Pereosnastka.ru

1. Формы обработочной карты

Существует много форм обработочной карты, начиная от самого краткого перечисления операций, станков и их производительности, кончая подробным установлением в карте всех существенных моментов и данных, относящихся к процессу обработки детали.

За границей, большей частью, делают сравнительно краткие обработочные карты, разъясняя необходимые вопросы в дополнительных разного рода кэяснешшх, эскизах и пр., в зависимости от поставленной задачи и усгановившейся традиции в этом отношении.

В условиях нашего советского производства вопрос формы обработочной карты должен иметь гораздо большее значение, чем в заграничной практике.

Там, в большинстве случаев метод обработки на данном станке преподается станкостроительным заводом, который доставляет станки часто полностью оборудованными и даже налаженными для требуемой операции, с приспособлениями и инструментом. Мало того, станок в этих случаях сдается заказчику обычно пробой на правильность и точность но данной операции и па предложенную производительность, причем попутно дается и весь инструктаж к относящейся операции и станку.

В наших условиях при заказе сложных станков мы поступаем так же, но так широко пользоваться услугами станкостроительных

заводов, в большинстве иностранных, как это, скажем делается, в САСШ, мы, естественно, не можем.

Таким образом, очевидно, вопрос полноты и тщательности разработки технологического процесса обработки детали, а стало быть, и формы карты, имеет для нас гораздо большее значение, чем для заграничной практики. Тем более, что мы должны считаться и с тем, что мы не располагаем таким количеством опытных наладчиков, могущих по общим данным без подробных указаний наладить правильно требуемую операцию, в особенности в массовом производстве со сложным оборудованием и высокими требованиями к качеству обработки и производительности.

Таким образом, данная форма обработочной карты не может служить полным руководящим материалом для осуществления процесса; обработки детали на станках.

Эта карта предназначена как для серийного производства, так и для массового, причем в случае массового производства оставляются незаполненными некоторые строки и графы, так например: «партия, пускаемая в обработку», «подготовительное» и «дополнительное»-время.

В случае серийного производства, в особенности мелкосерийного, иногда нет необходимости вести так подробно, как указано, расчетные данные, т. е. в отдельности «врезание», «выход», рабочий ход и т. д. и можно указывать прямо — ход с рабочей подачей.

Заполнение карты будет разъяснено в следующих разделах.

Весьма целесообразно бланки обработочных карт печатать типографским путем на бумажной кальке — это дает возможность получать в дальнейшем нужное число светокопий на синьке так же, как; н с чертежа.

Писать и делать эскизы в этом случае следует тушью.

2. Назначение порядка операций, их наименование и записывание

Порядок операции сначала обычно наносится эскизно с наметкой’ оборудования.

После составления эскизной наметки всех операций, продумывания и проверки их расчетами в наиболее сомнительных местах, а если нужно,— то переработки, приступают к детальной разработке самой обработочной карты.

В подробной обработочной карте следует записывать не’только все основные операции, но также и все вспомогательные, в их последовательном порядке. В случаях же не подробной разработки ограничиваются лишь основными операциями.

Наименование и записывание операций должно быть кратким, ясным и обладать четкостью рабочего чертежа.

Всегда следует характеризовать обрабатываемую поверхность ее основным размером, т. е. тем размером, который надлежит получить в результате данной операции.

Надо избегать сложных и запутанных наименований как операций, так и обрабатываемых поверхностей, так как это ведет иногда к недоразумениям и даже ошибкам.

Вспомогательные операции следует записывать после основных в их прямой последовательности — в той же графе.

3. Назначение станка и его наименование в карте

Вопрос о выборе станка был уже нами разобран.

Здесь необходимо лишь напомнить, что материалами для выбора (помимо изложенных выше основных предпосылок и указаний технологического порядка) обычно являются:
а. Предложения станкостроительных фирм (если они имеются) на данную или аналогичную обработку.
б. Каталоги или проспекты фирм.
в. Непосредственное знакомство с требующимся оборудованием и его работой.
г. Данные об аналогичных существующих процессах на работающих в СССР или за границей заводах.

Во всех случаях и в особенности при выборе станков для ответственных или дорогостоящих операций необходимо выяснить, нет ли более совершенного оборудования, могущего сделать данную операцию более надежно или более дешево.

Для этой цели обычно полезна консультация с лицом, хорошо знающим состояние станкостроительного рынка, если не представляется возможным запросить соответствующие станочные фирмы.

После того как станок окончательно выбран (и если нужно проверен путем составления сравнительных вариантов — при наличии конкурирующих станков или методов обработки), в соответствующую графу обработочной карты заносится:
а) наименование станка;
б) обозначение его модели, типа или размера (в этом случае надо строго придерживаться обозначений фирм);
в) наименование завода СССР или фирмы его изготовляющей
г) мощность, потребляемая станком.

4. Установление конструкции (эскизно) приспособления и специального инструмента (режущего и мерительного)

Как было уже указано выше, технолог, проектирующий процесс, должен продумать и точно уяснить идею нужного ему приспособления для осуществления требуемой операции. Для того чтобы приспособление могло по своей конструкции наиболее полно отвечать запроектированному методу обработки, технолог обязан дать в виде приложения к каждой операции эскиз необходимого приспособления и специального инструмента. Эти эскизы должны быть настолько полны и понятны, чтобы служить исчерпывающим заданием (вместе с данными по соответствующей операции и станку из обработочной карты) для конструктора приспособлений, который уже будет подробно разрабатывать конструкцию и рабочие чертежи приспособления и специального инструмента.

Естественно, что когда используется приспособление очень простое или рыночное, словом, в тех случаях, когда вполне достаточно операционного эскиза и наименования приспособления, надобность в отдельных эскизах отпадает.

При разработке технологических процессов в Америке и Германии, несмотря на весьма краткую и неполную форму обработочной карты, указанные эскизы приспособлений почти всегда прилагаются.

После окончания разработки карты и ее проверки (и утверждения) эти эскизы вместе с картой (или выдержками из нее) передаются в бюро конструирования приспособлений и инструмента.

Из сказанного совсем не следует, что па конструктора приспособлений выпадает лишь второстепенная задача: только оформления идеи данной технологом, разрабатывавшим процесс.

Дело в том, что наиболее удачное разрешение вопроса о приспособлении как с точки зрения надежности, выгодности и удобств при работе с ним, так и с точки зрения удобств, быстроты и дешевизны его изготовления обычно представляет собой весьма сложную конструкторскую задачу. Эта задача требует особой подготовки, знания технологических процессов, условий производства и работы инструментального цеха.

В обработочной карте, в графах «приспособление», «инструмент режущий и инструмент мерительный» заносится: либо наименование этих предметов в тех случаях, когда они представляют собой рыночный товар, либо номера чертежей (а до их изготовления — номера эскизов).

5. Операционные эскизы

Операционные эскизы следует делать для каждой операции, опуская их лишь в тех случаях, где операция совершенно ясна и без них.

Эти эскизы делаются обычно весьма небольших размеров, против каждой операции, на особых для этой цели полях.

Если нет места на самом бланке карты, то эскизы делаются на, отдельной полоске бумаги, которую приклеивают к обработочной карте так, чтобы эскизы пришлись против записи соответствующих операций.

Операционные эскизы служат для того, чтобы совершенно ясно и точно указать обрабатываемые поверхности в каждой операции,, расположение инструмента и базирующие поверхности.

Для операции на сложных станках с несколькими позициями., обработок следует делать эскизы для каждой позиции во избежание неясности.

На эскизах поверхность, подлежащая обработке, показывается более жирной линией (или проводится жирная черта около линии обрабатываемой поверхности).

Такой способ обозначения обрабатываемых поверхностей удобен, еще и тем, что эскизы, будучи выполнены на прозрачной или полупрозрачной бумаге, могут быть отпечатаны на синьке.

Если же синька не требуется, то обрабатываемые поверхности иногда показываются цветным карандашом.

6. Расчетные данные для подсчета машинного времени обработки

Графы этих расчетных данных особенно важны при проектировании процессов массового производства на совершенных высокопроизводительных станках. Однако и при серийном производстве

следует их заполнять, так как они дают большую точность и ясность» подсчетам и гарантируют в значительной степени от ошибок при. подсчете машинного времени, а стало быть, и производительное станка.

Естественно, что в таких случаях, как например обработка с ручной подачей, заполнение этих граф было бы ненужным.

Для расчетных данных отведены следующие графы:
а. «Диаметр или. ширина», — причем диаметр относится к обработке тел вращения (обточка, круглое шлифование), а ширина — к обработке плоских поверхностей (фрезерование и плоская шлифовка).,
б. «Припуск» понимается как толщина снимаемого слоя на Данной операции (глубина резания).
в. «Врезание» — путь, проходимый режущим инструментом (или-изделием) для полного его вхождения в обрабатываемое изделие., кроме прохождения им длины обрабатываемой поверхности,
г. «Подход» и «выход» — понимается как подход и выход инструмента с рабочей подачей перед началом и в конце резания, что необходимо, так как иначе была бы опасность наскакивания инструмента
При чрезмерных величинах подхода и выхода будут получаться так называемые «мертвые хода» — т. е. нецелесообразная потеря времени на излишне длинный ход с рабочей подачей.
д. «Длина обрабатываемой поверхности»— это ясно само собой.
е. «Длина хода с рабочей подачей» — (длина резания) — будет представлять собой итог или сумму всех предыдущих чисел за исключением первой (диаметр) и второй (припуск).

Рис. 1.

7. Назначение режима резания

Одним из самых ответственных моментов проектирования технологического процесса является назначение режима резания, т. е. скорости резания и подачи.

Глубина резания обычно является вполне’ определенной величиной при обработке автомобильных и тракторных деталей в массовом и даже крупносерийном производстве.

Размеры припусков на обработку, как это уже указывалось выше, весьма невелики и большей частью настолько постоянны, что их нормальные колебания для механической обработки мало заметны,— это, конечно, относится только к заводам с хорошо поставленными заготовительными цехами.

Обычно в таких условиях обработка ведется с одного предварительного или обдирочного прохода и одного чистового.

Затем уже выполняются более точные операции, если таковые требуются (шлифование и пр.).

В весьма редких случаях в рассматриваемых производствах припуски оставляются таких размеров, что для их удаления требовалось бы несколько проходов; наоборот, современные требования к заготовительным цехам при большом масштабе производства таковы, чтобы для механической обработки оставлялся лишь минимальный припуск при условии достаточной надежности в смысле брака и экономичности изготовления самой заготовки.

Рис. 2.

Иногда даже за один проход заканчивается вся обработка отдельных поверхностей.

Таким образом вопрос о выборе глубины резания за очень редкими исключениями в интересующем нас производстве является решенным.

Размеры употребительных припусков нами были уже указаны.

Так как заполнение колонн и строк понятно из их заголовков (и предыдущих разделов), то нет необходимости останавливаться на способе их заполнения. Надо лишь отметить, что при шлифовании, где может быть два вида подачи — продольная и поперечная, следует их показывать в колонке в виде дроби.

Число оборотов шпинделя следует заносить не шлифовального круга, а обрабатываемого изделия. Скорость же круга и изделия следует показывать в виде дроби в колонке.

Колонка также заполняется, главным образом, при шлифовании, а также и других работах, где это может быть необходимо.

8. Проверка выбранного станка на мощность

Следует прежде всего отметить, что такую проверку приходится производить не всегда, так как станки определенного назначения в автомобильном производстве строятся часто для определенного, монтирующегося на станке мотора.

Современные станки вообще строятся по принципу, чтобы не станок, а инструмент ставил предел дальнейшей нагрузки стайка.

Однако есть случаи, когда это делать необходимо, а именно: при обработке на мпогорезцовых станках (с большим числом резцов и крупной подачей), фрезерных, при больших диаметрах фрезы, или работе несколькими фрезерами (с большой подачей), одно- и в особенности многошпиндельных полуавтоматах (и автоматах) и др., т. е. в тех случаях, когда имеется возможность легко перегрузить станок.

При подсчете потребляемой мощности, конечно, нужно в каждом случае в зависимости от сложности и совершенства передачи усилий в станке принимать тот или иной коэфициент полезного действия станка.

Обычно принимают значения этого коэфициента от 0,75 до 0,6 в зависимости от сложности станка. Естественно, что проверку станка па мощность можно сделать лишь после того, как установлен способ работы и режим резания.

Надо помнить правило, что ставить более мощный мотор, чем рекомендует фирма, на станок не следует во избежание возможных поломок механизма станка.

Станки, закрепленные за одной операцией, вообще рекомендуется проверять на мощность: не является ли мотор, предложенный фирмой, слишком мощным для данной обработки?

9. Определение вспомогательного времени

Вспомогательное время представляет собою очень часто трудно определимую часть полного времени обработки.

Наиболее правильным и лучшим методом установления размера этого времени для операции будет метод экспериментальный, т. е. хронометрирование полного баланса времени обработки на такой же или аналогичной операции.

Вторым, также хорошим методом определения этого времени, будет метод аналогии, т. е. установление его по сравнению с имеющимися данными по уже выполняющимся более или менее близким обработкам.

Конечно, в обоих случаях должны вноситься надлежащие коррективы и поправки.

Можно пользоваться также и некоторыми табличными данными справочников.

Но и здесь тоже необходимо вносить коррективы, так как условия обработки в различных случаях разнообразны.

Несколько иначе обстоит со станками непрерывного действия (многошпиндельные полуавтоматы и др.) — здесь вспомогательное время будет равно лишь времени переключения станка с одной позиции на другую и быстрого подхода и отхода инструментов (холостые хода).

Обычно это время составляет от 0,04 до 0,08 мин.

Вспомогательное время для одношпиндельных полуавтоматов будет состоять из времени смены детали — обычно около 0,2 мин., холостых ходов инструментов — около 0,1 мин., или всего около 0,3 мин.

Для фрезерных станков с поворотным приспособлением оно будет равно времени поворота приспособления и холостых ходов, т. е. около 0,1 мин.

Для барабанного типа фрезерных станков и вообще станков непрерывного вращения (стола) вспомогательное время практически равно нулю. Потери же полезного времени обработки будут зависеть от расстояния обрабатываемых деталей друг от друга на окружности стола.

Вообще надо сказать, что в каждой обработке надо прежде всего установить, какие манипуляции требуется производить рабочему для обслуживания операции,—и лишь после этого устанавливать размер вспомогательного времени.

В особенности это относится к современным высокопроизводительным и определенного назначения станкам.

Обычно фирмы, строящие станки с автоматизированным движением стола, или всех частей станка, указывают средние размеры вспомогательных времен в предложениях, инструкциях и проспектах.

Ниже нами приводятся некоторые основные таблицы (37 — 45) вспомогательных времен, разработанные Техно-исследовательским сектором Гипровато для массового производства автотракторной промышленности. В этих таблицах даны отправные цифры вспомогательных времен (суммарные продолжительности ручных приемов) для токарных, револьверных, сверлильных (и расточных) одно- и многошпиндельных, горизонтально и вертикально-фрезерных, “кругло-шлифовальных и бесцентровых шлифовальных станков. Этой таблицей можно, однако, пользоваться во многих случаях для определения времени аналогичных обмеров и при работе на других станках.

10. Подсчет полного времени обработки и производительности станка

При серийном производстве, обычно, полное время обработки считают состоящим из:
а) приходящегося на одну деталь подготовительного времени;
б) машинного времени данной операции;
в) вспомогательного времени и
г) дополнительного времени.

Время подготовки исчисляется как частное от деления потребного времени на подготовку данной операции (установка и проверка приспособления и инструмента, настройка станка и прочие приготовления) на число штук деталей в пускаемой в обработку партии (или серии). Для массового производства подготовительное время, естественно, отпадает.

Мы не останавливаемся здесь на способах подсчета машинного времени, так как считаем, что читатели должны быть в этом уже подготовлены (о вспомогательном времени см. выше).

Дополнительное время обычно берется процентом от суммы двух предыдущих величин и представляет собой как бы некоторый добавочный коэфициент потерь, вводящийся в виде поправки на непредвиденные и пеподдающиеся учету потери времени в фактическом процессе обработки (около 15—20%).

Естественно, что уже в силу своей природы дополнительное время является нежелательным дополнением, тем более, что почти всегда оценка его является продуктом сугубо индивидуального подхода лица, ведущего данный расчет.

Поэтому различная оценка этой добавки может ввести в расчет оборудования иногда довольно значительную неопределенность и неясность.

В тяжелом машиностроении, действительно, введение такого элемента в расчет времени обработки необходимо признать рациональным, так как условия транспорта, установки тяжелой детали на станке и ее проверка могут давать весьма заметные отклонения во времени.

Единственно, можно согласиться с толкованием дополнительного времени в таком производстве, как автомобильное, лишь для серийного производства, и то как надбавку на потери времени, получающиеся в результате неустановившегося процесса, т. е. за счет различия работы, в серийном и массовом производстве. В этом случае следует откинуть потери, учтенные подготовительным временем и коэфициентом использования времени станка. Дополнительным временем будет учитываться: проверка приспособления во время работы, неодинаковые размеры или твердость заготовки, необходимость выяснения с мастером или другими лицами вопросов, относящихся к обработке, и т. д.

При этом коэфициент использования времени станка (см. следующий раздел) следует принимать одинаковым как для массового, так и для серийного производства.

Таким образом мы приходим к выводу, что при правильном и обоснованном назначении коэфициента использования времени станка, в случае массового производства, дополнительное время вводить по следует, так как это понятие в данном случае лишается всякого содержания и может принести лишь вред, внося разбросанные поправки индивидуального характера во все операции процесса и искусственно увеличивая штучное время на операцию.

Если же дополнительное время давать одинаковым процентом, то это будет лишь соответственное уменьшение коэфициента использования времени станков.

При крупносерийном производстве также вводить это время не следует, учтя в коэфициенте использования времени станка потери времени в зависимости от данного характера и размера производства

И лишь для серийного и, в особенности, мелкосерийного производства можно вводить это время за счет тех потерь, кои нигде не могут быть учтены.

Считаем уместным здесь заметить, что вышеприведенные указания следует понимать как указания, касающиеся лишь методики проектирования, и что можно достигнуть хороших результатов разработки технологических процессов и с другим методическим подходом.

Но в то же время довольно большой опыт работы в наших и заграничных условиях побуждает нас остановиться на приводимой здесь методике работы.

Коэфициент использования станка по времени

Д. Фонд рабочего времени в году

Календарный год имеет 365 дней, из которых 360—рабочих дней и б революционных праздников, т. е. полный фонд времени ири семичасовом рабочем дне и’непрерывной производственной неделе выразится: 360 х 7 = 2520 час. Эта цифра относится лишь к работе оборудования.

Для вредных цехов с уменьшенным рабочим днем и другим размером отпуска должен быть сделан соответствующий пересчет.

Все вышесказанное, естественно, относится к одной смене; при двух сменах надо приведенные цифры удвоить, при трех сменах — утроить.

При проектировании технологических процессов по механическим цжш нам обычно приходится иметь дело с цифрами полного фонда времени станка при шестидневной прерывной неделе (2100 час.) и пятидневной непрерывной (2520 час.) для одной смены; для двух— вдвое больше,- для трех — втрое.

Однако для точных расчетов необходимо в эти цифры внести поправку на неизбежные невыходы (из-за которых неизбежен простой станка-) для того чтобы получить так называемый «реальный фонд, времени» станка.

Среднюю цифру неизбежных и недлительных невыходов (по болезни и пр. уважительным причинам) можно принять в размере 2—3%.

Для проектирования массового производства, при условии сравнительно легкой замены невышедшего рабочего, можно и не вводить такой поправки на невыходы.

Иногда эту потерю времени учитывают при назначении коэфициента использования времени станка.

Под величиной Т0, мы понимаем ту максимальную полезную загрузку в часах, которую станок мажет выполнить, за вычетом необходимых потерь его времени или простоев станка по причинам, вытекающим из самого процесса работы станка. Эти потери мы должны учесть при подсчете потребного оборудования, иначе мы получим недостаточное количество станков.

Коэфициент использования времени станка будет, естественно, меньше единицы, и разница до единицы будет показывать размер потерь времени станка.

Потери времени станка в процессе его работы можно разбить на 3 основные группы:
1. Потери времени, связанные с работой рабочего как человека.
2. Потери времени, связанные с работой станка.
3. Потери времени, связанные с организацией производства.

Для более подробного анализа этих потерь и выявления нормально допустимых их размеров остановимся на каждой из этих групп.
1. Неизбежные потери времени, связанные с работой рабочего. В эту группу входят следующие потери времени — на:
а. Потери от утомляемости (допустимый кратковременный отдых).
б. Физические потребности.
в. Приготовление при начале работы и уборку в конце.
г. Инструктирование и служебные переговоры.
д. Непредвиденные задержки (мелкие ранения при работе и пр.).

В условиях работы нашего Союза при семичасовом рабочем дне, правильной организации завода и надлежащей самодеятельности рабочих масс потери времени по указанным причинам не должны превышать 6 мин. в час или 8,3%.

Во многих случаях эти потери могут быть и ниже этой расчетной цифры, но для проектирования процесса следует остановиться на указанной цифре, считая таким образом эффективную часть рабочего часа в 55 мин.

2. Нормальные потери времени, связанные с работой станка.

Эти цифры получены следующим образом:
а. На смену инструмента— 20 мин., считая, что на сложных автоматах смена производится 1 раз р день, на фрезерных —до 2 раз п на токарных — до 3 раз, с соответствующим укорочением времени перестановки инструмента п зависимости от простоты установки инструмента. Это составляет 4,76% (средняя цифра).
б. На смазку станка принято ориентировочно 2 мин. в смену, учитывая современные системы смазки станка.
в. На очистку станка от стружки и мелкий уход за станком в день при нято 4 мин. в смену, считая, что этого времени безусловно достаточно, если принять во внимание, что станок большей, частью не останавливается на все время при очистке станков от стружки.
г. На сшивку и перестановку ремня принято 2 мин. из расчета, что ремень нормально переставляется 2 раза в месяц (при одной смене); считая на перестановку 25—30 мин., получаем кругло 2 мин. в смену. В случае станков с отдельными моторами, эту цифру оставляем на уход за мотором (смазка, устранение нагревов, смена предохранительных пластин и пр.).
д. На скольжение ремня и колебания в оборотности моторов в разное время дня тратится до~5 и даже 15% от машинного времени. Если же отнести эти потери ко всей продолжительности рабочего дня, то при хорошем силовом хозяйстве и уходе за ремнями можно эту потерю считать около 2%.

Для простых станков потери можно считать меньше (процентов на 30), примерно около 6°/0 (так как время смены инструмента здесь может быть убавлено почти вдвое).

Потери, связанные с ремонтом станка.

Под капитальным ремонтом мы понимаем ремонт, связанный с полной разборкой станка и заменой всех частей, не могущих работать исправно до следующего капитального ремонта.

Текущим ремонтом мы называем устранение случайных мелких повреждений на месте работы станка.

При прерывной шестидневке, двухсменной работе, устранении обезлички и надлежащем уходе за станками можно принять, что станки поступают в капитальный ремонт через 3 года.

Продолжительность текущего ремонта может быть принята оч фонда рабочих часов в год: для сложных станков — 1,6%, для средних станков — 1,0% и для простых станков — 0,5%, т. е. соответственно 60, 40 и 20 рабочих часов в год.

Таким образом при прерывной шестидневке и двухсменной работе мы получаем расчетные цифры простоя станков в ремонте от фонда рабочего времени станка (принимая его в 4200 час.)

Следует отметить, что работа в три смены при непрерывке с точки зрения поддерживания оборудования в должном порядке весьма трудна и требует обычно введения резервных станков во избежание прорывов и преждевременного износа станкгв.

При односменной работе дело ремонта значительно упрощаетсн, и цифры простоя станков в ремонте должны быть соответственно снижены по сравнению с двухсменной работай. Так как этот способ работы для массового производства является вообще малоупотребительным и невполне рентабельным, то цифры простоя станков для этого случая мы не приводим.

При наличии хорошей организации планово-предупредительного ремонта все приведенные цифры простоя из-за ремонта (за исключением простоев в текущем ремонте) могут быть снижены примерно на половину, так как затраты времени н . изготовление заменяемых деталей составляют около 60% от общей затраты времени на ремонт. Практически же нри такой организации ремонта простой получается еще меньше за счет сокращения времени, помимо станочной обработки заменяемых деталей, еще на изготовление чертежей, моделей, подыскание материала и пр. Только в отдельных случаях очень серьезного ремонта цифры простоя при планово-предупредительном ремонте могут быть больше 50% от указанных выше значений.

Все указанные цифры можно свести в следующую таблицу для а“2 при отсутствии планово-предупредительного ремонта 3 (с округлением).

д. Задержки при сдаче работы, контроле, получении наряда а также вызовы рабочего в цеховую контору и пр.

е. Непредвиденные случаи простоя при нарушении нормального хода производства (недостатки планирования и пр.).

Эти потери, естественно, зависят от общей организации предприятия и организации производства в данном цеху.

В хорошо поставленных заводах эти потери составляют незначительный процент, и наоборот, в плохо организованных — они могут достигнуть весьма больших размеров.

Размер этих потерь также зависит и от масштаба производства: чем производство ближе к массовому, тем эти потери, естественно, л ныне, так как в этом случае все процессы производства приближаются к установившимся процессам, и вероятность указанного характера простоев уменьшается.

На эти цифры нельзя смотреть, как на нормальные, обычные и допустимые потери: при хорошей организации производства и рабочих масс потери, в особенности последней группы, могут и должны быть сведены к ничтожным цифрам, значительно меньшим указанных.

Эти последние цифры надо рассматривать лишь как расчетные цифры при проектировании для создания допустимого резерва в оборудовании, обеспечивающего бесперебойный ход производства.

Ниже приведена ориентировочная сводка всех потерь в один общий коэфициент использования времени станка для двухсменной работы и непрерывке.

Приведенные выше значения представляют собой лишь средние значения потерь времени станка, поэтому в каждом отдельном случае проектирования нового производства необходимо проанализировать условия и характер работы будущего цеха, вид и особенности его оборудования, и только после этого остановиться на том или ином размере коэфициента потерь времени станков.

В противном случае, может получиться недостаточно правильное соотношение в станках, недостаток отдельных станков или же, наоборот, плохо используемые излишки.

Таким образом вопрос об этом коэфициенте является весьма важным вопросом, от неправильного разрешения которого могут получиться весьма серьезные затруднения в работе будущего производства или же излишнее преувеличение капитальных вложений.

Тем не менее, до сих пор этот вопрос весьма слабо освещен в технической литературе и не был проверен надлежащими опытными исследованиями в полном его объеме.

Мало того, в большинстве случаев расчет потребного оборудования ведется весьма разнообразно: одни вводят дополнительное время и вводят коэфициент использования времени станка, другие не вводят ни того ни другого, а выводят для каждого типа станков «загрузку» их, т. е. на сколько процентов они загружены, третьи делают скидки о годового фонда времени станка и тем компенсируют потери времени станков и т. д.

Конечно, пользуясь различными методами, можно достигнуть правильного результата, но и правильная методика имеет большое значение для успешной работы.

Введение дополнительного времени мы рекомендуем лишь для ярко выраженного серийного производства, как это было уже выше указано.

В этом случае в зависимости от размера этого времени (берущегося обычно в процентах от предыдущих времен) следует увеличивать коэфициент 7], доводя эту величину до размера, соответствующего массовому производству и, компенсируя специфические потери серийного производства по сравнению с массовым надлежащим выбором дополнительного времени.

Введепие коэфициента г), как показал опыт, дает большую наглядность расчетам, облегчает проверку, а также пересчет (если таковой потребуется), и дает возможность поставить вопрос о практическом изучении потерь времени станка во весь рост, чтобы в дальнейшем не действовать в этом важном вопросе ощупью.

Отсутствие твердо установленной методики в этом вопросе часто ведет к ошибкам, созданию ненужных излишков оборудования и отсутствию ясности и четкости окончательных результатов.

12. Определение количества требующихся станков

Теоретическое количество станков (Nt) для данной операции, при массовом производстве, где станок занят только одной операцией, будет равно частному от деления времени загрузки станка в год (Т) (т. е. произведения полного времени этой операции (i) на годовую

13. Заполнение остальных граф и строк обработочной карты

Помимо вышеупомянутых граф, иногда в обработочной карте в зависимости от местных условий и требований помещают и другие графы, как-то: разряд работы, число рабочих, цена обработки 1 шт. и пр.

В то же время, часто не все упомянутые графы помещаются в картах.

Иногда вводится графа «производительность в час» — это весьма полезная графа для наглядности, а также облегчения проверки и сравнений при больших масштабах производства.

Разряд работы также иногда вводится отдельной графой в карту. Надо сказать, что это может быть полезным при разработке серийного производства, где квалификация работы может быть самая разнообразная, достигая сравнительно высоких размеров.

В массовом же производстве, при небольшой средней квалификации и сравнительно малых отклонениях, эта графа не всегда необходима.

Число рабочих мы не рекомендуем вносить в обработочную карту при ее составлении, так как это число можно правильно установить только после составления плана расположения оборудования.

Действительно, только зная, как будут расположены станки в цеху (станки могут оказаться в конечном результате расположенными далеко друг от друга и даже в разных местах цеха), можно, судя по времени, сложности операции и станка, ставить одного рабочего на 2, 3 и даже иногда и больше станков.

Цепа на штуку (или норма на штуку в минутах) также иногда ставится в обработочных картах, но это, как и число рабочих, довольно затруднительно определить точно при проектировании и разработке обработочной карты.

Могут вноситься по желанию еще и другие графы, но они в этом случае обычно очень просты и пояснения не требуют.

Надо отменить, что очень часто можно встретить карты с большим количеством различных граф и строк, причем лишь небольшая их доля фактически используется и заполняется!

Естественно, надо избегать такого использования.

Помимо граф, обработочная карта имеет обычно в своем заголовке ряд отдельных строк для различного рода общих данных, дат, подписей и пр.

Ниже мы перечислим строки, необходимые для заголовка всякой обработочной карты:
1. Наименование учреждения, составлявшего карту.
2. Наименование детали.
3. Наименование изделия.
4. № детали.
5. № рабочего чертежа.
6. № чертежа заготовки.
7. Цеховая программа по данной детали в год.
8. То же, в час.
9. Материал детали.
10. Подпись лица, составлявшего Карту.
11. Лица, проверявшего карту.
12. Лица, утвердившего карту.
13. Дата утверждения

Так как заполнение этих строк понятно из их названия, то останавливаться на них нет необходимости за исключением вопроса о проверке карты (см. ниже).

14. Проверка обработочных карт (Checking)

Строгая и ответственная проверка обработочных карт, равно как и различных рабочих чертежей, считается в настоящее время столь важной и обязательной, как и контроль после ответственной обработки детали.

Никакие соображения о весьма высокой квалификации технолога, составлявшего карту, его большой опытности, четкости и пунктуальности в работе не должны служить основанием для отмены проверки карты.

Дело в том, что индивидуальные особенности даже весьма хоро-пь го технолога, его состояние при выполнении данной карты, внезапный отрыв на короткий промежуток времени от работы и т. д. м >гут служить источником иногда весьма серьезных ошибок в будущем технологическом процессе.

В практике американских заводов приходилось наблюдать при разработке технологического процесса последовательную проверку карт даже двумя проверщиками.

При таком отношении к проверке можно быть спокойным за правильность разработки.

Но это, разумеется, еще не гарантирует наилучшего решения.

Дело в квалификации, способности и опытности проверщиков (Checkers).

В проверщики должны назначаться наиболее знающие, опытные технологи, обладающие достаточной пунктальностью и «цепкостью» при проверке.

Проверка карты имеет целью устранить ошибки принципиального характера (выбор метода обработки, станка и пр.), а также в мелких описок, арифметических ошибок, пропусков и т. д.

Главным образом этим и объясняется двух- и трехкратная проверка: один проверяет правильность методов обработки, выбор станка и режим резания и пр., другой — все подсчеты, нет ли пропусков, ошибок и т. д.

В больших проектах такой метод работы надо признать правильным и практически выгодным.

Читать далее:

План (таблица) загрузки станков механического цеха

• Работа непрерывным потоком в механическом цеху
• Вопросы устойчивости инструмента и изделия при наладке оборудования
• Проектирование и подготовка технологических процессов при крупной рационализации
• Порядок проектирования и подготовки технологических процессов механического цеха
• Транспорт обрабатываемых деталей в механическом цеху