Широколенточные шлифовальные станки

Категория:
Деревообрабатывающие станки


Широколенточные шлифовальные станки

Конструкция станков. Широколенточные станки бывают с верхним и нижним расположением шлифовальных агрегатов. Одноагрегатные станки с верхним расположением выпускают для шлифования деталей с наибольшей шириной 600 мм (ШлКб) и 800 мм (ШлК8). Односторонние двух-агрегатные станки обеспечивают двухразовое шлифование щитов за один проход шкурками разной зернистости. Их выпускают для шлифования деталей шириной до 1100 мм с нижним (2ШлКН) и верхним (2ШлКА) расположением агрегатов.

Рис. 1. Одноагрегатный широколенточный шлифо-станок с конвейерной подачей: 1 — конвейерный механизм подачи, 2 — щетка, 3 — барабан, 4 — утюжок, 5- шлифовальная лента, 6 — ролик, 7 — пневвальный моцилиндр, 8, 11 — электродвигатели, 9 — прижим, 10 — прижимной ролик

Одноагрегатный широколенточный шлифовальный станок с конвейерной подачей (рис. 1) предназначен для плоскостного шлифования щитовых деталей по толщине. Два оклеенных резиной приводных барабана вращаются от электродвигателя. На верхний ролик и барабаны надета широкая шлифовальная лента. Верхний ролик снабжен механизмом подъема и автоматическим устройством с пневмоцилиндром, обеспечивающим качание оси ролика. Вследствие качания ролика шлифовальная лента имеет осциллирующее движение вдоль барабанов.

Шлифовальная лента прижимается к обрабатываемому материалу утюжком, управляемым сжатым воздухом. Конвейерный механизм подачи размещен в столе, который можно перемещать по высоте. Привод конвейера осуществляется через вариатор и ременную передачу от электродвигателя.

От пыли обработанная поверхность очищается вращающейся щеткой. Заготовки занимают в станке требуемое положение с помощью прижимов и роликов, установленных перед и за шлифовальной лентой станка.

На шлифовальном широколенточном станке с верхним расположением агрегатов 2ШлКА (рис. 1) можно шлифовать верхнюю пласте детали двумя шкурками разной зернистости. Станок состоит из шлифовальных агрегатов (с контактным вальцом) и (с контактной балкой), приводного конвейера и механизма настройки конвейера на толщину шлифуемой детали.

Выбор режима работы. Процесс шлифования на широколенточных станках строят так, чтобы одновременно с уменьшением шероховатости поверхности снизить глубину местных неровностей. Облицованные щиты на шлифовальные станки поступают с шероховатостью поверхности Rmmax = = 100…200 мкм. Шлифованием шероховатость доводят до Rmmax = 32… 60 мкм под отделку полиэфирными лаками и Rmmax = 16 мкм под отделку нитролаками.

Облицованные щиты шлифуют в несколько этапов: первое шлифование — предварительное (черновое) лентой зернистостью 12… 16; второе промежуточное — лентой зернистостью 10… 12 и третье — окончательное (чистовое) лентой зернистостью 6…8.

Режимы шлифования облицованных щитов следующие: скорость резания 20…28 м/с, скорость подачи 5… 25 м/мин, величина ее зависит от породы древесины, толщины сошлифовываемого.слоя (0,02…0,1 мм), номера зернистости шкурки, степени затупления и давления при шлифовании. При выравнивающем шлифовании облицованных щитов с применением контактного обрезиненного вальца давление при шлифовании должно быть 10…20 кПа, с применением контактной прижимной балки шириной до 60 м — 5… 15 кПа, при чистовом шлифовании соответственно 8… 15 и 2…8 кПа. При обеспечении заданной шероховатости поверхности скорость подачи выбирают из условия максимальной загрузки электродвигателя привода шлифовальной ленты.

Наладка широколенточного шлифовального станка включает в себя регулировку шлифовальных агрегатов, подающего конвейера, общую настройку и опробование станка в работе.

Общая схема настройки шлифовального станка показана на рис. 134. Положение всех агрегатов станка отсчитывается от единой базы, в качестве которой принимают рабочую поверхность столов.

Опорные ролики над столами должны выступать на 0,2…0,3 мм. Настраивают и контролируют положение роликов поверочной линейкой и набором щупов.

Наладка шлифовального агрегата с контактным вальцом заключается в регулировании его положения относительно базирующих столов.

Величина выступа верхней точки образующей контактного вальца над столом зависит от режима шлифования и должна быть 0,1…0,4 мм. По. высоте контактный валец регулируют вручную маховичком, а точность положения вальца контролируют по отсчетной линейке и нониусу. При настройке необходимо учитывать толщину абразивной ленты.

Рис. 2. Шлифовальный широколенточный станок с верхним расположением агрегатов 21ШКА: 1 — конвейер, 2, 4 — шлифовальные агрегаты, 3 — маховичок настройки на толщину сошлифовываемого слоя

Рис. 3. Схема настройки широколенточного шлифовального станка: 1 — деталь, 2 — опорный ролик, 3 — базирующие столики, 4 — контактный валец, 5 — контактная прижимная балка, 6 — конвейерная лента, 7 — опорный стол конвейера

Наладка, шлифовального агрегата с контактной балкой заключается в настройке утюжка по высоте на толщину снимаемого слоя. Лента над рабочей поверхностью столов должна выступать на 0,5…1 мм в зависимости от режима шлифования. Схема механизма настройки контактной балки шлифовального станка показана на рис. 135.

Рабочую поверхность утюжка относительно образующих роликов устанавливают специальным настроечным механизмом, состоящим из корпуса, укрепленного на кронштейне, и ползуна с упорами. Один упор неподвижный, а вторым упором служит регулировочный винт. Рычаг, закрепленный на валу механизма подъема утюжка, имеет на конце две опоры, которые взаимодействуют с упорами ползуна.

Нижнее положение утюжка регулируют винтом, перемещая ползун относительно корпуса. Величину выступа А рабочей поверхности утюжка относительно роликов контролируют по линейке. Верхнее положение утюжка настраивают регулировочным винтом. После настройки положение винта фиксируют затяжной гайкой.

Давление воздуха в утюжке устанавливают 0,02…0,05 МПа. Его регулируют рукояткой дросселя и контролируют по показанию манометра.

Натяжение абразивной ленты в шлифовальном агрегате регулируют дросселем, изменяющим расход воздуха в пневмоцилиндре, и контролируют по манометру. Величина давления должна быть 0,3…0,4 МПа.

Время срабатывания утюжка (подъем и опускание) в зависимости от положения передней кромки детали настраивают рукояткой управления распределителя при пробном шлифовании детали.

Частоту осцилляции шлифовальной ленты регулируют дросселями. Она должна быть 30…40 ходов в минуту.

Заменяют шлифовальную ленту в следующем порядке. Открывают оградительные дверки и рукояткой крана управления пневмоцилиндром опускают натяжной ролик в нижнее положение, освобождают консоль шлифовального агрегата, вращая рукоятку замкового устройства.

Новую шлифовальную ленту устанавливают на вальцы шлифовального агрегата таким образом, чтобы шов, образующийся при склеивании, сходил со шлифуемой детали. После замены ленты закрепляют надежно консоль агрегата и обеспечивают требуемое натяжение ленты.

На толщину шлифуемой детали станок настраивают, включая электродвигатель привода подъема верхней станины станка. Высоту подъема контролируют по отсчетной линейке. Крайние верхнее и нижнее положения подвижной части станины обеспечивают перестановкой упоров, взаимодействующих с конечными выключателями. После регулировки упоры фиксируют крепежными винтами.

Требуемую скорость движения конвейера настраивают маховичком. Бесступенчатое регулирование скорости от 6 до 24 м/мин достигается с помощью клиноременного вариатора. Скорость подачи выбирают по номограмме в зависимости от давления утюжка, зернистости шкурки и толщины снимаемого слоя с обрабатываемой детали.

Работа на станках. Станочник кладет на конвейер заготовку и подает ее в станок. Второй рабочий принимает готовые детали, складывает их в стопу или передает станочнику для повторного шлифования.

Станочник должен следить по прибору за загрузкой электродвигателя и при необходимости снижать скорость подачи или регулировать давление в системе прижима шлифовальной ленты.

Рис. 4. Схема механизма настройки контактной балки шлифовального станка: 1 — утюжок, 2 — шток, 3 — вал, 4 — упор, 5 — ползун, 6 — шайба, 7 — корпус, 8 — кронштейн, 9 — линейка, 10, 11 — винты, 12 — гайка, 13 — ролик

Шлифование протекает нормально, если оно сопровождается равномерным шумом. Причинами образования дефектов обработки могут быть некачественная настройка станка, неправильное базирование деталей из-за повышенного износа конвейера или затупления ленты. Подача в станок заготовок с вырывами и сколами приводит к надрыву материала основы или аварийному разрыву шлифовальной ленты в процессе работы.

При работе станка нужно следить за правильной работой пневмосистемы отсоса шлифовальной пыли. Для уменьшения вероятности возникновения пожара или взрыва в цехе не допускается скопление пыли на элементах станка.


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум