Сборно-разборные приспособления для сборки сварных конструкций

Категория:
Автоматизация сварочного производства


Сборно-разборные приспособления для сборки сварных конструкций

Сборочное оборудование может быть скомпоновано из отдельных элементов: упоров, прижимов, приводов, оснований и т. д. Эти элементы могут быть нормализованы и изготовлены централизованно. Создание сборочного оборудования из таких нормализованных элементов в особенности целесообразно в единичном и мелкосерийном производстве, где применение специального оборудования экономически невыгодно, так как его проектирование и изготовление требуют большой затраты труда и материалов и продолжаются иногда больше времени, чем время выпуска нового изделия. При производстве технологической оснастки на основе нормализованных элементов создается возможность их многократного использования в различных приспособлениях для изготовления большой номенклатуры изделий. Такие системы, называемые сборно-разборными приспособлениями (СРП), применяются и в сварочном производстве (СРПС).

Сущность системы СРПС заключается в том, что на заводе имеется универсальный набор нормализованных деталей СРПС, из которых при необходимости собирают приспособления для сборки сварных узлов. По окончании выпуска данного изделия приспособления разбирают и детали СРПС отправляют на склад или используют для новых приспособлений. СРПС целесообразно применять при выпуске партии изделий 5—40 шт. в зависимости от сложности сварных узлов.

В настоящее время разработана система ГОСТов для СРПС с пазами 8; 12 мм (ГОСТ 17827—72—ГОСТ 17913—72) и 16 мм (ГОСТ 17934—72—ГОСТ 18047-72) для изделий с габаритными размерами до 5000×2000×1500 мм и массой до 2500 кг. Детали СРПС выполнены по классам точности 3 и 3а, что обеспечивает сборку изделий с точностью 0,3—0,8 мм.

Комплект СРГ1С состоит из нескольких групп деталей и сборочных единиц. Основанием служат базовые детали-плиты, балки, кольца. На базовые детали устанавливают при необходимости дополнительные опор но-корпусные детали, составляющие корпус приспособления — подкладки, опоры, угольники, проставки и т. д. На базовых и опорно-корпусных деталях крепят фиксирующие — упоры, призмы, фиксаторы, центры и прижимные — прижимы, прихваты, струбцины, распорки, стяжки и т. п. элементы. Последние две группы непосредственно обеспечивают установку и закрепление собираемых деталей. Для установки и взаимного крепления элементов основных групп служат уста новочно направляющие детали — шпонки, штыри, втулки, державки, муфты и крепежные детали. В комплект входят также различные вспомогатель-п ы е детали — кольца, пружины, колпачки и т. д.

Всего для изделий различной формы и размеров стандартизировано несколько видов комплектов СРПС каждый из которых состоит из 2000—5000 элементов 200—500 наименований. Одновременно из элементов одного комплекта можно собрать до восьми приспособлений. Время сборки одного приспособления составляет 4—8 ч. Для успешной работы в течение длительного срока все детали СРПС должны иметь специальные защитные покрытия от брызг расплавленного металла. Обычно в качестве покрытия используют горячее фосфатирование с последующим нанесением и отверждением смазки на основе дисульфида молибдена. Толщина покрытия 10—15 мкм. При применении СРПС вначале намечается схема базирования изделия, на основании которой составляется схема расположения и закрепления необходимых элементов СРПС (схема наладки). По схеме наладки собирают приспособление.

На рис. 1 показана компоновка СРПС для сборки рамы, состоящей из двух длинных полос с отверстиями, соединенных тремя короткими полосами. Все полосы укладывают на плиту, продольные полосы упираются торцами в упоры, а одна из них (базовая) опирается на упорные угольники. Поперечные полосы выкладывают по упорам и закрепляют прихватами. В горизонтальной плоскости продольные полосы закрепляют винтовыми прижимами. К плите продольные полосы прижимаются прихватами с помощью винтов с Т-образной головкой. Прижимы и прихваты размещаются на проставках. Плита является базовой деталью, проставки — опорно-корпусными, упоры, упорные угольники — фиксирующими, прихваты и прижимы — прижимными деталями.

В СРПС применяют и механизированные элементы (фиксирующие и прижимные) с постоянными магнитами, а также прижимы с пневмоцилиндрами, размещаемые на балке, перемещающейся по направляющим, уложенным вдоль базовой плиты. Прижимы обеспечивают прижатие собираемых деталей в вертикальном направлении.

Применение сборно-разборных приспособлений обеспечивает значительное сокращение сроков технологической подготовки производства, повышает оснащенность сборочных работ в единичном и мелкосерийном производстве до уровня серийного производства, повышает производительность труда и качество изделий.

Рис. 1. Компоновка СРПС:
а — изделие; б — схема базирования; в — компоновка с изделием; г — элементы СРП

Пример выбора схемы и конструкции сборочного оборудования. Выбрать схему и конструкцию устройства для сборки в условиях серийного производства плоскостной рамы, состоящей из двух продольных I, трех поперечных II и одного шкворневого швеллера III.

Рис. 2. Схемы сборки плоскостной рамы:
а — базирование деталей рамы в кондукторе; б — расположение установочный и зажим» ных »лементов в кондукторе

Выбор сборочного оборудования.

Выбор схемы базирования. В соответствии с правилом шести точек намечаем следующие опорные точки.

Для каждой детали I — по две точки на горизонтальной плоскости, четыре точки на вертикальной плоскости и одну точку на торцовой.плоскости.

Деталь II базируем по двум точкам на горизонтальной плоскости и четырем точкам на вертикальной плоскости. Торцовые точки в данном случае находятся на сопрягаемых деталях.

Деталь III базируем по отверстию и двум точкам. Поворот этой детали в горизонтальной плоскости (вокруг оси отверстия) ограничивается деталями.

Выбор схемы закрепления. Детали I необходимо прижать в трех взаимно перпендикулярных направлениях к точкам 1,2,3. Учитывая длину детали, прижатие каждой детали осуществляем двумя усилиями Пх к точкам, двумя усилиями П2 к точкам и усилием П3 к точке. Каждую деталь II прижимаем усилиями Я4 и Пь соответственно к точкам 4 и 5. Точки приложения прижимных усилий размещаем между опорными точками во избежание сдвига деталей при сборке. Деталь III не закрепляем, так как по техническим требованиям к изделию требуется точно выдержать положение отверстия только в плане, что обеспечивается штырем, вставляемым в отверстие.

Выбор установочных элементов. В соответствии с назначением кондуктора для сборки изделий одного типоразмера в качестве установочных элементов применяем в основном простейшие постоянные упоры. Конструкция деталей I и II позволяет применить угловые упоры У ъ каждый из которых обеспечивает фиксацию детали по трем точкам; одной точке и двум точкам для детали и одной точке и двум точкам для детали II. Для каждой детали требуется по два упора Уг. С целью облегчения съема сваренного изделия вертикальные части упоров У1 для одного продольного и одного поперечного швеллеров должны быть отводными.

Таким образом, всего требуется семь угловых и два прямодей-ствующих прижима. Все упоры и прижимы монтируем на основании кондуктора.

При производстве сварочных работ должны выполняться следующие основные правила техники безопасности:
1. Основания сборочных устройств должны быть устойчивыми, прочными, надежно закреплены и обеспечивать возможность безопасной укладки собираемых конструкций. Все отдельно стоящие части сборочного оборудования должны быть заземлены.
2. Транспортировка деталей и узлов массой более 20 кг должна осуществляться подъемно-транспортным оборудованием. Строповку и расстроповку транспортируемых конструкций должны выполнять стропальщики или сборщики, имеющие квалификацию стропальщиков. Перед подъемом и кантовкой собираемого узла следует убедиться в его прочности и жесткости и при необходимости поставить дополнительные крепления. На поднимаемой конструкции не должно быть незакрепленных частей и посторонних предметов. Перед опусканием конструкции необходимо осмотреть и подготовить место для ее установки и привести в соответствующее положение установочные и зажимные элементы. Освобождение конструкции от строп производить только после надежного закрепления ее в сборочном устройстве.
3. Все установленные на собираемой конструкции части должны быть закреплены до окончания рабочей смены. Оставлять незакрепленные части на следующую смену не разрешается.
4. При работе на высоте необходимо пользоваться специальным оборудованием для перемещения сборщика (подъемными площадками) или специальными лесами, настилами, оборудованными ограждениями.
5. Сборщики, работающие вместе со сварщиками, должны пользоваться щитками с защитными стеклами. Обрубка заусенцев, прихваток, зачистка швов должны производиться в защитных очках, при работе можно пользоваться только исправным инструментом,, кувалды и молотки должны быть плотно насажены, бойки кувалд, молотков, зубил, оправок, губки гаечных ключей не должны иметь трещин и заусенцев. Пользоваться электро- и пневмоинструментом могут только специально обученные рабочие.
6. Сборочные приспособления с пневмоприводом во избежание защемления рук рабочего должны обеспечить возможность установки в них деталей без помощи рук. Там же, где необходимы или возможны ручные операции (поддержка, ориентирование детали и т. д.), обязательно предусматривается замедление скорости прижимов путем установки дросселей. В отдельных случаях, главным образом на поточных линиях, где из-за часто повторяющихся операций ослабевает внимание рабочего, устанавливают специальные пневмораспределители, срабатывающие только при управлении двумя руками. Во избежание раскрепления деталей при случайном падении давления в сети или повреждении шлангов, особенно на поворотном оборудовании, применяют самотормозящие элементы (клин), а также обратные клапаны. Для уменьшения шума, возникающего при выпуске отработанного воздуха в атмосферу, устанавливают глушители.
7. Сборочные приспособления с гидроприводом в необходимых случаях (при возможности падения изделия или получения брака при случайном падении давления в сети) оборудуются гидрозамками. Гидрозамок представляет собой управляемый обратный клапан, беспрепятственно (автоматически) пропускающий масло при включении приспособления (рабочем ходе поршня) и запирающий рабочую полость цилиндра при прекращении подачи по окончании рабочего хода. При переключении на обратный ход гидрозамок отключается и пропускает масло на слив.
8. При работе на механизированном оборудовании необходимо использовать его в соответствии с инструкциями по эксплуатации. Работать можно только на исправном оборудовании. Обслуживающий персонал должен пройти специальное обучение.
9. Все самоходное сборочное оборудование (тележки, порталы и т. д.) должно иметь звуковую и световую сигнализацию. Приводы передвижения должны быть оборудованы тормозами. В концах пути должны быть установлены предохранительные упоры. Перед трогаиием с места самоходного сборочного оборудования необходимо убедиться в отсутствии на пути движения людей и посторонних предметов. Зоны движения должны быть ограждены. При движении передвижных сборочных устройств прижимы должны быть отведены от изделия.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум