Соединения элементов конструкций

Категория:
Алюминиевые сплавы


Соединения элементов конструкций

Основными способами соединения элементов современных крановых металлоконструкций из алюминиевых сплавов являются сварка и клепка.

Сварные соединения, отличающиеся высокой технологичностью изготовления, наиболее целесообразны в конструкциях, изготовляемых из термически неупрочняемых сплавов и сплава В92-Т. В сварных конструкциях достаточно перспективна контактная сварка (шовная и точечная), при помощи которой возможно присоединение диафрагм, обшивки кабин, настилов площадок и аналогичных им элементов.

Несущие конструкции из термически неупрочняемых сплавов, прочность которых значительно снижается в околошовной зоне, рекомендуется проектировать клепаными.

Для образования монтажных стыков различного типа конструкций применимы болтовые соединения.

Сварные соединения обладают необходимой прочностью при удовлетворении следующих нормативных требований.

В том случае, когда наиболее тонкий элемент имеет бульбу, толщина шва при действии статической нагрузки может быть доведена до 1,8 бь но не должна превышать при этом 1,5 6i второго присоединяемого элемента.

В конструкциях, подверженных действию регулярных подвижных и вибрационных нагрузок, отношение катетов фланговых швов следует принимать равным 1:1, лобовых швов — 1 : 1,5.

Расчетная длина фланговых и лобовых швов принимается не менее 40 мм и не менее 4 Нш. Для фланговых швов ее не следует также назначать более 40 Иш в сопряжениях, где воспринимаемое усилие возникает на всем протяжении шва, длина последнего не ограничивается. Величина напуска в соединениях внахлестку устанавливается равной не менее 5 толщин наиболее тонкого из свариваемых элементов.

В сварных конструкциях, подверженных воздействию переменных нагрузок, рекомендуется:
— избегать соединения с фланговыми и лобовыми швами, соединения с прорезями, соединения прерывистыми швами;
— соединение элементов осуществлять встык, без накладок и прокладок, не допуская швов без подварки корня и обеспечивая, при наличии возможности, снятие усиления механической обработкой;
— создавать плавные переходы от шва к основному металлу;
— устранять резкие переходы в стыках листов различной толщины, а также в местах сопряжения по высоте нескольких горизонтальных листов; при сварке встык элементов, отличающихся по толщине больше чем на 25%, и сохранении резкого перехода между ними стыковые швы рассчитываются как угловые;
— применять узловые фасонки с выкружками, обеспечивающими плавное сопряжение с контурами примыкающих стержней, и, в частности, фасонки-вставки.

Соединения на заклепках осуществляются с постановкой последних только в сверленые отверстия. Для исключения опасности появления выколов в процессе

Клепки и работы под нагрузкой, а также созданий необходимой плотности сопряжений, при разбивке заклепок следует принимать указанные ниже размеры.

Расстояние между центрами отверстий в различных направлениях должно быть не менее 3d.

Максимальное расстояние следует принимать равным:
— в крайних рядах при отсутствии окаймляющих уголков в случае растяжения и сжатия — 5d или 106;
— в средних рядах и крайних рядах при наличии окаймляющих уголков—12d или 206 при растяжении и 10d или 146 при сжатии.

Расстояние от центра заклепок до края элемента вдоль усилия устанавливается не меньше 2,bd, поперек усилия — 2,5rf при обрезных кромках и 2d при прокатных и прессованных профилях; максимальное расстояние — 6 d.

Необходимо также обращать внимание на правильное соотношение между диаметром заклепок и толщиной листов пакета. Для исключения излишнего распирания отверстия в процессе клепки диаметр заклепок не должен превосходить пяти толщин самого тонкого листа пакета. Его не следует также назначать меньше толщины наиболее толстого элемента.

Допустимую толщину пакета рекомендуется принимать равной, при заводской клепке на скобе, четырем диаметрам, при монтажной клепке в два молотка или скобой — пяти диаметрам заклепок.

Разбивка болтовых соединений в целом не отличается от принятой в заклепочных соединениях. При этом только минимальные расстояния между центрами болтов увеличиваются до 3,5d. Диаметр отверстий под высокопрочные болты принимают на 1—2 мм больше диаметра болта.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум