Структура технологической операции

Категория:
Слесарно-инструментальные работы


Структура технологической операции

В серийном производстве или при изготовлении ответственных деталей после разработки технологического маршрута подробно проектируют каждую операцию. Для каждой операции устанавливают необходимое число переходов и их рациональную последовательность, выбирают рациональные приемы обработки, назначают припуски на обработку каждой поверхности, определяют технологические режимы и нормы времени на операцию.

Наиболее важной частью каждой операции, определяющей ее структуру, является переход. Технологическим переходом называют законченную часть технологической операции, выполняемую одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке. Под установкой понимают часть технологической операции, выполняемой при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или собираемой сборочной единицы. Наряду с технологическим переходом важную составляющую часть операции имеет вспомогательный — законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека или оборудования, которая не сопровождается изменением свойств предмета труда, но необходима для выполнения технологического перехода. Примерами вспомогательного перехода являются такие действия слесаря, как закрепление заготовки, смена инструмента и др.

Наряду с технологическими и вспомогательными переходами элементами операции являются рабочий и вспомогательный ход. Рабочим ходом называют законченную часть технологического перехода, состоящую из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождающуюся изменением формы, размера, качества и свойств материала заготовки. Вспомогательным ходом называют законченную часть технологического перехода, необходимую для подготовки рабочего хода.

Число и последовательность технологических и вспомогательных переходов, рабочих и вспомогательных ходов определяют структуру операции. Эти элементы определяют затраты времени и средств на операцию.

Затраты времени на операцию принято характеризовать штучным временем. Под штучным временем понимают отношение времени цикла технологической операции к числу одновременно изготовляемых изделий. Если на данной операции обрабатывают одну заготовку, то штучное время определяется временем ее обработки. Если же, например, обрабатывают пакет шаблонов или скоб, то штучным временем будет частное от деления времени цикла операции на число одновременно обрабатываемых заготовок.

Штучное время состоит из основного и вспомогательного времени. Основное время — это часть штучного времени, затрачиваемая на изменение предмета труда и на последующее определение состояния этого предмета. Таким образом, в штучное время входят затраты времени и на контроль как в процессе обработки, так и после ее окончания. Вспомогательное время — это та часть штучного времени, которая затрачивается на выполнение приемов, обеспечивающих последующее изменение предмета труда и контроль его состояния.

Из определения основного и вспомогательного времени видно, что они тесно связаны с характером выполнения технологического и вспомогательного переходов. Поэтому большую роль в уменьшении штучного времени играет выбор числа и последовательности технологических, вспомогательных и контрольно-измерительных переходов. Для уменьшения основного времени важно правильно выбрать метод обработки, технологическое оснащение, шире использовать механизированный инструмент, станочные методы обработки.

Для уменьшения вспомогательного времени следует рационально строить вспомогательные переходы и приемы обработки. Следует использовать удобные приспособления, которые облегчают быструю и точную установку заготовки относительно инструмента. Часто простейшие приспособления дают возможность резко сократить основное и вспомогательное время в результате совмещения во времени технологических и вспомогательных переходов. Такое совмещение позволяет применять одну из самых совершенных и производительных форм обработки — параллельную обработку. Параллельно можно обрабатывать несколько заготовок или несколько поверхностей на одной заготовке.

В структуре операции кроются основные резервы повышения производительности труда слесарной обработки. И эти резервы могут быть реализованы на базе рационализации и изобретательства. Поэтому передовые слесари-инструментальщики часто разрабатывают оригинальные режущие, контрольно-измерительные инструменты и приспособления, которые резко повышают качество и производительность обработки. Затраты времени на разработку и изготовление таких устройств полностью окупаются при их использовании. Они уменьшают затраты физических сил и утомляемость, делают работу более точной при меньшем числе переходов и даже операций.

Припуском называют слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обработанной поверхности. Припуск следует назначать в соответствии с рекомендациями, которые приводятся в справочной литературе. Недостаточные припуски приводят к браку, избыточные — к большим неоправданным затратам времени на их удаление.

Технологические режимы для различных методов обработки характеризуются различной совокупностью параметров. При обработке резанием режим определяется скоростью резания, подачей и глубиной резания. При операции склеивания режим определяется температурой, временем выдержки, давлением и т. д. Технологические режимы выбирают по справочной литературе в соответствии с конкретными условиями обработки.

Заключительным этапом проектирования технологического процесса обработки является расчет норм времени на каждую операцию.

При изготовлении некоторых деталей приходится выполнять отдельные сложные операции, от которых зависит качество изделия или безопасность труда. В таких случаях используют маршрутно-операционное описание технологического процесса. В нем приводят сокращенное описание операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием сложных операций в других технологических документах.

При разработке технологических процессов используют информацию базовую (чертеж детали, программа выпуска), руководящую (стандарты, инструкции, документы по безопасности труда и др.) и справочную (каталоги, паспорта, справочники, описания прогрессивных способов и методов обработки, контроля и др.).

Для реализации разработанного технологического процесса его описание необходимо довести до каждого рабочего места. Чтобы не было ошибок или недопонимания, его содержание необходимо зафиксировать в стандартных документах. В качестве таких документов применяют технологические и операционные карты. Технологическая карта содержит все необходимые для обработки сведения: наименование карты, наименование и номер чертежа детали, число деталей в партии, номера операций, модели станков, наименование и типы инструментов и приспособлений, наименования измерительных инструментов, технологические режимы, последовательности переходов и их наименование, нормы времени на операции.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум