Pereosnastka.ru

Дереворежущие сверлильные и долбежные станки предназначены для сверления и долбления отверстий, а также получения пазов в деталях разнообразных изделий из древесины.

Сверлильные и долбежные станки бывают вертикальные и горизонтальные, одношпиндельные и многошпиндельные. Шпиндели приводятся во вращение от электродвигателя ремнем или через муфту. Имеются станки и с моторизованным шпинделем. Их преимущества заключаются в легкости передвижения шпинделя. На этих станках применяют два способа обработки деталей: надвиганием режущего инструмента на материал, и, наоборот, надвиганием материала на режущий инструмент при помощи подвижного стола.

Рабочие столы станков бывают неподвижными, надвигающимися горизонтально, наклоняющимися и поднимающимися. Перемещающиеся столы устойчивые и не смещаются во время работы.

Основные требования техники безопасности для этих станков: надежное закрепление обрабатываемых деталей, ограждение режущих инструментов и предупреждение их разрушения, особенно фрезерной цепи у цепнодолбежных станков.

У вертикально-сверлильных станков шпиндель имеет ручную, ножную (педальную) или механизированную подачу сверла на обрабатываемую деталь. При малых размерах столов крупные детали и изделия, в которых сверлят

отверстия, закрепляют в опорах и зажимах. Для закрепления мелких деталей предусмотрены прижимные и упорные приспособления.

На рис. 1 показано прижимное приспособление со стойкой на столе станка модели СВП. При помощи рукоятки прижим опускается на обрабатываемую деталь и прижимает ее к столу. Приспособление имеет штангу, вставленную в муфту на верху стойки. Штанга, перемещаемая в муфте, зажимается в нужном положении болтом.

Рис. 1. Прижимное приспособление вертикально-сверлильного станка:
1 — стол; 2 — прижим; 3 — рукоятка; 4 — болт; 5 — муфта; 6 — штанга; 7— стойка

Ограждение сверла — задача довольно сложная, так как при сверлении отверстий по разметке необходимо наблюдать за правильным направлением сверла. Сплошное ограждение закрывает сверло и снижает точность обработки. Поэтому оградительные устройства сверл необходимо выполнять сетчатыми,

решетчатыми или из прозрачных материалов, например, из органического стекла.

На рис. 2 показано ограждение вертикально-сверлильного станка. К суппорту шпинделя 1 станка прикреплены верхний и средний кронштейны. Через просверленные в полках кронштейна отверстия проходят направляющие стержни с резьбой на их концах.

Рис. 2. Оградительное устройство вертикально-сверлильного станка:
1 — шпиндель; 2, 3 — нижний и средний кронштейны; 4 — направляющие стержни; 5 — цилиндр; 6 — нижний кронштейн; 7 — сетчатый стакан

Рис. 3. Пружинное оградительное устройство вертикально-сверлильного станка:
1 — стержни; 2 — гайки; 3, 4, 5 — верхний, средний и нижний кронштейны; 6 — дружина; 7 — сверло

Ограждение сверла состоит из нижнего сетчатого стакана, верхнего решетчатого цилиндра и кронштейна стакана. Стакан, ограждающий сверло при помощи кронштейна и гаек, укреплен на нижних концах направляющих стержней. На верхние концы стержней под кронштейном навинчены гайки, благодаря которым все устройство находится в подвешенном состоянии.

При опускании сверла опускается и стакан до встречи с поверхностью детали. Огражденное сверло входит в древесину, а стакан ложится на ее поверхность, ограждая нерабочую часть сверла, не находящуюся в древесине. По мере подъема сверла кверху из просверленного отверстия, сверло входит в стакан и полностью ограждается. В процессе работы необходимо наблюдать, чтобы кронштейны без перекосов ходили по стержням, и исключалась возможность заклинивания кронштейнов.

На рис. 3 показано оградительное устройство для верти-кально-сверлильнЫх станков моделей СВП и СВПА. По конструкции и принципу действия оно аналогично предыдущему. Устройство состоит из стержней и их кронштейнов 3—5 (верхнего, среднего и нижнего) с гайками, навинченными на верхние и нижние концы кронштейнов. Внутри кронштейнов находится пружина, окружающая сверло.

При опускании шпинделя со сверлом вниз к столу для сверления отверстия нижний кронштейн (кольцо) упирается в поверхность детали, пружина сжимается, а конец сверла, выходя за ее нижний край, погружается в древесину. Нерабочая часть сверла, не находящаяся в древесине, в момент работы ограждена пружиной. В нерабочем положении рабочая часть сверла поднята вверх и ограждена той же пружиной. Через такое ограждение станочник во время работы постоянно наблюдает за сверлом.

Недостаток этого устройства заключается в том, что рабочему необходимо прилагать небольшое усилие для сжатия пружины в процессе сверления, когда сверло углубляется в древесину.

Горизонтально-сверлильные станки ограждают обычно неподвижными щитками или решетками. Их устанавливают горизонтально над сверлом. Такие ограждения только прикрывают сверло сверху, а не ограждают его вокруг. Кроме того, они могут явиться препятствием при сверлении высоких изделий, которые будут упираться верхней частью в край ограждающего щитка со стороны подачи.

Подвижное оградительное устройство показано на рис. 4. Наружный и внутренний стаканы с помощью скоб прикреплены к корпусу подшипника шпинделя. Внутренний стакан вставлен в наружный, к концу которого прикреплена головка. Скользящая посадка стаканов обеспечивает правильность осевых перемещений внутреннего стакана под воздействием пружины. Наличие пружины исключает свободное перемещение подвижного стакана. Под воздействием пружины внутренний стакан в нерабочем положении занимает крайнее — выдвинутое положение.

Величина и пределы осевых перемещений внутреннего стакана ограничиваются длиной продольных щелей, по которым, как по направляющим, могут ходить пальцы, прикрепленные к стенкам внутреннего -стакана.

В рабочем положении, при углублении сверла в древесину, головка внутреннего стакана, упираясь в изделие и преодолевая сопротивление пружины, заставляет внутренний стакан уходить внутрь наружного. При выходе сверла из древесины внутренний стакан постепенно выходит из наружного и в момент полного выхода сверла займет крайнее положение, ограждая сверло.

Трение головки стакана о деталь нежелательно. Поэтому в конструкции устройства необходимо предусматривать ограничитель, прикрепленный к станине станка, или угольник, прикрепленный к головке стакана. Тогда головка стакана упирается не в обрабатываемую деталь, а в ограничитель.

Наблюдать за сверлом во время работы можно через окна в стаканах. Стружки при сверлении выходят через отверстия в головке внутреннего стакана. Для эффективности ограждения сверла очень важен выбор пружины; тугая пружина требует от рабочего затраты дополнительных усилий, а слабая — не обеспечит надежного действия оградительного устройства.

Цепнодолбежные станки предназначены для долбления пазов фрезерными режущими цепочками. Шпиндельные суппорты станков имеют ведущую цепную звездочку и направляющую шину с натяжным роликом для цепочки.

Для зажима деталей на каретке станка во время обработки следует предусматривать зажимные устройства. Звездочка шпинделя должна быть надежно ограждена. Таким ограждением обычно является пылестружкоприемник вытяжной вентиляции.

Поверхности педали для подъема стола необходимо придавать рифленую или насеченную поверхность, исключающую соскальзывание с нее ноги рабочего. Стол станка при передвижении в горизонтальном и вертикальном направлениях не должен качаться. Режущая цепочка должна иметь оптимальное натяжение.

Рис. 4. Оградительное устройство горизонтально-свер-лильного станка:
1 — наружный стакан; 2 — внутренний стакан; 3 — скобы; 4 — пружина; 5 — головка

Рабочую и нерабочую части режущей цепочки необходимо ограждать. На рис. 96 показано оградительное устройство, представляющее собой кожух, подвешенный на дуге к суппорту станка. Кожух постоянно ограждает режущую цепочку по всей ее длине. При опускании цепочки на обрабатываемую деталь кожух вместе с суппортом опускается. По мере углубления цепочки в древесину нижний край кожуха ложится на поверхность детали и ограждает всю цепочку, кроме той ее части, которая находится в древесине. При подъеме суппорта и выходе режущей цепочки из древесины кожух под действием своего веса опускается и ограждает всю цепочку.

Перемещение кожуха по дуге во время обработки происходит по направляющим, прикрепленным к внутренним боковым граням кожуха. Направляющие представляют собой вилку, привинченную к дуге планки. Внизу кожуха для наблюдения за обработкой детали имеется окно с небьющимся стеклом.

Ограждающий цепочку кожух может одновременно служить и стружкопылеприемником для удаления стружек эксгаустерной системой.

—

В деревообрабатывающих производствах применяют три группы сверлильных станков — для круглых отверстий, для пазов и для высверливания сучков.

Рис. 5. Установочная схема сверлильного станка СвП.

Для выработки пазов и гнезд применяют цепнодолбежные станки типа ДЦА-2.

Сверлильный станок СвП предназначен для различных сверлильных и частично пазовальных работ.

Основные правила по технике безопасности для сверлильных станков типа СвП.
1. Патроны для сверл должны быть гладкими и иметь обтекаемую форму.
2. Сверла должны быть снабжены ограждением. При углублении сверла в древесину ограждение должно закрывать оставшуюся сверху часть сверла, а по мере выхода сверла из отверстия — ограждать все сверло.
3. Обрабатываемый материал должен быть прочно закреплен специальным прижимом.
4. Отверстия в малых болванках следует сверлить только на автоматических станках.
5. Все движущиеся части приводного узла сверлильного станка должны быть ограждены.

Сверлильно-присадочный 8-шпиндельный станок Св8 предназначен для одновременного сверления до восьми отверстий диаметром 10—16 лш, глубиной до 50 мм под шканты одновременно с двух торцевых сторон в плоских деталях (щитах) различных мебельных изделий размером до 1200×700×60 мм.

Технические условия по нормам точности, которым должен соответствовать станок Св8 после монтажа или ремонта:

1. Направляющие станины должны быть параллельны и прямолинейны. Проверяется линейкой, шаблоном и щупом. Допуск 0,1 мм на длине 1000 мм.

2. Нижние направляющие должны быть параллельны верхним направляющим. Проверяется индикатором. Допуск 0,15 мм на всей длине.

3. Шпиндели сверлильных головок не должны иметь осевого биения. Проверяется индикатором. Допуск 0,1 мм.

4. Шпиндели не должны иметь радиального биения шейки. Проверяется индикатором. Допуск 0,05 мм.

5. Все оси шпинделей должны быть расположены на одной высоте над направляющими станины. Проверяется индикатором. Допуск 0,15 мм.

6. Оси винтов должны быть расположены на одинаковом расстоянии от направляющих станины в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Проверяется индикатором. Допуск 0,1 мм.

Смазка. Подшипники электродвигателей смазываются солидолом УС-2 1 раз в 3 месяца; механизмы перемещения салазок и подачи — индустриальным маслом 30 1 раз в 3 месяца, валик привода салазок — 1 раз в неделю, а рейки, штанги, шпиндели и направляющие — 1 раз в смену.

Электрооборудование: электродвигатели шпинделей — тип ФТ-0,41/2, 0,41 кет, 2800 об/мин (8 шт.); электродвигатель механизма подачи — тип ФТ-0,41/4/, 0,41 кет, 1410 об/мин.

На станке Св8 использованы следующие типы подшипников качения : для сверлильных шпинделей № 204, класс точности Н (8 шт.), № 36205, кл. Н (16 шт.) и № 80201, кл. Н (16 шт.); для механизма подачи — № 7205, кл. Н (2 шт.), № 7304, кл. Н (2 шт.), № 8105 кл. Н (2 шт.) и игольчатые №941/12, кл. Н (2 шт.) и № 943/25, кл. Н (4 шт.).

Рис. 6. Монтажная схема 8-шпиндельного сверлильно-присадочного станка Св8.

Рис. 7. Схемы проверки сверлильного станка Св8.

Рис. 8. Монтажная схема 12-шпиндельного сверлильно-присадочного станка Св12.

Сверлильно-присадочный 12-шпиндельный станок Св12 предназначен для одновременного сверления до 12 отверстий в коробках и рамках размером до 400×700×2000 мм различных типов мебели.

Технические условия по нормам точности, которым должен соответствовать станок Св12 после монтажа или ремонта:
1. Направляющие поперечин должны быть прямолинейны в вертикальной плоскости. Проверяется линейкой и щупом. Допуск 0,2 мм на длине 1000 мм .
2. Направляющие поперечин должны быть горизонтальны и параллельны между собой (отсутствие извернутости). Проверяется уровнем, шаблоном и щупом. Допуск 0,3 мм на длине 1000 мм.
3. Направляющие сверлильных головок должны быть прямолинейны в вертикальной плоскости. Проверяется линейкой и щупом. Допуск 0,1 мм на длине 1000 мм.
4. Направляющие сверлильных головок должны быть вертикальны и параллельны между собой (отсутствие извернутости). Проверяется угольником, щупом и шаблоном. Допуск 0,1 мм на длине 1000 мм.
5. Шпиндели сверлильных головок не должны иметь осевого биения. Проверяется индикатором. Допуск 0,1 мм.
6. Шейка шпинделей не должна иметь радиального биения. Проверяется индикатором. Допуск 0,05 мм.
7. Рабочая поверхность стола должна быть горизонтальна. Проверяется уровнем. Допуск 0,5 мм на длине 1000 мм.
8. Оси сверлильных шпинделей должны быть перпендикулярны рабочей поверхности стола. Проверяется индикатором (на оправке). Допуск 0,2 мм на диаметре 500 мм.
9. Направление перемещения стола должно быть перпендикулярным рабочей плоскости стола. Проверяется угольником 90° и индикатором. Допуск 0,1 мм на длине 200 мм.

Рис. 9. Схемы проверки сверлильного станка Св12.

Рис. 10. Монтажная схема сверлильно-пазовального станка СвПА.

Смазка. Подшипники шпинделей и электродвигателей набиваются смазкой УС-2 1 раз в 3 месяца ; опоры передач механизма подачи слизываются маслом индустриальным 30 1 раз в месяц, а опоры вала ручного перемещения — 1 раз в смену.

Электродвигатели шпинделей — тип ФТ-0,41/2, 0,41 кет, 2800 об/мин (12 шт.), электродвигатель подачи — тип ФТ-0,41/4, 0,41 кет, 1410 об/мин.

На станке использованы следующие типы подшипников качения : для шпинделей — 204, кл. Н (12 шт.) и № 36205, кл. Н (24 шт.); для механизма подачи — № 7304, кл. Н (2 шт.), № 8105, кл. Н (1 шт.), № 8108, кл. Н (6 шт.) и игольчатые № 942/20, кл. Н (3 шт.).

Горизонтальный сверлильно-пазовальный станок СвПА (рис. 137) предназначен для выработки гнезд для шиповых соединений или под замки, шпингалеты и т. п.

Оборудование и наиболее изнашивающиеся покупные детали станка СвПА:
а) электродвигатели : для шпинделя —тип МД-103 (на 100 пер/сек) 3,2 кет, 6000 об/мин или МД-1 (на 50 пер/сек) 2,2 кет, 3000 об/мин ; для механизации подачи и качания — АОФ-32/4 1 кет, 1500 об/мин (или ФТ41/4 1,7 кет, 1500 об/мин); магнитные пускатели МПКО-ЮО (2 шт.), предохранители ПР-15 и ПР-60, пакетный выключатель ВП-25, кнопки управления;
б) лопастной гидронасос типа Л1Ф-12 производительностью 12 л/мин, п = 960 об/мин; манометр р =30 am;
в) шарикоподшипники шпинделя № 1206 (1 шт.), редуктора № 305 (2 шт.), № 206 (2 шт.), шатуна № 1204 (1 шт.) и № 204 (1 шт.).

Технические условия по нормам точности, которым должен удовлетворять сверлильно-пазовальный станок после монтажа или ремонта :
1. Рабочая поверхность стола должна быть плоской. Проверяется линейкой и щупом. Допуск 0,15 мм на длине 1000 мм, допускается только вогнутость.
2. Рабочая поверхность упорного угольника должна быть плоской. Проверяется линейкой и щупом. Допуск 0,15 мм на длине 1000 мм, допускается только вогнутость.
3. Рабочая поверхность упорного угольника должна быть перпендикулярна рабочей поверхности стола. Проверяется угольником и щупом. Допуск 0,1 мм на длине 100 мм.
4. Рабочая поверхность стола должна быть параллельна направлению его перемещения по горизонтальным направляющим. Проверяется индикатором и линейкой. Допуск 0,05 мм на длине 1000 мм.
5. Рабочая поверхность стола должна быть горизонтальна во всех его положениях по высоте. Проверяется уровнем. Допуск 0,15 мм на длине 1000 мм.
6. Направление качания шпинделя должно быть параллельно рабочей поверхности стола. Проверяется индикатором, укрепленным на шпинделе, и линейкой, положенной на стол. Допуск 0,05 мм на длине 100 мм.
7. Посадочная шейка шпинделя не должна иметь биения. Проверяется индикатором. Допуск 0,4 мм.
8. Ось шпинделя должна быть параллельна направлению его перемещения. Проверяется индикатором, установленным на столе, по контрольной оправке, закрепленной в патроне шпинделя. Допуск 0,05 лш на длине 100 мм.
9. Ось шпинделя должна быть параллельна рабочей поверхности стола. Проверяется индикатором, укрепленным на шпинделе, при повороте его на оправке по угольнику, установленному на столе. Допуск 0,05 мм на диаметре 100 мм.
10. Ось шпинделя должна быть перпендикулярна направлению движения стола. Проверяется индикатором, укрепленным на шпинделе, по одной, отмеченной на кромке передвигаемого стола точке в разных ее положениях. Допуск 0,1 мм на длине 100 мм.

Рис. 11. Схемы проверки сверлильно-пазовального станка типа СвПА.

Рис. 12. Номограмма настройки станка СвПА на длину паза.

Станок после выверки должен обеспечивать равномерность ширины обработанного сквозного гнезда по всей его длине, допуск 0,15 мм на длине 100 мм, при проверке сквозного гнезда шириной от 12 до 14 мм, длиной 120 мм и глубиной 100 мм.

Настройка станка СвПА на длину паза производится согласно заводской номограмме, на которой обозначены: L — требуемая длина паза, I — длина выступающей части фрезы, х — расстояние на шкале в одну сторону в мм.

Смазка. Редуктор смазывается индустриальным маслом 30 1 раз в смену, а подшипники кронштейна, направляющие суппорта и стола, винты — 1—2 раза в смену ; подшипники шатуна—солидолом УС-2 1 раз в 3 месяца, винт подъема стола, шестерни и рейки — 1 раз в месяц ; направляющие 1—2 раза в смену скалки и штанги прижимов_техническим вазелином 1 раз в смену.

При эксплуатации станка СвПА следует:
а) не пускать насоса без масла,
б) не допускать утечки масла;
в) не применять для очистки бака концы;
г) не допускать нагрева масла в гидросистеме выше 40 °С;
д) поддерживать в гидросистеме нормальное давление 10 ат.

Для гидропривода применяется масло индустриальное 20 с вязкостью 2,8—3,2° по Энглеру при 50° С ; заменитель — масло турбинное 22. Количество масла, заливаемого в бак, 24 л.

Неисправности гидросистемы, причины и методы устранения приведены в табл. 30 (по данным завода-изготовителя).

Полуавтомат СвСА для высверливания сучков и заделки отверстий оснащен рабочим шпинделем для высверливания сучков, механизмом для высверливания пробок из деревянной планки, клеенамазывающим устройством и механизмом для запрессовывания пробок в отверстие.

Электрооборудование и наиболее изнашивающиеся детали полуавтомата СвСА:
а) электродвигатель А042/4, 2,8 кет, 1500 об/мин; клиновые ремни типа «А», длиной 1400 мм (1 шт.) и 2240 мм (1 шт.); сверла зубчатые d = 25 мм и d =35 мм; контакторы (2 шт.), реле тепловое (2 шт.), кнопочная станция КУ-12, Е-27 (3 шт.), пакетный выключатель ВПН-25;
б) шарикоподшипники станка : винта подъема стола — № 8305 (1 шт.), распределительного вала — № 8109 (1 шт.), шпинделя для пробок — № 202 (1 шт.) и № 305 (2 шт.), сверлильного шпинделя — № 206 (1 шт.) и № 305 (1 шт.), шпиндельного суппорта — № 209 (1 шт.), № 204 (1 шт.) и № 306 (1 шт.), приводного вала — № 208 (1 шт.) и № 307 (1 шт.), прижима — № 302 (1 шт.) и вентилятора — № 205 (1 шт.);
в) сверла для высверливания сучка и для высверливания пробки.

Технические условия по нормам точности, которым должен соответствовать автомат СвСА после изготовления, монтажа или ремонта :
1. Рабочая поверхность стола станка должна быть плоской (допускается только вогнутость). Проверяется линейкой и щупом. Допуск 0,2 мм на длине 1000 мм.
2. Рабочая поверхность стола должна быть горизонтальна во всех его положениях по высоте. Проверяется уровнем. Допуск 0,2 мм на Длине 1000 мм.
3. Направляющие шпиндельного суппорта должны быть прямолинейны. Проверяется линейкой и щупом. Допуск 0,03 мм на длине направляющих.
4. Оси обоих шпинделей должны быть перпендикулярны рабочей поверхности стола. Проверяется индикатором (на оправке). Допуск 0,1 мм на диаметре 200 мм.
5. Направляющие шпиндельного суппорта должны быть параллельны поверхности стола. Проверяется индикатором. Допуск 0,1 мм на длине 100 мм.
6. Шпиндели не должны иметь радиального биения. Проверяется индикатором. Допуск 0,02 мм.
7. Ось приводного вала должна быть параллельна направляющим суппорта. Проверяется индикатором. Допуск 0,1 мм на длине направляющих.
8. Главный вал не должен иметь радиального биения. Проверяется индикатором. Допуск 0,04 мм.
9. Оправки, зажатые в шпиндели, не должны иметь радиального биения:
а) у патрона — 0,03 мм;
б) на расстоянии 100 мм от патрона — 0,05 мм.
10. Ось второго шпинделя после перемещения в рабочее положение должна совпасть с осью первого шпинделя в его рабочем положении. Проверяется по чугунному кольцу, положенному на стол, индикатором, укрепляемым на шпинделях. Допуск 0,01 мм.
11. Образующие боковой поверхности вырезанной пробки должны быть перпендикулярны базовой поверхности. Проверяется угольником и щупом. Допуск 0,05 мм на длине 20 мм.

Рис. 14. Монтажная схема полуавтомата СвСА для высверливания сучков и заделки отверстий.

Рис. 15. Схемы проверки полуавтомата СвСА.

После выверки станок должен обеспечивать точное высверливание сучков, высверливание точных по размеру пробок и забивку их так, чтобы не было заметных на глаз зазоров и поверхность пробки совпадала с поверхностью изделия. Заделка проверяется также после разрезки по плоскостям аа и бб. Обрабатываемые заготовки должны быть одинаковы по толщине. Допуск ± 0,5 мм (рис. 141, м).

Смазка. Подшипники приводного вала и вентилятора смазываются солидолом УС-2 1 раз в 3 месяца, шток механизма прижима, валик механизма подъема стола — 1 раз в б дней, остальные валики, направляющие, шестерни, шейки — 1 раз в смену; редуктор—индустриальным маслом 30 — 1 раз в 5 дней.

Рис. 16. Схемы настройки полуавтомата СвСА.

При наладке полуавтомата типа СвСА следует:
1) установить глубину заделки сучка (от 4 до 20 мм);
2) установить диаметр высверливания (25 или 35 мм);
3) выверить совпадение осей шпинделей, для чего в первый шпиндель вставить сверло, а во второй вместо пробочника калибр (прикладывают к станку), вручную провернуть станок, высверлить отверстие и после передвижки суппорта в отверстие ввести калибр ; доводку производить установочным болтом;
4) установить соосность пробкодержателя шпинделя путем проверки калибром и доводки установочными винтами;
5) уложить на стол изделие и произвести настройку механизмов подачи планки, пробочника, ударника и пробкодержателя относительно изделия соответственно рис. 142, а и табл. 31 ; при этом произвести настройку каретки, подающей планку, путем изменения хода качающегося рычага и регулирования боковых направляющих заготовку при ее подаче винтом ; величину подачи планки отрегулировать путем сближения (подача увеличивается) или раздвижения (подача уменьшается) роликов;
6) соответственно пробкодержатель заполнить необходимым количеством пробок;
7) одновременно путем поджима пружины отрегулировать плотность посадки пробок в пробкодержателе, в котором пробка должна плотно сидеть ; вместе с этим во избежание порчи инструмента производить настройку взаимного расположения оси ролика шпинделя и вилки штанги пробкодержателя так, чтобы в момент опускания шпинделя ось его ролика входила в контакт с вилкой штанги, на которой укреплен пробкодержатель, раньше, нежели пробочник коснется пробкодержателя;
8) в патроне зажать сверло на глубину сверления (меньшую на 0,5 мм толщины пробки);
9) передвинуть вручную планку до упора и произвести пробную операцию высверливания и заделки сучка;
10) по схеме отрегулировать положение упора К и зафиксировать его винтом и ;
11) отрегулировать положение пробочника;
12) при заделке сучков также с противоположной стороны стол опустить, изделие перевернуть, после чего стол поднять до упора К, зажать рукояткой, затем заделать сучок;
13) наладить форсунки клеевого устройства, для чего нижнюю плоскость форсунки подвести к верхней плоскости изделия на расстояние 5—8 мм, после этого в бак залить клей и произвести пробную вставку пробок на клею.

При эксплуатации полуавтоматов типа СвСА необходимо учесть следующие рекомендации. Изделия по толщине должны быть одинаковыми (допуск ± 0,5 мм). При изделиях, разнящихся по толщине более чем на ± 0,5 мм, упор К следует поднять на 5—8 мм выше нижней плоскости лапы прижима ; в этом случае работа ведется не по упору и пробки заделываются с двух сторон.

Планки для пробок должны изготовляться из древесины с той же влажностью, какая имеется у обрабатываемых изделий. Ширина планки должна быть на 0,5 мм меньше ширины направляющих уступов в пробкодержателе, а толщина — на 0,5 мм больше глубины высверливаемого отверстия ; грани у планки должны быть перпендикулярны друг другу, длина планки не должна превышать 1—1,2 м. Если в станок будет подана планка большего размера, что повлечет за собой заклинивание всего механизма, следует, придерживая суппорт рукой, нажать на ручку подающего ролика и, освободив планку, вынуть ее.

Для клеевого устройства обычно используется казеиновый клей в порошке марки ОБ по ГОСТ 3056-45 (1 часть клея разводится в 2,2 частях воды). При таком клее крепость склейки доходит до 100 кг/см1. Заполнение клеянки производят на а/4 ее объема.

3. Рабочая поверхность упорного угольника должна быть параллельна направлению движения стола. Проверяется индикатором. Допуск 0,05 мм на длине 100 мм (рис. 144, г).
4. Рабочая поверхность упорного угольника должна быть параллельна направлению его продольного перемещения. Проверяется индикатором, укрепленным на станине, и линейкой. Допуск 0,05 мм на длине 100 мм .
5. Рабочая поверхность стола должна быть параллельна направлению его продольного и поперечного перемещения. Проверяется индикатором и линейкой. Допуск 0,05 мм на длине 100 мм.
6. Рабочая поверхность стола должна быть параллельна направлению его поперечного перемещения. Проверяется индикатором и линейкой. Допуск 0,1 мм на длине 100 мм.

Рис. 17. Установочная схема цепнодолбежного станка ДЦА-2.

Рис. 18. Схемы проверки цепнодолбежного станка типа ДЦА-2.

7. Направление перемещения суппорта должно быть перпендикулярно рабочей поверхности стола. Проверяется индикатором, укрепленным на суппорте, и угольником, установленным на столе. Допуск 0,05 мм на длине 1С0 мм.
8. Направляющий гребень для крепления линейки должен быть параллельным направлению движения суппорта. Проверяется индикатором. Допуск 0,05 мм на длине 100 мм.
9. Посадочная шейка шпинделя не должна иметь биения. Проверяется индикатором. Допуск 0,05 мм.
10. Ось шпинделя должна быть перпендикулярна продольному перемещению стола. Проверяется индикатором, укрепленным на шпинделе, и угольником, установленным на столе. Допуск 0,1 мм на длине 100 мм.
11. Ось шпинделя должна находиться на линии, проходящей посередине между боковыми опорными поверхностями гребня для крепления линейки. Проверяется щупом зазор между линейкой и шпинделем. Допуск 0,1 мм.
12. Ось шпинделя должна быть параллельна плоскости стола. Проверяется индикатором, укрепленным на шпинделе, и угольником, установленным на столе. Допуск 0,1 мм на длине 100 мм.

После выверки станок должен обеспечивать получение равномерного (допуск 0,2 мм) по ширине гнезда (размером 12 х 120 мм), параллельно (допуск 0,1 мм на длине 100 мм) базовой поверхности бруска (размером 50×100 × 600 мм).

Смазка. Направляющая линейка смазывается солидолом УС-2 1 раз в смену, ось ограничителя продольного хода стола — 1 раз в месяц; направляющие стола и станины — индустриальным маслом 30 1 раз в месяц, рейки и винты 1—2 раза в смену.

На станке ДЦА-2 использованы: электродвигатели для шпинделя типа МД-3, 4 кет, ЗССО об/мин и для гидропривода типа ФТ-41/6, 1 кет, 1000 об/мин; гидравлический лопастной насос Л1Ф-12 п = 960 об/мин, Q = 12 л/мин, манометр.

На станке ДЦА-2 применяются нормализованные режущие цепочки шириной от 6 до 25 мм, шагом t = 11,3 мм. Для цепочек применяются следующие углы: а = 12° и <5 =60°. Материал резцов — сталь У8 или УЮА твердостью Rc — 50 ч- 55, материал осей — сталь У7 или У8; материал линеек и звездочек — сталь 45. Нижняя часть линеек и направляющие ребра- термически обрабатываются токами высокой частоты.

Применяемые линейки должны строго соответствовать ширине цепочек, которые могут быть использованы на данной линейке, минимальной длине и наибольшей глубине паза ; соответственно этому линейки клеймятся.

Рекомендации по эксплуатации режущего инструмента цепнодолбежных станков:
1) хранить цепочки и линейки следует в ящиках смазанными техническим вазелином;
2) перед употреблением нужно цепочки погрузить в чистое масло на 1 час, а игольчатый подшипник промыть в бензине и после просушки заполнить его чистым минеральным маслом;
3) ведущую звездочку нужно насаживать на ось шпинделя плотно к заплечику после тщательной очистки места посадки;
4) линейка прочно закрепляется болтами на сухаре, после чего проверяется совпадение зубьев цепочки с направлением направляющих ребер линейки;
5) цепочку натягивать так, чтобы при оттягивании ее сбоку пальцами зазор между нею и линейкой был равен сколо 5 мм;
6) при работе необходимо проверять через 15—20 мин. ролик линейки: он не должен греться, а через 2 часа работы заменить цепочку и линейку другим, подготовленным комплектом; снятые линейку и цепочку нужно очистить, промыть и положить в бачок с маслом, находящийся на станке;
7) рабочие комплекты линеек и цепочек следует хранить в указанном бачке;
8) цепочки затачивать так, чтобы все зубья по высоте были одинаковы с допуском 0,1 мм.

Рекомендации по эксплуатации гидросистемы станка ДЦА-2:
1) применять масло индустриальное 20 вязкостью 2,6—3,3° по Энглеру при 50 °С ; заменитель — масло турбинное 22 ; в бачок входит 24 л масла; замену масла производить 1 раз в 5—б месяцев;
2) не пускать насос без масла;
3) следить за чистотой масла, тщательно промывать бак, не применять концы для очистки бака крышку бака тщательно закрывать во избежание попадания пыли;
4) не допускать нагревания маслопроводов выше 40 °С;
5) в случае обнаружения неполадок руководствоваться таблицей, рекомендованной заводом-изготовителем.

Читать далее:

Токарные станки деревообрабатывающих предприятий

• Снижение шума и сотрясений деревообрабатывающих станков и инструментов
• Общие принципы конструирования оградительных устройств
• Станки для измельчения и дробления древесины деревообрабатывающих предприятий
• Окорочные станки деревообрабатывающих предприятий
• Шлифовальные станки деревообрабатывающих предприятий