Технология производства цельнопрессованных изделий из древесной пресскрошки

Категория:
Производство древесных пластиков


Технология производства цельнопрессованных изделий из древесной пресскрошки

Процесс производства цельнопрессованных изделий из древесной пресскрошки состоит из следующих основных операций: проверки и испытания пресскрошки, подготовки оборудования; табле-тирования пресскрошки; прессования изделий; приемки и испытания изделий.

Проверка и испытание пресскрошки. Независимо от наличия паспорта, характеризующего технические свойства древесной пресскрошки, партия крошки перед пуском ее в производство проверяется на влажность.

Если древесная пресскрошка изготовляется не на месте ее потребления, при приемке пресскрошки в производство отбираются пробы для испытаний.

Если пресскрошка обладает влажностью, превышающей допустимые пределы, то ее подсушивают. Для этой цели пресскрошку рассыпают тонким слоем на сетчатых стеллажах и помещают в сушилку на 1,5—2 часа при температуре воздуха 40—60°.

Подготовка оборудования. Гидравлический пресс с установленной на нем прессформой должен быть проверен и отрегулирован в соответствии с правилами технической и производственной эксплуатации пресса.

Перед загрузкой пресскрошки в прессформу необходимо проверить точность установки прессформы.

Перекос прессформы, который может быть обнаружен наличием зазоров между ограничителями при посадке пуансона, не допускается.

Работу терморегуляторов и равномерность обогрева пресс-формы также необходимо проверить. Перепад температуры в различных местах прессформы не должен превышать 5°. Кроме того, должна быть проверена работа гидравлической установки, дистрибутора и уплотнений цилиндров. Состояние их должно обеспечить постоянное давление в гидропроводе и заданное удельное давление при прессовании. Рабочая часть прессформы должна содержаться в чистоте, не иметь прилипших или находящихся в ней кусочков пресскрошки, оставшихся от предыдущих запрессовок. Очищаются прессформы обдувкой сжатым воздухом или чистой сухой тряпкой. Если невозможно удалить прилипшие кусочки смолы или крошки, очистку производят ножом, изготовленным из красной меди.

Чтобы крошка меньше прилипала к рабочим поверхностям матрицы и пуансона, последние слегка смазывают в нагретом состоянии олеиновой кислотой или стеарином.

Таблетирование древесной пресскрошки. Таблетки пресскрошки представляют собой бруски произвольных размеров прямоугольной, цилиндрической или другой формы.

При отсутствии таблетировочных автоматизированных прессов таблетирование осуществляется в прессформах, установленных на гидравлических прессах.

В этом случае процесс таблетирования состоит в следующем Пресскрошку в необходимом количестве засыпают в холодную прессформу; пуансон опускается и производится холодное прессование крошки при давлении до 600 кг/см2; пуансон поднимается и таблетированная пресскрошка выталкивателем выбрасывается из матрицы прессформы. Таблетированную пресскрошку перед прессованием нагревают в термостате в течение 5—10 мин. при температуре 150—160°.

Прессование изделий из древесной пресскрошки. Изделия из древесной пресскрошки прессуют при удельных давлениях от 400 до 800 кг/см2 и более, в зависимости от конфигурации деталей.

Предварительно количество загружаемой пресскрошки по весу определяют, исходя из объема и объемного веса прессуемой детали, при этом объемный вес спрессованной детали принимается равным 1,35 г/см3.

Фактическое количество загружаемой пресскрошки может несколько отличаться от расчетного из-за потерь. Поэтому количество загружаемой пресскрошки уточняют опытным путем после первых двух-трех запрессовок.

Продолжительность выдержки в прессформе под давлением и температурой в зависимости от формы и веса изделий принимается из расчета до 2 мин. на каждый миллиметр наибольшей толщины стенки детали.

К основным факторам, определяющим режим прессования деталей, относится также температура прессформы, которая должна быть в пределах 150 + 5°.

При изготовлении каждого вида изделий составляется следующая технологическая карта оптимального режима прессования:

Если охлаждение спрессованных деталей не производилось в прессформе под давлением, то их охлаждают следующим способом.

Вынув из прессформы деталь, ее помещают на стол, а сверху кладут металлический, при необходимости профилированный груз. Металлический груз ускоряет воздушное охлаждение и вместе с тем предохраняет деталь от коробления ее в процессе охлаж-.дения.

Детали из древесной пресскрошки прессуют на распространенных гидравлических прессах с верхним давлением. На таких прессах детали прессуются в соответствующих прессформах.

На фундаментной станине пресса установлен скрепленный со станиной нижний стол (архитрав) со стальными колоннами, закрепляющимися гайками. Сверху колонн устанавливается верхний неподвижный стол. Неподвижный стол служит основанием для рабочего цилиндра, вмонтированного в него вместе с плунжером 6. К плунжеру прикреплена подвижная траверса, перемещающаяся вместе с ним по направляющим колоннам.

На колоннах устанавливаются разъемные втулки, ограничивающие движение траверсы.

Прессформа, матрица и пуансон крепятся в нижнем столе и траверсе болтами, которые заводятся в вырезы, имеющиеся в них.

Траверсы поднимаются в исходное рабочее положение двумя плунжерами ретурных цилиндров.

При подъеме траверсы после окончания прессования вместе с ней поднимается и пуансон. Из открытой матрицы спрессованная деталь выбрасывается из гнезда прессформы выталкивателем, представляющим собой также цилиндр с плунжером (штоком).

Привод пресса осуществляется гидравлическими установками (насосами, насосами с аккумуляторами и пр.).

Рис. 1. Схема четырехколонного пресса с верхним давлением: 1 — станина; 2— нижний стол (архитрав); 3 — стальные колонны; 4 — неподвижный стол; 5 — рабочий цилиндр; 6 — плунжер; 7 — подвижная траверса; 8 — вырезы: 9 — разъемные втулки; 10 — плунжеры; 11 — ретурные цилиндры; 12 — выталкиватель

Гидравлические прессы новейших конструкций снабжены автоматическим управлением.

Древесная пресскрошка при прессовании имеет свои специфические особенности, резко отличающие ее от пресспорошков или текстолитовой крошки.

Поэтому детали из древесной пресскрошки должны прессоваться в прессформах, изготовленных с учетом этих специфических свойств.

Особенностью древесной пресскрошки является слабая ее текучесть при прессовании. Под влиянием температуры и высоких давлений пресскрошка хорошо формуется. В связи с этим удельное давление при прессовании применяется от 400 до 800 кг/см2, в зависимости от конфигурации деталей.

Следовательно, при проектировании прессформ необходимо производить расчеты элементов прессформы на прочность с учетом применяющихся при прессовании удельных давлений.

Второй важной особенностью древесной пресскрошки является усадка изделия после прессования. Усадка зависит от формы изделия, направления прессования по отношению к волокнам древесины, ориентации волокон в изделиях и от способа охлаждения.

По данным ЦНИИФМ, при проектировании прессформ можно пользоваться следующими величинами усадок деталей: в направлении прессования до 1,5%; в направлении, перпендикулярном прессованию, до 0,6%.

При конструировании прессформ необходимо предусматривать Достаточную глубину надпрессовочного пространства с тем, чтобы вместить рассчитанную дозу пресскрошки. Объем рабочего и загрузочного пространства прессформы зависит от объемного коэффициента и вида пресскрошки.

Объемным коэффициентом называется отношение объема крошки, находящейся в свободном состоянии, к объему изделия, спрессованного из этого же количества пресскрошки. Величина этого коэффициента для предварительно нетаблетированной древесной пресскрошки изменяется в пределах 5,5—6,5.

Величина объемного коэффициента может быть уменьшена до 1,5—2,5 путем предварительной подпрессовки пресскрошки в виде таблеток.

Прессформа (пуансон и матрица) должна иметь электрический или паровой обогрев, обеспечивающий равномерный и быстрый подъем температуры до 150 + 5°.

Детали большого веса с толщиной стенок более 30 мм необходимо после прессования охлаждать в прессформе, не снижая давления. В противном случае вследствие термических напряжений в детали могут образоваться при свободном ее охлаждении внутренние трещины и вспучивания.

Поэтому для таких деталей следует проектировать прессформу с паровым обогревом. Такая конструкция дает возможность охлаждать прессформу и детали водой, циркулирующей по тем же каналам, по которым при обогреве циркулирует пар.

Нагрев прессформы перед прессованием сопровождается изменением ее размеров вследствие ее теплового расширения. При проектировании прессформ для изделий, к которым предъявляются высокие требования к точности размеров, необходимо учитывать указанные изменения. Эти изменения размеров не учитываются в прессформах, в которых после прессования детали охлаждаются под давлением.

Рабочие поверхности прессформы (пуансон, матрица, сердечник, загрузочная камера и пр.) следует закалять, шлифовать и после этого хромировать.

Во избежание перекосов при прессовании пуансон должен перемещаться по направляющим колоннам.

Проектирование прессформ без направляющих колонн может осуществляться для изделий, требующих малых загрузочных пространств и к которым не предъявляются высокие требования к точности размеров стенок.

Рабочие детали прессформы должны быть сопряжены так, чтобы обеспечить минимальную чистоту кромок изделий.

Посадка пуансона в матрицу принимается скользящая по второму классу точности.

Следует избегать наличия в деталях острых углов, глубоких впадин и выступов, так как древесная пресскрошка не обладает свойством текучести. Если необходимо получить детали с выступами и впадинами, последние должны располагаться в нижнеи части прессформы — в матрице.

Для измерения температуры прессформа должна иметь посто-янно действующие термопары или в ней должны быть отверстия для установки термометров.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум