Технология изготовления комбинированного древесного пластика(КДП)

Категория:
Производство древесных пластиков


Технология изготовления комбинированного древесного пластика(КДП)

Технологический процесс изготовления комбинированного древесного пластика состоит из операций подготовки брусков и шпона, сборки пакетов, прессования, обрезки плит и разделки их на заготовки.

Подготовка брусков

Березовые чураки или кряжи разделывают на бруски заданных размеров.

Учитывая, что разделанная на короткие бруски древесина высыхает быстрее, чем древесина в длинных заготовках, чураки или кряжи разделывают на короткие бруски и складывают их в сухом отапливаемом помещении в штабели с прокладками согласно правилам укладки штабелей для сушки древесины.

При разделке древесины на бруски необходимо учитывать пороки древесины. Древесина с пороками распиливается на бруски, предназначаемые для изготовления плит комбинированного древесного пластика толщиной более 45 мм. Бруски для этих плит выпиливаются с таким расчетом, чтобы сучки и другие пороки находились в средней зоне бруска, на расстоянии не менее 120 мм от его концов.

Краснина в брусках полностью удаляется путем строгания их на рейсмусовом или фуговальном станке при неглубоком поражении древесины или путем опиловки на круглопильном станке при глубоком распространении краснины.

Заготовленные бруски сортируют по ширине на группы так, чтобы можно было получить бруски заданной ширины.

В брусках прямоугольного сечения опиливается одна кромка, а если брусок по ширине подходит к одной из групп,— его совсем не опиливают.

Бруски, имеющие обзол, обрезают или строгают для придания им прямоугольного сечения и удаления коры.

Подготовленные бруски сортируют по толщине и подают отдельными партиями в камерные сушилки.

Бруски, высушенные на воздухе и имеющие влажность до 14%, используются без сушки для прессования плит комбинированного древесного пластика.

Режимы сушки, в зависимости от применяемых сушилок и начальной влажности брусков, устанавливаются из расчета обеспечения влажности брусков после сушки в пределах 10—14%.

При сушке бруски укладывают в штабели с сухими прокладками толщиной 25 мм и шириной 30—35 мм, соблюдая соответствующие правила укладки. В каждый штабель укладывают бруски одной толщины.

Бруски, предназначенные для изготовления плит с несклеен-ными брусками, после сушки направляются на сборку пакетов.

Склеенные бруски для прессования монолитных плит, а также бруски с трещинами после сушки поступают на обмазку (пропитку) смолой.

Для пропитки или обмазки брусков применяются бакелитовые смолы различных марок концентрацией 40—50%. Для пропитки брусков, имеющих трещины, и брусков с нестрогаными поверхностями применяются смолы пониженной концентрации (40—45%). Бруски со строгаными поверхностями и без трещин пропитываются смолой повышенной концентрации (45—50%).

Бруски пропитываются в ванне: их закладывают в контейнер в вертикальном положении, опускают в ванну со смолой и сразу же вынимают. После стекания излишней смолы с брусков их укладывают на вагонетку на рейках.

Пропитанные бруски сушат в камерных сушилках по режимам, обеспечивающим влажность брусков в пределах 10—14%.

Подготовка шпона

Для производства комбинированного древесного пластика применяется сухой шпон толщиной от 0,55 до 1,2 мм.

Отобранный шпон пропитывается раствором спиртовой смолы марки СБС-1 или СКС-1.

Концентрация раствора смолы и время пропитки шпона устанавливаются с таким расчетом, чтобы содержание сухой смолы в пропитанном шпоне было не ниже 20%.

Пропитанный шпон сушится в камерных или конвейерных сушилках по режимам, обеспечивающим влажность шпона в пределах 8—12%.

Намазывают шпон смолой марки С-1 и сушат по режимам, принятым на заводах.

Сборка пакетов

Перед сборкой пакетов бруски проверяют по толщине. Для сборки пакета на один промежуток (этаж) пресса допускается отклонение в толщине брусков не более чем на 5 мм.

Пакеты укладывают между металлическими прокладками. Во избежание приклеивания пакетов к прокладкам рубашки пакетов набираются из непропитанного шпона. Пакеты собирают так, чтобы волокна древесины во всех слоях располагались перпендикулярно длинной стороне прокладки. Количество шпона, укладываемого в пакет, должно быть распределено поровну между верхней и нижней частями пакета.

Число слоев шпона определяют расчетом, исходя из средней упрессовки древесины 45%.

Пример. Толщина прессуемых плит 50 мм, средняя толщина брусков 37 мм, толщина шпона 1,2 мм.

Так как упрессовка древесины зависит от ее влажности, количество шпона в пакете проверяется промерами толщины готовых плит и в зависимости от результата число слоев шпона увеличивается или уменьшается.

Пакеты набираются на всю длину прокладки. Иногда на прокладке можно собирать несколько пакетов одинаковой толщины.

Шпон укладывается со стыковкой по боковым кромкам ровным рядом.

После набора нужного числа слоев шпона в нижней части пакета на него укладываются три ряда брусков с плотной стыковкой по боковым кромкам. Бруски должны укладываться без перекосов и не должны свисать со шпона. Правильность укладки проверяется угольником.

Ряды брусков должны быть ровными. При наборе брусков между рядами закладывают линейки толщиной 5—8 мм, которые убирают с пакета после укладки всех брусков.

После укладки брусков на них набирают верхнюю часть пакета из шпона. Верхний слой (рубашка) так же, как и нижний, набирают из непропитанного шпона.

После сборки пакет закрывают верхней металлической прокладкой и подают в пресс.

При наборе пакетов с непропитанными брусками между ними и пропитанным шпоном укладывают с каждой стороны брусков по одному слою шпона, покрытого смолой марки С-1.

Непропитанные рубашки и шпон, покрытый смолой марки С-1, входят в общее число слоев набираемого в пакет шпона.

При наборе пакета с пропитанными брусками между ними и пропитанным шпоном покрытый смолой марки С-1 шпон не укладывается.

Прессование

Набранные пакеты загружаются в пресс, температура плит которого не должна превышать 60°.

После загрузки и центровки пакетов плиты пресса смыкаются и дается удельное давление по площади брусков 50—75 кг/см2. Одновременно с давлением включается пар.

Когда температура плит пресса достигнет 140°, начинается отсчет времени выдержки (не ранее чем через 40 мин. после подачи давления). Отсчет ведется из расчета 3 мин. на 1 мм конечной толщины прессуемой плиты. За 10 мин. до окончания выдержки пар перекрывается и выпускается из плит. После выдержки в плиты подается вода для охлаждения.

Если температура плит составляет 35°, то дается дополнительная выдержка из расчета 0,5 мин. на 1 мм толщины плиты.

Общее время охлаждения, включая выдержку, должно быть не менее 1 час. 30 мин. для плит толщиной 50 мм и 1 час. 40 мин. для плит толщиной 55—60 мм.

После охлаждения плиты пресса опускают и выгружают спрессованный материал.

Обрезка плит

Плиты разрезаются на заготовки на обрезных станках, после чего заготовки покрываются смолой марки СБС-1 или СКС-1 40%-ной концентрации или расплавленным парафином.

Смолой заготовки покрываются путем погружения в ванну или нанесения смолы на поверхность заготовок кистью. Покрытые смолой заготовки раскладывают на рейки и подсушивают до получения твердой пленки.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум