Точность, наладка и настройка станков

Категория:
Деревообрабатывающие станки


Точность, наладка и настройка станков

На качество обработки деталей существенно влияет геометрическая точность станка, правильность его наладки и настройки.

Деревообрабатывающие станки по точности выполняемых на них работ подразделяют на четыре класса: особой точности (О), изготовленные с жесткими требованиями к качеству сборочных единиц и деталей и обеспечивающих точность обработки по 10… 12-му квалитетам (станки для изготовления высокоточных чертежных приборов, пианино и т. п.); повышенной точности (П), обеспечивающие при нормальной эксплуатации точность обработки по 11…12-му квалитетам (фрезерные, четырехсторонние, калевочные и т. п.); средней точности (С), обеспечивающие обработку по 13…15-му квалитетам (станки токарные, сверлильные, круглопильные для чистовой обработки и т. п.); нормальной точности (Н), обеспечивающие точность обработки по 14…18-му квалитетам (ленточнопильные, круглопильные и т. п.).

Имеются следующие основные причины возникновения погрешностей при механической обработке древесины.

Геометрическая неточность станка и его износ. Детали станков изготовляют с определенными погрешностями. В процессе сборки узлов станка эти погрешности складываются и таким образом появляются общие погрешности, которые характеризуют точность расположения исполнительных поверхностей станка. Кроме того, износ деталей в процессе эксплуатации станка снижает его первоначальную точность.

Неточность режущего инструмента. На точность обработки влияют искажение формы режущей кромки резца при его заточке, погрешность при установке и закреплении режущего инструмента, а также его биение.

Неточность приспособления. Зажимные и установочные элементы приспособления имеют погрешности даже при самом тщательном изготовлении. При установке заготовки в приспособление возникают погрешности базирования. В элементах приспособления под действием зажимных усилий и усилий резания возникают упругие деформации, которые также снижают точность обработки детали.

Недостаточная жесткость системы станок — приспособление — инструмент- деталь (СПИД). Жесткостью системы СПИД называют способность ее обеспечивать необходимую точность обработки при нагрузках, возникающих в процессе работы станка.

При обработке партии заготовок силы резания изменяются в зависимости от величины припуска на обработку, степени затупления инструмента и механических свойств древесины. Это изменение вызывает упругие деформации технологической системы СПИД. Возникающие деформации нарушают расположение установочных поверхностей станка, что приводит к снижению точности обработки.

Ошибки при настройке станка. Такие ошибки возникают вследствие неправильного отсчета показаний’ по шкале или лимбу, погрешности измерения пробных деталей, неточности контрольно-измерительного инструмента. Погрешности, возникающие вследствие указанных причин, образуют результирующую погрешность механической обработки.

Задача оператора-станочника — своевременно выявить причины погрешностей обработки и устранить их путем правильной наладки и настройки станка.

Наладка станка — это совокупность трудовых приемов, совершаемых с целью регулирования и согласования взаимодействия всех элементов станка, установления режимов обработки, пробного пуска и контроля обработанных деталей.

Размерной настройкой станка называется совокупность трудовых действий по обеспечению требуемой точности расположения режущего инструмента относительно установочных элементов станка (столов, направляющих линеек, упоров).

По окончании наладочных и настроечных работ станок должен обеспечить выполнение заданных функций с требуемой производительностью и качеством обработки.

В зависимости от типа применяемых средств различают следующие виды настройки.

Статическая настройка с использованием встроенных в станок измерительных устройств (механизмов настройки с ручным приводом, снабженных встроенными устройствами в виде лимбов шкал, нониусов или цифровыми отсчетными устройствами) заключается в том, что станочник перемещает рабочий орган на требуемый настроечный размер и одновременно визуально контролирует величину перемещения по отсчетному устройству.

Статическая настройка станка по эталону (шаблону) заключается в регулировке положения инструмента до касания его лезвий рабочей поверхности шаблона. Шаблон изготовляют из легкого металла, древесно-слоистого пластика или древесины твердых пород. Допускаемое отклонение на настроечный размер должно быть меньше допускаемого отклонения на размер детали, подлежащей обработке. Часто в качестве эталона используют ранее изготовленную на станке деталь. Эталоны целесообразно применять при настройке многошпиндельных станков, а также в тех случаях, когда учитывают одновременно несколько настроечных размеров или взаимных положений режущих инструментов, обрабатывающих деталь сложной формы. Настройка станков по эталону в ряде случаев не обеспечивает требуемой точности и не является окончательной. После обработки некоторого количества деталей необходимы дополнительное регулирование и поднастройка станка.

Статическую настройку станка с помощью универсальных измерительных приборов целесообразно использовать в станках, налаживаемых на один настроечный размер или не имеющих встроенного отсчетного устройства. В качестве измерительного инструмента применяют магнитные стойки с индикатором, микрометры, штангенциркули. Контроль перемещения рабочего органа в момент его регулировки позволяет достичь высокой точности настройки. Однако универсальные приборы нельзя использовать для настройки элементов, к которым затруднен доступ.

Статическая настройка с помощью настроечно-измерительных приспособлений позволяет осуществлять настройку с высокой точностью. Приспособления конструируют для конкретного станка. Они могут быть оснащены универсальными измерительными средствами (индикаторами).

Рис. 1. Схема статической настройки станка: 1 — установочная база, 2 — резец

Настройка станка путем обработки пробных деталей. Станок настраивают сначала с помощью встроенного в станок отсчетного устройства или других средств, используемых при статической настройке. Предварительную настройку выполняют с меньшей точностью, чем статическую. Обычно величина первоначального настроечного размера существенно отличается от величины среднего размера детали и выбирается такой, чтобы при обработке деталей по толщине (длине или ширине) размер их получился несколько большим, чем нужно. Это исключает появление неисправимого брака. После предварительной грубой настройки станка обрабатывают пробные заготовки (3…5 шт.). Полученные детали контролируют калибром или измеряют мерительным инструментом.

Настройку путем обработки пробных деталей с контролем их размеров предельным калибром осуществляют тем же рабочим калибром, который используют в дальнейшем при контроле деталей всей партии. Если размер одной пробной детали (или нескольких деталей) находится в пределах допуска, то настройка считается правильной и разрешается обрабатывать всю партию деталей.

Настройка по пробным деталям с измерением их размеров универсальным мерительным инструментом с отсчетным устройством (микрометр, индикаторная скоба, штангенциркуль) позволяет определить по результатам измерений среднее значение размера х трех — пяти пробных деталей и поле рассеяния со размеров.

Рассмотренный метод расчета величины поднастройки применяют при обработке небольшой партии деталей, когда износ инструмента невелик и не может оказать существенного влияния на точность обработки.

Таким образом, удается увеличить период работы станка без поднастройки и, следовательно, повысить производительность труда.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум