Pereosnastka.ru

Особенности работы по установке и наладке штампов гидравлических прессов связаны, в основном, с конструкцией крепления этих штампов. Кроме того, некоторые отличия вызваны большой массой прессовых штампов, поскольку горячая объемная штамповка выполняется обычно на мощных гидравлических прессах.

При транспортировке каждую половину штампа поднимают отдельно, вставляя в подъемные отверстия цапфы и набрасывая на них стропы.

Для установки штампа выдвигают подвижной стол пресса, несущий нижний набор подштамповых плит (подвижная поперечина с расположенным на ней набором плит в это время находится в крайнем верхнем положении).

Количество подштамповых плит в наборе назначается технологами цеха на основе специальных расчетов исходя из среднего удельного усилия при штамповке данного изделия. Чем выше удельное усилие, тем больше высота плит набора. Перед установкой штампа место крепления нижней его половины на нижнем штамподержателе выверяют таким образом, чтобы пазы верхней половины штампа в рабочем положении совпали с пазами верхнего штамподержателя.

Мостовым краном штамп переносят к нижнему штамподержа-телю так, чтобы он находился на высоте 100—200 мм над ним в зоне установки. В этом положении с помощью ломиков и рычагов штамп слегка перемещают в горизонтальной плоскости до совпадения крепежных пазов нижней половины штампа и штамподержателя. Должны также совпасть фиксатор на штамподержателе и соответствующее отверстие в штампе. Добившись этого, осторожно опускают штамп до соприкосновения его со штамподержа-телем и заводят крепежные болты в пазы нижней половины штампа и штамподержателя. Работа по установке штампа упрощается, если пользуются струбцинами, а на боковых гранях штампа сделаны продольные пазы.

Установив штамп, его подают столом на ось пресса, а затем опускают подвижную поперечину и окончательно закрепляют обе половины штампа на штамподержателях болтами. При закреплении используют вороты и кувалды. В последнее время получает распространение специальный крепеж, для монтажа которого используют ручные маслонасосы. Установив штамп, его очищают сжатым воздухом от грязи, песка и других посторонних частиц, затем ее покрывают технологической смазкой и вновь продувают.

Получив пробные поковки, проводят их контроль и исправляют выявленные дефекты. Затем приступают к серийному изготовлению продукции.

Снимают штамп с пресса в обратном порядке, т. е. сначала отсоединяют верхнюю половину (штамп в это время находится в сомкнутом состоянии), подвижную поперечину поднимают в крайнее положение, а стол со штампом выдвигают из пресса.

Сняв штамп, его фигуру тщательно протирают и осматривают, выясняя, нет ли забоин, вмятин, трещин и т. д. Годный для дальнейшей эксплуатации штамп убирают на склад, фигуру его покрывают равномерным слоем технического вазелина. Штампы хранят комплектно, сомкнутыми. На торцах штампов указывают шифр поковки и номер кубика.

Наладку инструмента для прессования профилей и труб из алюминиевых сплавов выполняют так. Перед сборкой инструмента детально знакомятся с его чертежами. Втулки контейнеров, матрицы, пуансоны и другие элементы инструмента должны иметь паспорта, в которые заносятся результаты периодических измерений их основных размеров. Одновременно с измерениями проверяют состояние рабочих поверхностей. Предварительно инструмент очищают травлением в 20%-ном растворе едкого натра с последующим осветлением в 3%-ном растворе азотной кислоты и промывкой в воде.

Измерения проводят в местах, указанных в специальной карте, приложенной к паспорту. Так, втулки контейнеров в холодном состоянии измеряют в 10—12 точках по их длине. Обычно устанавливаются следующие нормы допустимой выработки втулок: при внутреннем диаметре втулки менее 300 мм — 0,5 мм, при диаметре от 300 до 500 мм— 1,0 мм, более 500 мм— 1,5 мм. Когда фактическая выработка превысит допустимую, втулку отправляют для переточки на больший размер. При невозможности переточки втулку бракуют.

Если размеры пресс-шайбы не соответствуют диаметру втулки контейнера, внутренняя поверхность втулки может быть повреждена. Поэтому во время наладочных работ следят за тем, чтобы Диаметр пресс-шайбы был на 0,3—0,7 мм меньше фактического Диаметра канала втулки.

Приступая к установке пуансона, следует убедиться, нет ли на его поверхностях каких-либо повреждений. Обязательно про-

веряют непараллельность рабочего торца пуансона и базового торца, она не должна превышать 0,1 мм. В противном случае пуансон отправляют в ремонт.

Матрицу с подкладкой и матрицедержателем после сборки в матричный узел, а также пресс-шайбу перед установкой на пресс нагревают в специальной печи до 250—400 °С. Время нагрева составляет не менее 2 ч.

Перед прессованием тонкостенных профилей из высокопрочных алюминиевых сплавов очко матрицы смазывают составом, включающим 75—85% масла «Вапор-Т» и 25—15% графита. Графит должен быть мелкочешуйчатым. Чтобы в смазку не попала влага, масло перед смешиванием с графитом выпаривают при 120—130°С в течение 1 — 1.5 ч.

При прессовании других видов изделий очко матрицы не смазывают во избежание появления утяжин и других дефектов. Чтобы избежать образование надиров на поверхности профиля, внутреннюю поверхность направляющей проводки смазывают маслом «Вапор-Т».

Перед прессованием с прошивной системой на поверхность’иглы также наносят смазку, состоящую из масла «Вапор-Т» и графита. Это делают после того, как слиток помещен в контейнер. Перед тем как ввести иглу в полость слитка, смазке дают обгореть, чтобы она не попала на поверхность рабочей втулки контейнера и чтобы на игле образовался как можно более ровный слой графита.

Температуру контейнера, нагреваемого в специальной печи или индукционным способом до 380—450° (в зависимости от марки прессуемого сплава), проверяют перед началом прессования контактной термопарой, а затем контролируют после каждых двух-трех прессовок. Если температура инструмента соответствует заданной, нагретую заготовку вынимают из печи и подают к прессу. Если же температурный режим нарушен, регулируя работу нагревательных устройств, принимают меры к его нормализации.

Убедившись в правильности температурного режима, движением пуансона заготовку вводят в контейнер, закрывают клиновой затвор и включают рабочий ход пресса. Под давлением пуансона металл вытекает в очко матрицы, образуя изделие заданного сечения.

На первых двух прессовках, полученных после установки инструментальной оснастки, контролируют скручивание профилей. Скручивание не должно превышать пол-оборота на всю длину профиля.

При неудовлетворительном состоянии поверхности выпресо-ванного изделия зачищают рабочий поясок матрицы. Для зачистки используют тонкие надфили или наждачную шкурку на полотне с зерном не крупнее «0». Последнюю накладывают на плоский надфиль узкой полоской. Надфиль перемещают в направлении, перпендикулярном направлению (прессования, чтобы избежать появления на изделии мелких рисок (они образуются при перемещении надфиля в направлении прессования).

Читать далее:

Установка и наладка штампов кривошипных прессов

• Типовые правила безопасности для наладчиков кузнечно-прессового оборудования
• Правила безопасной работы при установке и наладке штампов
• Правила безопасной работы на кривошипных прессах
• Правила безопасной работы на гидравлических прессах
• Правила безопасной работы на молотах