Снятие омедненного слоя, жиров и других загрязнений

Категория:
Пружины


Снятие омедненного слоя, жиров и других загрязнений

Поступающая с метизных заводов пружинная проволока в большинстве случаев имеет омедненную поверхность с защитной жировой смазкой. Наличие на поверхности проволоки пленки меди чаще всего является причиной плохой спаянности защитного покрытия с основным металлом и поэтому в технологическом процессе необходимо предусмотреть операцию снятия омедненного слоя без ухудшения механических свойств проволоки или пружин. Для снятия омедненного слоя проволоку или пружины рекомендуется обрабатывать в водном растворе хромового ангидрида и сернокислого аммония.

Ниже излагаются результаты обработки образцов проволоки 0,7 и 0,9 мм по следующему процессу:
1) обезжиривание в бензине с выдержкой 10 мин;
2) вторичное обезжиривание в бензине трехкратным окунанием;
3) промывка в растворе 20 г/л кальцинированной соды при 98 °С с выдержкой 2 мин;
4) промывка в горячей проточной воде при 95 °С;
5) промывка в холодной проточной воде в двух баках;
6) снятие омеднения в водном растворе хромового ангидрида 150 г/л и сернокислого аммония 50 г/л при комнатной температуре в течение 5—10 сек,
7) промывка в холодной проточной воде в двух баках;
8) промывка в горячей проточной воде в двух баках при 90 °С окунанием;
9) промывка в мыльно-содовом растворе при 65 °С. Концентрация раствора: 45 г/л углекислой соды и 20 г/л мыла;
10) сушка в сушильном шкафу при 110 °С в течение 15 мин.

Вторая серия образцов проволоки обрабатывалась по такому же технологическому процессу, но сернокислый аммоний в растворе был заменен серной кислотой и удаление омеднения производилось в растворе хромового ангидрида 150 г/л и серной кислоты 15 г/л при комнатной температуре в течение 5 сек. Химический состав проволоки был следующий: 0,88—0,89% С; 0,34—0,49% Мп; 0,20—0,27% Si; 0,08—0,019% S и 0,012—0,013% Р (сталь марки 85). Результаты испытания проволоки изображены графически на рис. 1—4.

Рис. 1. Сравнительные кривые ав и т0,06 проволоки до и после обработки в растворе хромового ангидрида и сернокислого аммония:
1 11 3 — до электрохимической обработки проволоки и 0,7 мм, 2 и 4 — после электрохимической обработки проволоки 0 0,7 мм\ 5 —после электрохимической обработки проволоки 0 0,9 мж, 6 — до электрохимической обработки проволоки 0 0.9 мм

Рис. 2. Сравнительные кривые чисел кручений и перегибов проволоки до и после обработки в растворе хромового ангидрида и сернокислого аммония:
1, 3, 5 — до электрохимической обработки; 2, 4 – после электрохимической обработки

Рис. 3. Сравнительные кривые ав и т0,06 проволоки до и после обработки в растворе хромового ангидрида и серной кислоты.

Рис. 4. Сравнительные кривые чисел кручений и перегибов проволоки до и после обработки в растворе хромового ангидрида и серной кислоты.

Как следует из рисунков, в результате обработки проволоки этими растворами механические свойства проволоки улучшаются:
временное сопротивление проволоки при растяжении и предел упругости проволоки 0,7 мм при кручении 0, 6 повышаются, что должно способствовать уменьшению остаточной деформации у пружин; число кручений в среднем либо остается без изменения, либо повышается, а число перегибов у проволоки 0,9 мм понижается на один-два перегиба. Наблюдаемые отдельные выпады чисел кручений у проволоки, прошедшей химическую обработку, надо отнести за счет местных дефектов проволоки, выявленных в процессе этого вида испытания.

Приведенные результаты показывают, что для удаления омедненного слоя с поверхности проволоки и для обеспечения прочной и плотной защитной пленки вполне возможна обработка пружин в растворе хромового ангидрида и сернокислого аммония или в растворе хромового ангидрида и серной кислоты в указанных выше концентрациях при комнатной температуре в течение 5—10 сек.

Для предохранения от коррозии проволока, поступающая на завод, находится в смазанном виде. Кроме того, перед навивкой в автоматах для предупреждения преждевременного износа деталей механизма автомата проволока также смазывается, вследствие чего поверхность изготовленных пружин всегда загрязнена маслами и жирами, которые должны быть тщательно удалены при подготовительных операциях перед нанесением антикоррозионного покрытия. Достаточно тончайшей пленки жиров или масел на винтовой поверхности пружин, чтобы нарушить прочное сцепление покрытия с основным металлом; в этом случае даже при незначительном механическом воздействии покрытие шелушится, отслаивается и трескается. Местные загрязнения поверхности пружин жирами или маслами в виде отдельных участков или точек не менее вредны и способствуют получению непрочных и пористых покрытий или покрытий со вздутиями, для разрушения которых достаточно небольшого механического воздействия.

Во время транспортировки пружин из одного цеха в другой и хранения в цеховых кладовых между смежными операциями их поверхность загрязняется пылью, частицами других металлов, прочно пристающими к смазанной поверхности пружины, и т. п. Эта грязь, не удаленная перед процессом покрытия, также вызывает непрочные и пористые защитные пленки.

Кроме того, поверхность пружин может быть загрязнена различными окислами, являющимися прочными химическими соединениями, которые также следует удалять, так как они отрицательно влияют на качество защитной пленки антикоррозионного покрытия.

Итак, для получения защитного покрытия вполне прочного и хорошего качества необходимо с максимальной тщательностью очистить поверхность пружин от всевозможных загрязнений. Для очистки поверхности от загрязнений применяют три основных способа: механический, химический и электрохимический.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум