Транспорт обрабатываемых деталей в механическом цеху

Категория:
Проектирования технологических процессов


Транспорт обрабатываемых деталей в механическом цеху

Организация внутрицехового транспорта представляет собой также довольно крупный вопрос, связанный во многом с самой механической обработкой.

Мы здесь коснемся этого вопроса без особого его уточнения.

Все же необходимо остановиться на рассмотрении типичных методов и средств междуоперационного транспорта механического :цеха, так как без этого нельзя решать очень часто вопрос организации рабочего места.

Наиболее часто употребляющимися транспортными средствами в механическом цеху являются:
1) Ручные тележки (с неподвижной и подъемной платформой),
2) Электрокары (также с неподвижной и подъемной платформой) и автокары,
3) Рольганги и гладкие столы,
4) Наклонные лотки («склизы»),
5) Подвесные (цепные) транспортеры.

Весьма редко употребляются в механических цехах автозаводов ленточные конвейеры, применяющиеся главным образом на сборочных линиях (при достаточно большой производительности).

Транспорт непосредственной передачей деталей рабочими от станка к соседнему станку, ручными тележками и электрическими (электрокары часто с подъемными платформами) надо считать основными видами междуоперационного транспорта вообще в механическом цеху при серийном производстве.

В этом случае мелкие детали транспортируются в стандартных (нескольких размеров) ящиках, а крупные детали на гладких съемных платформах, а также и платформах различной конфигурации, приспособленных для отдельных сложных деталей,, как то коленчатые валы, шестерни и др.

На рис. 1 показана специальная тележка для транспортирования окончательно отполированных коленчатых валов.

На рис. 2 показана тележка для транспортирования цилиндрических шестерен (кареток) с уже нарезанным зубом.

Механизированный постоянный транспорт, т. е. три последних его вида из вышеприведенного перечня, применяется в серийном производстве лишь для обслуживания поточных групп станков, например: группы блока, картера (рольганги и гладкие столы) и др.

В массовом же производстве, где громадное большинство станков расположено поточными группами, средства механизированного постоянного транспорта в настоящее время имеют самое широкое применение, обычно в комбинации с приведенными выше видами транспорта.

Рис. 1. Транспортировка отполированных коленчатых валов.

Общая схема применения таких средств в механическом цеху массового производства будет такова (применительно к автотракторному заводу):
1. Блоки, их крышки, картеры и другие тянселые детали с плоскими поверхностями — на рольгангах и гладких столах.
2. Коленчатые и кулачковые валы, шатупы, коронные шестерни 11 Другие детали сложной формы и среднего веса — на подвесных (Цепных) непрерывно двигающихся транспортерах. На рис. 302 изображена конструкция такого транспортера.
3. Детали цилиндрической формы, могущие удобно катиться, как поршни, ступицы и др.,—на наклонных лотках или склизах.

Рольганги, столы и наклоппые лотки (склизы) обслуживают, главным образом, передачу деталей со станка на станок.

Подвесные же транспортеры, помимо обслуживания такого междуоперационного транспорта, могут передавать детали и в более или менее удаленные от станка пункты.

Рольганги, столы и наклонные лотки как устройства неподвижного характера не требуют какого-либо их производственного расчета и обычно выбираются из нормальных конструкций и типов, имеющихся на рынке.

Рис. 2. Транспортировка шестерен.

Выбор производится применительно к форме, весу и размерам деталей, подлежащих транспортировке. Другое дело с подвесными транспортерами, здесь необходима определенная зависимость между скоростью транспортера (или, правильнее, числом крючков для подвески деталей, проходящих в единицу времени) и интервалом времени между выпускаемыми деталями с данной поточной группы станков (время выпуска одной детали или «рабочий такт», данной липии).

Рис. 3. Транспортировка блоков.

Рис. 4. Конструкция подвесного транспортера.

Рис. 5. Подвесной транспортер для поршней (завод Форд).

Рис. 6. Лотки (или «склизы») для поршней.

Этот коэфициент К берется от 1, 3—1,5 и даже до 2 для того, чтобы на транспортере были свободные крючки или запасные детали во избежание задержек к в работе станков вследствие могущей быть неравномерности в навеске и съемке деталей рабочими и мелких остановок отдельных станков.

Для приведения в движение такого транспортера устанавливается моторная станция.

На рис. 7 изображена одна из конструкций такой станции, состоящей из мотора, ременной клинчатой передачи для изменения скорости и редуктора для понижения числа оборотов (от вала мотора к валу, ведущему цепь транспортера шестерни).

Рис. 7. Приводная станция подвесного транспортера.

Обычно эти транспортеры обслуживаются одним мотором — от 1 до 5 л. с. Скорости же, как видно из предыдущей формулы, могут быть весьма различны. Практически они колеблются от 0,2 до 12 м/мин. Нужно иметь в виду, что начиная с 6 м/мин съемка и навеска уже становятся все более и более затруднительными в особенности сложных и тяжелых деталей.

При проектировании полезно пользоваться каталожными данными фирм: Mathews Conveyer Сo, Chain Belt Сo., Link Belt Co, Logan Co, Iervis B. Webb Co (подвесные транспортеры) и Standard Conveyer Co (рольганги, склизы и пр.)

В настоящее время имеется уже ряд конструкций указанных выше транспортных устройств и электрокар, выполняющихся заводами Союза.

В этом случае каждый станок получает детали с одной линии склиза и отправляет по другой.

Для того чтобы детали не могли пройти мимо соответствующей операции, на линиях делаются перерывы или упоры. Для накопления большего междуоперационного запаса иногда делают не две, а даясе болыце линий склизов.

При обслуживании длинных линий подвесным транспортером ипогда его разбивают па несколько более мелких колец, охватывающих отдельные участки линии.

При работе одним подвесным транспортером во избежание ошибок при операциях мало заметных по наружному виду (например правка распределительного валика под прессом и т. п.), вводится Отметка рабочим (цветным мелком) деталей, прошедших такие операции перед навеской их на транспортер.

Форма крючков делается применительно к транспортируемым деталям с соблюдением максимального удобства навешивания и снимания.

Высота крючков должна быть выбрана с соблюдением условия наиудобнейшего оперирования с деталью и обеспечения возможно большей свободы работы на станке и движения под транспортером.

Для более полной реализации этих условий ставят транспортеры, могущие подниматься и опускаться помимо поворотов в горизонтальной плоскости.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум