Схемы контроля параметров

Категория:
Продукция


Схемы контроля параметров

Контроль диаметров отверстий можно осуществлять по схемам, приведенным на рис. 1.

В ряде случаев целесообразно применять бесконтактные методы автоматического контроля. При фотоэлектрическом методе изделие располагают между базой и шторкой. Луч света от источника проходит через конденсатор, щель, объектив и падает на фотоэлемент. Размером щели, зависящим от размера изделия, определяется световой поток, а следовательно, и ток, протекающий через фотоэлемент. При пневматическом методе к изделию подводят сопло. В зависимости от размера щели, определяемого размером изделия, меняется давление р, что вызывает смещение диафрагмы и замыкание или размыкание контакта. Большую точность измерения обеспечивает схема, при которой давление р зависит от зазоров, образованных поверхностями детали и двойного сопла. Схема контроля с помощью источника радиоактивных излучений аналогична схеме с фотоэлементом. В данном случае излучение от источника через диафрагму, щель, диафрагму попадает в приемник. Ток, протекающий через приемник, характеризует размер изделия.

Рис. 1. Контроль диаметров отверстий калибром-пробкой (а), конусным калибром (б), обоймой с раздвижными шариками (в), рычагами типа ножниц (г), пальцем с рычагом (д) и пневматической пробкой (е)

Рис. 2. Контроль наружных диаметров бесконтактными методами

Обычно для контроля призматических деталей (корпусных, типа плит) используют специальные контрольно-измерительные машины. В современных гибких производственных системах и гибких производственных модулях эти машины связаны с обрабатывающим оборудованием и осуществляют активный контроль.

Более простым и дешевым является использование специальных измерительных щупов. Станок с ЧПУ характеризуется достаточно высокой точностью позиционирования рабочих органов. Поэтому контроль непосредственно на станке возможен, так как обеспечивает требуемую точность. Система активного контроля состоит из измерительного щупа, установленного в шпинделе многоцелевого станка, в револьверной головке или на столе станка, и системы обработки полученной информации и выдачи сигнала на подналадку (регулирование) технологической системы. Подналадка положения заготовки осуществляется соответствующей коррекцией управляющей программы. Положение резца на станках токарной группы изменяют, смещая суппорт.

Более сложно регулирование положения инструмента, закрепленного во вращающемся шпинделе. В этом случае применяют специальные плансуппортные головки или расточные головки с приводом, обеспечивающим необходимое радиальное смещение резца. На рис. 3 приведена схема установки контрольно-управляющей системы. Щуп, измеряющий деталь, устанавливают в шпинделе станка. Щуп, контролирующий размеры, и состояние инструмента (отсутствие выкрашивания режущей кромки), устанавливают на столе станка. Сигналы с этих щупов поступают в блоки 4 системы управления.

Рис. 3. Установка измерительных шупов на станке с ЧПУ

Применение активного контроля при механической обработке обеспечивает высокую экономическую эффективность в результате сокращения времени, затрачиваемого на пробные измерения и вспомогательные ходы, связанные с измерением. Кроме того, благодаря активному контролю резко повышается достигаемая точность обработки, своевременно определяются поломки режущего инструмента, обеспечивается возможность создания автоматически работающего оборудования по принципу «безлюдной технологии».


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум