Станы для прокатки фасонных профилей высокой точности

Категория:
Эксплуатация транспортного оборудования цехов


Станы для прокатки фасонных профилей высокой точности

Специальные фасонные профили постоянного сечения получают за один или несколько проходов различными способами: горячей и холодной прокаткой, горячей прокаткой и волочением или горячей и холодной прокаткой и волочением, а также способами горячего и холодного прессования. Наиболее целесообразно вначале получать прецизионные фасонные профили с формой сечения, близкой к готовой продукции, из сортового проката простого сечения в горячем состоянии методами прокатки или прессования, а затем доводить эти профили до требуемой точности и чистоты поверхности методами холодной прокатки или волочения. В ряде случаев рационально изготавливать такие профили только одним из способов обработки давлением, а иногда, по экономическим соображениям, комбинированными способами, например, горячей и холодной прокаткой с последующим волочением.

Конструкция рабочих клетей станов горячей и холодной прокатки должна обеспечивать как требуемую точность за счет повышенной жесткости, так и быструю смену валков при переходе на прокатку с одного профиля на другой.

Жесткость клетей достигается в результате применения короткой бочки валков (для размещения одного-двух калибров при отношении длины бочки валков к ее диаметру, равном 0,5—1,5), подшипников качения или жидкостного трения, станин закрытого типа или предварительно-напряженных подушек валков^ в клетях бесстанинного типа. Обеспечение удобной и быстрой смены валков в рабочих клетях является одним из основных условий повышения эффективности работы прокатного стана. В ряде случаев может оказаться целесообразной перевалка рабочими клетями. Для снижения стоимости инструмента в качестве рабочих валков широко применяют бандажи, насаживаемые на оси.

Разновидностью процесса холодной прокатки является процесс прокатки — волочения в роликовых волоках, при котором получение специальных фасонных профилей малых сечений от 2 до 200 мм осуществляется протяжкой круглой калиброванной стали через холостые ролики со скоростью до 1,5—3,5 м/с.

По сравнению с волочением применение этого процесса позволяет повысить скорость, сократить число проходов благодаря увеличению обжатий за проход и увеличить стойкость инструмента.

Фирмой “Schloemann” (ФРГ) созданы специализированные станы для получения горячекатаных фасонных профилей небольших сечений за один-два прохода из сортового проката простой формы.

ных капиталовложений. В этой установке сталь из ковша поступает в промежуточную емкость, а затем в воронку и в кристаллизатор. Выходящие из него в две или четыре стороны слитки подаются на рольганги, где они разрезаются на заготовки нужной длины.

Перед прокаткой на прокатных станах заготовка обрабатывается на стане винтовой прокатки, который позволяет формировать сплошные и полые заготовки, из которых можно получать многие новые виды проката. За счет выпуска новых видов проката (особенно пустотелых изделий типа осей для железнодорожных колес) можно экономить до 40 % металла.

Другим экономичным видом проката могуг стать зубчатые колеса. По новой технологии вначале круглая заготовка раскатывается между двумя валками с целью получения желобчатого обода. После этого она прокатывается между двумя валками, представляющими со^ой зубчатые колеса со специальным профилем. При этом происходит формирование зубьев изготавливаемого колеса.

Источником значительной экономии металла является повышение точности проката. Современные конструкции и системы регулирования прокатных станов позволяют значительно повысить точность прокатываемых изделий, т.е. уменьшить поле допусков по сравнению с действующими стандартами. Основные способы повышения точности прокатки:
— применение возможно более стабильного температурного режима прокатки; при этом следует учитывать, что изменение температуры прокатки вдвойне влияет на точность размеров прокатываемого профиля. Если, допустим, температура выхода металла оказалась завышенной, то размер профиля уменьшается за счет большей температурной усадки и снижения упругой деформации рабочей клети;
— повышение жесткости рабочих клетей с целью снижения разницы в упругой деформации клети в результате неизбежного изменения усилий, действующих на валки при прокатке;
— применение систем автоматического регулирования межвалкового расстояния в зависимости от показаний измерителя профиля или усилий на валки;
— автоматическое регулирование натяжения металла в процессе прокатки или полное его устранение (у непрерывных станов горячей прокатки).

При производстве листового проката особое внимание следует уделить осуществлению следующих мер по повышению точности проката:
— повышение точности обработки валков, особенно опорных, у которых эксцентриситет, несмотря на их большой диаметр (1,5 м), должен быть сведен к минимуму (0,02 мм);
— переход на напряженные конструкции рабочих клетей, исключающие влияние упругой деформации, станин и нажимных механизмов;
— применение быстродействующих гидравлических регуляторов межвалкового расстояния (толщины), оснащенных индукционными измерителями перемещения с точностью до 2 мкм.

Большое внимание будет уделено развитию производства проката с полимерными и различными новыми видами покрытий как металлическими, так и неметаллическими.

Одним из основных и производительных методов защиты проката является процесс нанесения покрытий в кипящем слое с применением электростатического поля. В этом случае на холодном металле оседают частицы порошка полимера под действием электростатических сил. Затем прокат нагревают, частицы порошка оплавляются, образуя прочное, сплошное покрытие. Перспективным методом является нанесение покрытий на холодный прокат из мономеров с последующей их полимеризацией и образованием прочной полимерной пленки непосредственно на прокате.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум