизе проекта.

При более тщательном рассмотрении чертежей во время составления объемных ведомостей к договорам на изготовление металлоконструкций в большей мере выявляются ошибки и недоработки проектов. Часто к заявке металлопроката принимаются предварительные технические спецификации стали, что не дает возможности представить сооружение в общих чертах.

Некоторые проектные организации, видимо, добиваясь нормативных показателей расхода металлопроката на 1 м2 площади или по другим причинам, занижают или неправильно исчисляют потребность ‘в металлопрокате. В экономии металлопроката инициатива принадлежит конструктору, который осуществляет выбор рациональной длины отправочного элемента, геометрические размеры деталей, подбор и раскрой необходимого металла, составление карт стыковки и раскроя, а также сложных шаблонов (рис. 1). Немаловажное значение в этом деле приобрело долголетнее устойчивое сотрудничество заводов с ЦНИИпроектстальконструкцией его филиалами, ВНИКТИстальконструкцией, Челябинским политехническим институтом и др. Вопросы внедрения в производство новых эффективных марок стали, новых конструктивных форм, вопросы совершенствования технологических процессов, новых соединений и т. п. невозможно было бы осуществить без совместного творческого сотрудничества проектировщиков и работников заводов. Это сотрудничество обогащает знаниями и расширяет кругозор обеих сторон и является эффективным стимулятором в рационализаторской работе, постоянном снижении расхода металла и трудозатрат многих объектов.

Рис. 1. Пример выполнения шаблона для раскроя из предварительно укрупненного листа

Рис. 2. Динамика расхода наплавленного металла при сварке на 1 т металлоконструкций

Рис. 3. Снижение трудоемкости сварочных операций на тонну конструкций

Результаты такого сотрудничества хорошо видны на примере работы Челябинского завода металлоконструкций, который за 9-ю пятилетку снизил расход напллвленного металла на 28% и общую трудоемкость сварочных операций на 1 т конструкций на 15% (рис. 2 и 3).

В 10-й и 11-й пятилетках значительный эффект от снижения наплавленного металла был достигнут в результате проведенных больших научных исследований. Выполненные институтами ВНИКТИстальконструкция, ЦНИИСК им. В. А. Кучеренко, МИСИ им. В. в” Куйбышева исследования позволили уменьшить существовавшие нормативы определения сечения сварных швов в строительных нормах и правилах на проектирование стальных конструкций. Снижение массы наплавленного металла в сварных конструкциях помимо экономии сварочных материалов обеспечило существенное уменьшение трудоемкости и повышение эффективности производства металлоконструкций. Кроме того, уменьшение количества наплавленного металла, способствуя ликвидации остаточных сварочных деформаций и напряжений, в ряде случаев повышает качество металлоконструкций.

Уменьшение объема наплавленного металла привело к снижению величины остаточных сварочных напряжений сжатия. Результатом этого явилось уменьшение величины прогибов стержней в упругопластической стадии их работы.

В первый (1978) год внедрения новых нормативов расчета сварных швов позволило сэкономить на заводах объединения 800 т сварочных материалов. Постоянная планомерная работа в последующие годы обеспечила ежегодное снижение расхода наплавленного металла на 70—80 т.

За последние годы несколько замедлился рост производительности труда на заводах металлоконструкций. Одной из причин этого процесса явилось увеличение доли малотоннажных заказов с малой повторяемостью элементов конструкций в программах заводов. При существующей системе планирования и почертежного.запуска изделий в производство величина заказа существенно влияет на его серийность. Для компенсации влияния этого фактора был разработан комплекс организационно-технических мероприятий. Одним из таких мероприятий стала система .групповой маршрутной технологии при изготовлении деталей и элементов конструкций. Основой существующих методов планирования и запуска в производство металлоконструкций является заказ и детали-ровочный чертеж КМД. Деталировочный чертеж принят в качестве основной планово-учетной единицы.

Вся подготовка производства, разработка маршрутно-технологической документации (сопроводительные листы, диспетчерский лист, лист склада, лист полуфабриката и др.) обуславливается чертежом. Оперативное планирование, диспетчеризация и учет производства также ведутся по чертежу. Следовательно, серийность производства определяется конструкторскими решениями, принятыми при разработке деталировочных чертежей.

Косвенной оценкой серийности элементов чертежа является масса конструкций, изображенных на нем. Очевидно, чем больше объем заказа, тем выше вероятность разработки на чертежах конструкций с большей массой.

Масса конструкций на чертеже зависит не только от объема заказа, но и во многом определяется правилами оформления чертежей, квалификацией конструкторов и наличием металла. По опыту заводов ВПО «Союзстальконструкция» при существующей системе организации производства удовлетворительной единицей запуска считается чертеж массой конструкций свыше 25 т. Этот объем конструкций на чертеже обеспечивает и минимальную массу отходов.

Тенденция к увеличению в производственных программах заводов малотоннажных заказов значительно сокращает долю чертежей с массой конструкций более 25 т. В этих условиях укрупнение единиц планирования и запуска производства может быть достигнуто путем применения группового изготовления по комплектам чертежей. Основные положения по составлению комплектов чертежей для группового изготовления заключаются в следующем. Групповые методы изготовления базируются на конструктивно-технологическом подобии деталей и готовых элементов. Максимальное использование этого подобия позволяет достичь наибольшего эффекта в группировании. Существенным изъяном действующей системы почертежного запуска в производство является недостаточное использование признаков технологического подобия, так как оно ограничено рамками чертежа. Более полное использование технологического подобия может быть достигнуто путем формирования комплектов чертежей для группового запуска.

В комплект маршрутно-технологической документации включаются чертежи, родственные по применяемым в них конструктивным элементам, профилям металлопроката и маркам стали. В подавляющем большинстве случаев в комплект входили чертежи с массой конструкций до 25 т, считающиеся неудовлетворительными для запуска в производство. Учитывая, что в программах заводов доля чертежей с массой конструкций до 25 т составляет 27—33% общего тоннажа, то при данном подходе к формированию комплектов чертежей возможен охват групповым способом изготовления до 25% общего объема производства.

Рис. 4. Относительная масса отходов в зависимости от массы конструкций на чертеже

В результате проведенного комплектования оказалось возможным уменьшить общее количество единиц запуска на 31—32% и увеличить их среднюю массу на 46—47%. Уменьшение количества сопроводительных листов, составленных на отдельные чертежи в один, составленный на комплект чертежей.

Возможность такого объединения была обусловлена достижением большего использования конструктивно-технологического подобия при переходе от индивидуального к групповому изготовлению. Сравнение раскроя металла при индивидуальном и групповом изготовлении показало, что в одних случаях возможно сокращение отходов металла и укрупнение делового возврата, в других — значительное сокращение количества делового возврата за счет уменьшения объема подачи металла на сопроводительный лист. По укрупненной оценке при групповом изготовлении достигается сокращение расхода .металла до 0,5%. Внедрению группового метода запуска чертежей в производство предшествовала большая исследовательская работа,выполненная Челябинским филиалом ВНИКТИстальконструкция совместно с Челябинским .политехническим институтом.

Результатом этой работы явились «Методические рекомендации по организационно-технической перестройке конструкторско-технологической’ подготовки производства», которыми были определены общие положения системы, рекомендации по изменению работы заводских подразделений и основные принципы группирования чертежей КМД в комплекты для запуска.


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум