Выбивка, очистка, обрубка и грунтовка отливок

Категория:
Изготовление форм


Выбивка, очистка, обрубка и грунтовка отливок

Выбивка отливок. Операция выбивки отливок из форм заключается в отделении формовочной смеси от затвердевших и достаточно остывших отливок. Выбивку форм проводят после охлаждения отливок до 200—800 °С. Выдержка отливок в формах обусловливается родом сплава (сталь, чугун, цветное литье), а также размерами, толщиной стенок и формой самих отливок. Сложные отливки, склонные к короблению и образованию трещин, охлаждаются в форме до 200—250 °С. Выбивку отливок, не склонных к образованию трещин, для повышения их прочности и твердости производят при температуре до 800 °С. Выбивка отливок — наиболее тяжелая операция технологического процесса изготовления отливок. Выбивку отливок из форм производят ручным и механизированным способами.

При ручном способе выбивки отливок форму подвешивают на цепях или балансире (коромысле). Выбивку выполняют ударами кувалды по боковинам опоки. Выбитые отливки падают на стационарную решетку, смонтированную в полу выбивного участка. Ручной способ выбивки отливок применяют главным образом в небольших маломеханизированных литейных цехах при индивидуальном и мелкосерийном производстве отливок.

При механизированном способе отливок выбивку производят:
а) с помощью подвесного пневматического вибратора; литейную форму подвешивают на кране или подъемнике; на стенку опоки накладывают пневматический вибратор, от действия которого отливка и формовочная смесь выбиваются на решетку;
б) с помощью стационарного пневматического вибратора, установленного у конвейера или рольганга, по которым подаются на выбивку залитые формы; с конвейера форма сталкивается толкателем и прижимается к стационарному вибратору; от действия этого вибратора формовочная смесь и отливки выбиваются; такой способ применяют при поточном производстве отливок;
в) с помощью пневматической, механической инерционной, механической эксцентриковой решетки; опочную форму устанавливают на рельсы решетки; при работе решетки опока испытывает уда-, ры, от чего формовочная смесь и отливки выбиваются.

В настоящее время применяют в большинстве литейных цехов механизированный способ. Механические решетки по эффективности действия значительно (в 2—3 раза) превосходят пневматические, а по расходу энергии они экономичнее пневматических.

Выбивка стержней и удаление металлических каркасов из внутренних полостей и отверстий отливок требует не меньших усилий и навыков, чем выбивка отливок из форм, так как стержни находятся в большинстве случаев во внутренних полостях отливки и имеют более высокую прочность. Благодаря наличию в стержневых смесях легкоплавящихся компонентов стержни сильно опекаются при воздействии на них высоких температур. Стержни выбивают из отливок, как правило, пневматическими машинами ударного действия, а также обычными или пневматическими молотками и зубилами. Широко применяют для выбивки стержней галтовочные барабаны, которые просты по конструкции и надежны в работе. Кроме того, стержни выбивают гидравлическим и электрогидравлическим способами. Гидравлическая и электрогидравлическая выбивка стержней отличается от механических способов выбивки высокой производительностью, дешевизной, отсутствием пыли и шума, возможностью использования песка отработанной смеси после регенерации и др.

Выбивку стержней из отливок производят после охлаждения отливок до температуры 60—250 °С. Охлаждение до такой температуры обусловливается родом металла, размерами и конструкцией отливок, а также способом выбивки стержней. При механическом способе стержни выбивают из отливок при температуре 250 °С и выше. Выбивку стержней гидравлическим способом осуществляют при температуре отливок до 60—75 °С.

Очистка отливок. После выбивки стержней на поверхности отливок остается корка пригара, которую необходимо с отливки очистить. Для очистки отливок применяют вращающиеся галтовочные барабаны периодического и непрерывного действия, дробеметные и дробеструйные барабаны периодического и непрерывного действия и др.

Процесс очистки отливок во вращающихся галтовочных барабанах периодического действия заключается во взаимном трении отливок вместе с загруженными в барабан звездочками или мелким чугунным скрапом. Для интенсификации очистки в барабан загружают звездочки с острыми краями, отливаемыми из белого чугуна в количестве 15—20% от общего веса очищаемых отливок. Продолжительность цикла очистки зависит от способа загрузки, характера отливок и рода металла и со-составляет 45—100 мин. Такой способ применяют для очистки мелкого и среднего литья при всех видах производства отливок.

Очистка отливок в галтовочном барабане непрерывного действия происходит за счет трения самих отливок. Отливки поступают непрерывно с одного конца барабана и выходят очищенными с противоположного. Этот способ применяют при массовом производстве мелких отливок.

Процесс очистки в дробеметных барабанах период и-ческого действия происходит за счет кинетической энергии струи чугунной дроби, выбрасываемой на отливки дробеметным аппаратом. Такой способ очистки применяют для очистки мелкого литья при всех видах производства отливок.

Очистка отливок в дробеметных и дробеструйных барабанах непрерывного действия происходит так. С фартучного конвейера отливки непрерывно поступают в барабан и по мере их переворачивания и продвижения внутрь барабана подвергаются очистке чугунной дробью, выбрасываемой из нескольких дробеметных аппаратов. Очищенные отливки из барабана подаются на ленточный конвейер для транспортирования к рабочим местам, где производится зачистка и обрубка. Применяют для очистки мелкого литья при массовом и крупносерийном производстве отливок.

В последнее время применяют установки для очистки отливок химическим способом. .Отливки погружают в щелочь, расплавленную до 400° С. Пригоревшая корка формовочной или стержневой смеси разрушается в результате химической реакции. Электрический ток пропускается через расплыв щелочи от стенок ванны к отливке с периодическим изменением полярности. Очистка отливок химическим способом имеет большие преимущества перед другими способами благодаря возможности электрического тока проникать в глубоко расположенные внутренние полости отливки. Кроме того, очистка отливок этим способом протекает совершенно бесшумно и не сопровождается образованием сухой пыли.

Обрубка и зачистка отливок. Обрубку применяют для того, чтобы улучшить внешний вид отливок путем отделения заусенцев, заливов, перекосов, неровностей и др.

Отливки обрубают ручным и механизированным способом. При ручном способе с поверхности отливки удаляют остатки элементов литниковой системы слесарными зубилами и молотками. Обрубку выполняют на специальных столах. Этот способ применяют главным образом для мелкого литья в единичном и мелкосерийном производстве отливок.

При механизированном способе обрубку выполняют пневматическими и электрифицированными рубильными молотками различных моделей, зубилами различных размеров и формы.

Полное удаление заусенцев, заливов, перекосов, пригара и других дефектов производится зачисткой с помощью абразивных (обдирочных) кругов, которые изготавливают из искусственных абразивных материалов — карбида кремния и корунда. Для зачистки отливок абразивными кругами применяют абразивный инструмент и автоматизированные обдирочные станки.

Грунтовка отливок. Грунтование применяется для защиты отливок от коррозии при хранении на складе и в процессе механической обработки. Грунт является первым слоем в системе многослойного комплексного лакокрасочного покрытия станка, обеспечивающим надежное сцепление металла с покрытием.

Процесс грунтования отливок состоит из следующих операций: – обдувка сжатым воздухом пыли с поверхности отливок; – промывка и обезжиривание поверхности отливок бензином-растворителем или щелочным раствором; – нанесение грунта на поверхности отливки; – сушка грунтовочного слоя.

Обдувка отливок сжатым воздухом производится шлангом с наконечником.

Промывка выполняется в специальных моечных машинах или вручную кистью.

Нанесение грунта на поверхности отливок производят в окрасочных камерах проходного или тупикового типа или на специальных решетках с нижним отсосом газов. Грунт наносят на поверхности отливок слоем толщиной 20—30 мк после подготовки поверхности к грунтованию. Грунт на поверхности отливок наносят различными способами: пневматическим распылением; окунанием и обливом с последующей выдержкой в парах растворителей; распылением в электростатическом поле; безвоздушным распылением и др.

Наиболее широко применяется способ пневматического распыления. Сущность этого метода заключается в том, что грунт при помощи струи сжатого воздуха превращается в тонкую дисперсную массу, которая на«осится на поверхность отливок. Пневматическое распыление выполняют в основном с подогревом грунта, при котором вязкость и поверхностное натяжение грунта понижаются. Это позволяет распылять грунт с повышенным содержанием сухого остатка. Таким образом уменьшается расход растворителей и повышается производительность труда за счет сокращения количества наносимых слоев.

Пневматическое распыление грунта применяют при грунтовании отливок различных габаритов при серийном и единичном производстве.

В настоящее время отливки грунтуют также способом безвоздушного распыления. Распыление грунта происходит вследствие перепада давлений грунта при выходе распылителя из сопла в атмосферу. При этом потенциальная энергия грунта, находящегося под высоким давлением (40—60 ат), превращается в кинетическую.

Преимущество данного способа: резко снижается расход грунта (по сравнению с пневматическим в 3—5 раз), повышается производительность труда, улучшаются санитарно-гигиенические условия.

Сушка грунтовочного слоя производится после нанесения грунтовки. При высыхании лакокрасочного покрытия жидкий слой покрытия превращается в твердую защитную пленку. Процесс высыхания грунтовочного слоя протекает долго при температуре 18—23 °С. Для ускорения высыхания применяют искусственную сушку в специальных камерных сушилах. Температура в сушилах 70—110 °С. При такой температуре время сушки сокращается до 90—35 мин.

Для устранения неровностей на поверхности загрунтованных отливок производят шпатлевание, которое улучшает внешний вид покрытия. После высыхания шпатлевки зашпатлеванные места шлифуют и подкрашивают грунтовочным слоем.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум