Строгание и фрезерование металла

Категория:
Сборка металлоконструкций


Строгание и фрезерование металла

Общие сведения. Строганием и фрезерованием деталей с их поверхностей удаляют неровности и шероховатости после кислородной резки, превышающие 1 мм; зоны наклепа—после механической резки на ножах, разделки кромок деталей под сварку.

С помощью такой обработки получают детали с минимальными отклонениями от проектных.

Строгание. Металлические конструкции строгают на кромко-строгальных, продольно- и поперечно-строгальных станках.

Детали, подлежащие строганию, должны иметь припуск, равный 30% толщины листовой стали, но не более 10 мм и не менее 3 мм.

На кромкострогальных станках строгают кромки листовой стали пакетом максимальной толщиной до 200 мм и длиной от 6 до 16 м, а также разделывают кромки как по одному листу, так и пакетом.

На продольно-строгальных станках строгают кромки и торцы деталей, а также разделывают кромки листовой стали под сварку. Максимальные размеры обрабатываемых деталей 6X2X1.5 м. Максимальные размеры деталей, обрабатываемых на поперечно-строгальных станках, 600X360 мм.

На кромкострогальных станках детали закрепляют прижимными устройствами (пневматическими, гидравлическими, механическими и ручными), а также круглыми и прямоугольными упорами с клиньями, которые вставляют в отверстия на столе станка. На продольно- и поперечно-строгальных станках детали закрепляют универсальными приспособлениями, крепежными деталями, машинными тисками и струбцинами.

Деталь обрабатывают на кромкострогальном станке в такой последовательности. Строгальщик с помощью мостового крана поднимает детали с места их хранения, укладывает на механизм загрузки 16 станка и далее на стол 17 таким образом, чтобы намеченная линия границы строгания находилась в зоне действия резца параллельно движению суппорта. Затем строгальщик, находясь на площадке, включает прижим, закрепляет листы, включает ход каретки, подводит резец к пакету листов и, перемещаясь вместе с кареткой, сообщает резцу прямолинейное рабочее движение. Обратный ход каретки является также рабочим, и строгание осуществляется вторым резцом или тем же резцом, повернутым на 180°.

Рабочим инструментом при строгании служит резец. Тип, размер и конструкцию резца выбирают в зависимости от условий работы. Устанавливают резец с минимальным вылетом из резцедержателя, который не должен превышать более чем в 1,5 раза высоту державки резца.

Для увеличения срока службы резцов применяют смазочно-охлаждающие жидкости, которые снижают температуру нагрева резца, а также обеспечивают уменьшение усилия резания и величины подачи на 15… 30%.

При строгании на продольно-строгальном станке деталь, закрепленная на столе, совершает прямолинейно-возвратное движение. Стружку снимают резцом с части толщины или ширины детали только на рабочем ходу; при обратном или холостом ходе стружка не образуется. При строгании на поперечно-строгальном станке резцу сообщается прямолинейно-возвратное движение, а подача осуществляется за счет перемещения обрабатываемой детали или суппорта. Для большей производительности труда необходимо подобрать наиболее выгодный режим резания и соответствующий режущий инструмент, а также правильно организовать работу.

При выборе режимов резания пользуются таблицами, в которых для каждого вида резца и стали даны величина подачи и глубины резания, а также приведены скорость резания в метрах в минуту и мощность, потребная для резания.

Перед началом строгания проверяют исправность резца и правильность его заточки, надежность крепления детали и подготовку ее к строганию. Детали массой более 20 кг устанавливают и снимают с помощью грузоподъемных механизмов. Закрепляют детали так, чтобы усилия резания передавались непосредственно на неподвижные опоры. Упоры и прижимные планки для крепления деталей на поверхности должны иметь насечку.

Рис. 1. Кромкострогальный станок: 1 — токопровод, 2, 14 — стойка, 3,8 — суппорты, 4 — электродвигатель, 5 — коробка скоростей. 6. 9 — коробки подачи суппорта, 7 — каретка, 10 — станина, 11 — гидроприжим. 12 — ручной прижим, 13 — прижимная ферма, 15 — гидропривод, 16 — механизм загрузки и выгрузки листа, 17 — стол, 18 — площадка для рабочего

Рис. 2. Одностоечный торцефрезерный станок: 1 — редуктор. 2, 4, 11 — электродвигатели, 3— рабочая площадка. 5 — груз, 6 — стаиииа, 7 — колонна, 8 — стол, 9 — плита, 10 — фрезерная головка

Во избежание ранения стружкой запрещается работать без очков.

Фрезерование. Детали фрезеруют чаще всего на торцефрезер-ных станках. Торцефрезерные станки предназначены для обработки кромок и плоскостей деталей, торцов деталей из фасонного и сортового проката, сварных двутавровых стержней и опорных плоскостей конструкций.

Одностоечные торцефрезерные станки с максимальным размером обрабатываемых плоскостей 1200X2100 мм наиболее распространены на заводах металлоконструкций. Основанием станка служит станина, представляющая собой сварную конструкцию с двумя плоскими направляющими, по которым перемещается колонна. На столе закреплена плита с Т-образными пазами. Для перемещения колонны между направляющими станины установлен ходовой винт, который вращается от электродвигателя через редуктор. По вертикальным направляющим колонны перемещается фрезерная головка 1от электродвигателя через редуктор. Фрезерная головка уравновешивается грузом, который размещен внутри колонны. Вращательное движение шпиндель получает от электродвигателя. Станок управляется с рабочей площадки, которая во время работы перемещается вместе с колонной.

Неустоечные торцефрезерные станки предназначены для фрезерования опорных поверхностей колонн, подкрановых балок и других конструкций с максимальными размерами обрабатываемых плоскостей 1,8X3,6 м. Обычно устанавливают два станка один против другого. Станки имеют фрезерные головки, которые обрабатывают два противоположных торца конструкции раздельно или одновременно.

Станок, расположенный слева, смонтирован на фундаментной плите неподвижно, а расположенный справа может перемещаться по фундаментной плите в пределах 6… 14 м.

Фундаментная плита состоит из отдельных литых секций, соединенных между собой болтами, и имеет две плоские направляющие, по которым перемещается станина правой установки. Станина перемещается ходовым винтом, расположенным между направляющими фундаментной плиты, от индивидуального электропривода.

По двум основным направляющим станин перемещаются колонны, осуществляя горизонтальную подачу инструмента. К боковым поверхностям станин прикреплены столы с Т-образными пазами для установки конструкций. По вертикальным направляющим колонн ходовым винтом от привода перемещаются фрезерные головки. Колонны и фрезерные головки могут осуществлять также ускоренные установочные перемещения. Основное вращательное движение резания передается шпинделю от электропривода через коробку скоростей.

Для обслуживания фрезерных головок предназначается специальная площадка, на которой рабочий перемещается вместе с колонной или фрезерной головкой.

Для закрепления деталей торцефрезерные станки оснащают столами с механизированными и пневматическими прижимами установленными на бетонных основаниях с выверенной верхней поверхностью. Для предотвращения перекоса обрабатываемой поверхности на столах имеются боковые упоры.

Рабочим режущим инструментом торцефрезерных станков служат торцевые фрезы, закрепленные в шпинделе станка. Вставные режущие ножи фрезы выполнены из быстрорежущей стали или твердых сплавов.

При вращении фреза совершает прямолинейное движение вдоль обрабатываемой вертикальной поверхности и снимает ножами стружку постоянного сечения.

Рис. 3. Двухстоечный торцефрезерный станок: 1 — станина. 2 — фундаментная плита, 3 — площадка, 4 —колонна. 5 — ходовой винт, 6 —фрезерная головка. 7, 8 — электроприводы. 9— шпиндель, III — обрабатываемая конструкция. II — стол

Рис. 4. Пневматический прижим

Перед фрезерованием необходимо подобрать режимы резания— выбрать наивыгоднейшее сочетание глубины, подачи и скорости резания, обеспечивающие минимальную трудоемкость при наиболее полном использовании режущих свойств инструмента и эксплуатационных возможностей станка.

Режимы фрезерования подбирают в такой последовательности. В соответствии с припуском на обработку определяют необходимое число проходов, которое зависит от размера глубины резания; по таблицам подбирают величину подачи и скорость резания (частоту вращения шпинделя).

Выбранные режимы корректируют, так как таблица режимов составлена на обработку стали с ав = 380. ..520 МПа при применении фрезы диаметром 250 мм и ширине фрезерования 200 мм. При фрезеровании деталей после дуговой или газовой резки режимы резания изменяют на поправочный коэффициент 0,8.

В процессе работ необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности. Перед установкой фрезы на станок проверяют надежность крепления ножей (резцов) и целостность твердого сплава (отсутствие зазубрин, трещин, прожогов); устанавливают на станок только исправную фрезу; устанавливают и снимают фрезу в рукавицах; при работе фрезы должны быть ограждены кожухом.

При обнаружении выкрашивания режущих кромок или затупления ножей фрезу заменяют. Детали и приспособления устанавливают после полной остановки станка. Закрепляют детали в станке таким образом, чтобы усилия резания были направлены на неподвижные опоры; места закрепления выбирают как можно ближе к обрабатываемой поверхности.

Для защиты глаз от отлетающей стружки во время фрезерования пользуются очками. Во избежание травм при поломках станка или режущего инструмента подачу фрезы включают и выключают при вращающемся шпинделе и подводят фрезу к фрезеруемой поверхности постепенно, без удара. Фрезеровщик должен работать в заправленной спецодежде, с застегнутыми рукавами, волосы убирают под головной убор. Очищают станок от стружки металлической щеткой после полной остановки станка. О всех неисправностях станка сообщают мастеру.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум