Выколотка

Категория:
Медницко-жестяницкие работы


Выколотка

Выколотка — операция получения выпуклых и вогнутых деталей путем растягивания металла.

При выколотке применяют следующий инструмент и приспособления: деревянный молоток с закругленным бойком, стальной выколоточный молоток с шаровыми бойками, наводильник, гладильник, гофрилку или круглогубцы, стойку, шаблоны и болванки.

Выколоточные работы выполняют вручную или путем штамповки. Существуют следующие способы выколотки вручную: выколотка на стойке, выколотка на вогнутой болванке и выколотка по макету.

При выколотке материал растягивается, поэтому качественная выколотка возможна, если материал находится в пластическом состоянии.

Сначала осматривают материал: на нем не должно быть глубоких царапин, забоин, трещин и других дефектов. Затем проверяют состояние поверхности инструмента и приспособлений: поверхность должна быть совершенно гладкой и отполированной. Для выколотки деталей сложной формы определяют размеры разверток. Точные размеры развертки подсчитать трудно. В зависимости от материала, его толщины и способа выколотки величина припуска на выколотку изменяется. Поэтому делают выкройку из бумаги с детали или шаблона: на деталь или шаблон накладывают бумагу, чтобы обозначилась форма детали и обрезают бумагу с припуском в 20—25 мм. Полученную выкройку раскладывают на металле и по ней вырезают заготовку.

Выколотка вручную на стойке

Этот наиболее трудоемкий и сложный способ выколотки заключается в том, что заготовку гофрируют по краям, затем делают посадку гофров и выколачивают середину изделия.

Выколотку проводят в такой последовательности:
1. Размечают заготовку.
2. Вырезают заготовку по разметке и края ее опиливают напильником для удаления заусениц.
3. Гофрируют кромку заготовки и осаживают их несильными равномерными ударами.
4. Выколачивают середину изделия равномерными несильными ударами деревянного молотка со сферическим бойком в направлении от центра заготовки по спирали.
5. Если при выколотке материал нагартовался, его термообрабатывают для восстановления пластических свойств материала.
6. Несколько раз повторяют операции 3, 4 и 5, пока заготовка не примет нужную форму.
7. Перед правкой изделия делают гофры на его кромке и снова осаживают их, чтобы кромки были загнуты несколько больше, чем это требуется. При окончательной правке гладильником они расправятся.
8. Выправляют изделие гладильником на круглой стойке, окончательно подгоняя форму по шаблону.
9. Отметив требуемый размер изделия, отрезают лишнюю часть материала и зачищают напильником неровности и заусенцы на кромке изделия.

Выколотка вручную на вогнутой болванке

При этом способе выколотки предварительно изготавливают вогнутую болванку из дерева по форме изделия.

После разметки и вырезки заготовку устанавливают под углом 35—40° к поверхности болванки и наносят легкие равномерные удары по спирали на расстоянии 20—25 мм от края заготовки. По мере приближения к центру выколачиваемого изделия силу ударов увеличивают. Дойдя до центра, возвращаются к краям, продолжая наносить удары по спирали и постепенно ослабляя их силу. В процессе выколотки материал нагартовы-вается, поэтому его неоднократно отжигают. Изделия из дюралюминия закаливают и окончательно обрабатывают в свежезакаленном состоянии. Затем выправляют поверхность изделия гладильником на круглой болванке или стойке.

При правке изделие должно касаться поверхности стойки впадинами, которые имеются на его выпуклой поверхности. Удары наносят по впадине. После приглаживания проверяют изделие по шаблону, размечают и обрезают по размеру.

Выколотка вручную по макету

Детали большой глубины и малого радиуса выколачивают в такой последовательность:
1. Размечают и вырезают заготовку материала. Края заготовки опиливают напильником.
2. Сгибают материал по макету.
3. Края заготовки гофрируют в тех местах, где глубина выколотки наибольшая.
4. Осаживают гофры деревянным молотком.
5. Эти операции повторяют пока деталь не примет требуемой формы. Если в процессе посадки гофров материал нагартовался, то его отжигают.
6. Поверхность подогнанной детали по макету выправляют гладильником на круглой стойке.
7. Проверяют деталь по шаблону и намечают линию отреза.
8. Отрезают деталь по разметке и запиливают кромку.

Выколотку деталей малой глубины и большого радиуса гибки проводят на макете, изготовленном с небольшим припуском по краям для забивания гвоздей.

Выколотку деталей выполняют в такой последовательности:
1. Размечают и обрезают заготовку с припуском на края по 20—30 мм для забивания гвоздей. После обрезки зачищают кромки заготовки личным напильником.
2. Сгибают вручную заготовку по форме макета.
3. Прибивают заготовку гвоздями к макету стороной, хорошо прилегающей к поверхности макета. Если возможно, то заготовку прижимают к макету струбцинами.
4. Выколотку детали проводят резиновым молотком. Материал прижимают к поверхности макета и наносят удары, начиная с прикрепленной стороны, постепенно осаживая материал по всей поверхности макета. По мере прилегания материала к поверхности его прикрепляют гвоздями к макету по контуру заготовки.
5. Закончив выколотку, отжигают материал (детали из дюралюминия закаливают).
6. Окончательно выправляют поверхность детали.
7. Проверяют деталь по шаблону и намечают линию отреза.
8. Обрезают деталь по разметке и запиливают края.

Технологические примеры

Для изготовления профиля необходимы три бруска, причем форма одного бруска должна соответствовать его форме, а размеры должны быть равны внутренним его размерам.

Рис. 1. Изготовление профиля: а — вид профиля; б — первая гибка профиля; в — вторая гибка профиля

Профиль выполняют в такой последовательности (рис. 1):
1. Размечают и обрезают лист с припуском 1—1,5 мм на сторону.
2. Зажимают размеченный лист между тремя брусками с помощью струбцин, установленных с обоих концов брусков. Бруски в середине зажимают в тиски.
3. Загибают выступающие концы листа в направлении стрелок (рис. 1, а) равномерными несильными ударами деревянного молотка, постепенно пригибая лист с одного края до другого. Если профиль погнулся, то его выправляют на плите, подложив под один конец деревянный брусок высотой 10—20 мм и нанося удары по ребру обеих полос.
4. Вставляют брусок, форма которого соответствует форме профиля, в середину и зажимают его между двумя остальными брусками, чтобы закругленные грани брусков прижимались к материалу (рис. 1, б).
5. Отгибают обе полки профиля в направлении стрелок (рис. 1, в).
6. Обычно обе полки изгибаются наружу. При правке изогнутого профиля оба конца профиля помещают на деревянные бруски и наносят удары деревянным молотком по ребру полок. Выправив обе полки, правят стенки на доске и затем обрезают профиль по размерам.

Рис. 2. Подсечка уголка: а — вид уголка после подсечки; б — приспособление для подсечки

Подсечка — изгиб уголка, в результате которого полки получают параллельное смещение (рис. 2, а). Подсечка уголков выполняется в нагретом состоянии с помощью приспособления, состоящего из двух половинок (рис. 2, 6): половинки I, являющейся как бы матрицей, и половинки II, являющейся пуансоном.

Перед подсечкой уголок нагревают: уголок из дюралюминия— до температуры отжига; уголок из стали — светло-красного каления.

Нагретый уголок вкладывают между двумя половинками приспособления и зажимают приспособление в тиски, чтобы уголок плотно прилегал ко всем стенкам приспособления. После этого приспособление вынимают из тисков, берут из него уголок и выправляют на плите. Уголки из дюралюминия после подсечки и правки закаливают.


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум