Выплавка аустенитной стали на отходах с применением кислорода

Категория:
Жаропрочное стальное литье


Выплавка аустенитной стали на отходах с применением кислорода

До последнего времени стали аустенитного класса для деталей турбостроения выплавляли в дуговых электропечах только на свежей шихте с использованием наиболее чистых ферросплавов. В результате накопления большого количества дорогостоящих отходов этих сталей возникла необходимость использования их для переплавки. В связи с этим была разработана соответствующая технология выплавки стали аустенитных марок с применением в шихте возвратов той же стали.

Основной особенностью этой технологии явилось применение продувки жидкой ванны кислородом, что позволило снижать содержание углерода в стали до заданных пределов и решило проблему широкого использования высоколегированных отходов производства.

При выплавке стали ЛА1 с применением 100% отходов себестоимость снижается приблизительно на 50% по сравнению с выплавкой на свежих материалах.

При участии в шихте 50% отходов, что более вероятно в условиях турбостроительных заводов, себестоимость жидкой стали снижается примерно на 20%.

Когда содержание углерода в металле требуется довести до 0,10% и ниже, перед продувкой кислородом целесообразно науглероживать металл до 0,35—0,37%. В этом случае процесс окисления углерода происходит более интенсивно не только в местах ввода кислорода, но одновременно по всему объему ванны.

Увеличение количества подаваемого кислорода также повышает скорость выгорания углерода, снижает угар хрома и ускоряет подъем температуры ванны.

Поэтому в целях интенсификации процесса продувки кислород подается в ванну двумя резиновыми шлангами с металлическими трубками на концах диаметром 19 мм. Это позволяет вести продувку непрерывно, попеременно меняя сгоревшие трубки. Кислород подается от десятибаллонной рампы с редуктором, дюритовым шлангом и тройником, к которому присоединяются шланги с железными трубками. Металлические трубки перед началом продувки погружают в металл на глубину 100—150 мм через загрузочное окно печи. В целях понижения скорости сгорания трубок последние рекомендуется футеровать шамотными кольцами. В зависимости от скорости подачи кислорода температура металла в печи за период продувки увеличивается на 100—300°.

Применение полукислого шлака при выплавке высоколегированных жаропрочных сталей с продувкой ванны кислородом вызывает увеличение на 15—20% расхода кислорода, а это, в свою очередь, приводит к нежелательному повышению угара хрома. Кроме того, при температуре ванны выше 1750°, наблюдаемой во время продувки ее кислородом, полукислый шлак значительно сильнее известкового разъедает основную футеровку печи, что подтверждается результатами химического анализа шлаков. Поэтому исходя из соображений сохранения футеровки печи, выплавку аустенитной стали с продувкой кислородом рекомендуется производить под известковым шлаком.

Этим же объясняется более низкое содержание окислов хрома после продувки кислородом, хотя угар хрома после продувки более высокий. Основность шлаков определялась отноше-нием CaO + MgO Si02

В процессе ведения плавок пробы отбирали в следующем порядке:
1 — непосредственно после расплавления шихты;
2 — перед продувкой металла кислородом;
3 — непосредственно после продувки металла кислородом;
4 — перед присадкой ферротитана;
5 —перед выпуском.

Как уже ранее отмечалось, содержание кислорода в конечной пробе в случае применения продувки значительно выше, чем без продувки кислородом.

Как видно из таблицы, пробы, взятые после продувки, характеризуются резким повышением содержания кислорода в жидком металле.

Однако кислород находится в металле не в виде закиси железа, а в виде нерастворимых окислов хрома, кремния и алюминия.. Поэтому указанные пробы были плотными, лишенными раковин и рыхлот, хотя удельный вес металла проб непосредственно после продувки кислородом несколько снижается. Следует отметить, что содержание кислорода в конечной пробе металла, выплавленного’ с продувкой, обычно бывает выше, чем в металле, выплавленном без продувки.

После продувки металла кислородом содержание азота уменьшается на 10—40%. Содержание водорода в металле после расплавления в значительной степени зависит от характера шлака. Известковый шлак способствует повышению содержания водорода по сравнению с полукислым шлаком (шамотным). Это может быть объяснено большим содержанием влаги и извести.

Особенно заметное понижение содержания водорода после продувки металла кислородом наблюдается в металле, выплавляемом под известковыми шлаками.

Перед выпуском металла содержание водорода при известковых шлаках значительно выше, чем на полукислых. Это объясняется худшей консистенцией известкового шлака после продувки. Он приобретает комкообразное состояние и плохо изолирует зеркало ванны от атмосферы печи, тогда как полукислый шлак покрывает весь металл плотным слоем, предохраняющим металл от контакта с атмосферой печи.

Для предупреждения насыщения ванны водородом рекомендуется тщательно прокаливать шихтовые материалы, особенно загружаемые в печь после продувки, так как обычно в это время металл сильно перегревается и интенсивно поглощает водород. В результате продувки металла кислородом появляется значительное количество неметаллических включений. При расплавлении металла под полукислыми шлаками неметаллические включения состоят из крупных и средних алюмосиликатов и крупных частиц глинозема с незначительным содержанием хрома. При известковых шлаках в состав неметаллических включений входят мелкие частицы алюмо-силикатных и хромистых шпинелей и отдельные частицы кварца. После продувки металла кислородом, независимо от шлакового режима, главной массой неметаллических включений являются хромистые шпинели. В конечных пробах состав неметаллических включений зависит главным образом не от шлакового режима, а от применяемых раскислителей, так как к концу плавки по составу известковый и полукислый шлаки не имеют существенного отличия друг от друга.

Необходимо отметить, что в результате продувки ванны кислородом содержание его в конечной пробе бывает обычно значительно выше, чем в плавках без продувки кислородом. Весьма существенное значение в связи с этим приобретает эффективность действия раскислителя. При выплавке стали типа ЛA1 наиболее эффективным оказался комплексный раскислитель, состоящий из смеси ферросилиция и силикокальция. Предполагается, что ферросилиций «ыстро разжижает шлак, а в этих условиях силикокальций лучшим образом восстанавливает хром. Применение одного силикокальция не обеспечивает полноты восстановления хрома. Значительно менее эффективными восстановителями хрома оказались порошкообразный алюминий и смесь его с ферросилицием, по-видимому, в результате значительного окисления алюминия.

Эффективным приемом раскисления стали является введение алюминия на штанге в ковш непосредственно перед разливкой. Этим достигается лучшее очищение металла от неметаллических включений, что подтверждается повышением жаропрочных свойств стали.

Свариваемость стали, выплавленной с продувкой кислородом, такая же, как и у стали J1A1, выплавленной на свежих шихтовых материалах. Механические свойства стали, выплавленной с использованием 50—100% отходов, практически не отличаются от механических свойств стали, выплавленной на свежих материалах. Предел длительной прочности также находится на уровне требований технических условий, предъявляемых к стали, выплавленной на свежих материалах. Аналогичные результаты получены при испытании этой стали на ползучесть.

Контрольные испытания образцов из стали, выплавленной с использованием 50% отходов, при 650° в среде продуктов сгорания-топлива показали, что длительная прочность этой стали остается такой же, как при испытаниях в воздушной среде. Металлографические испытания показали, что процесс газовой коррозии этой стали в среде воздуха и среде продуктов сгорания топлива газовой турбины ГТ-12-3 проходит равномерно с поверхности без межкристаллитного проникновения.

Ниже приводится инструкция на выплавку стали JIA1 и ей подобных в основной дуговой печи с использованием в шихте от 50 до 100% отходов той же стали, а также хронометраж плавки с применением 100% отходов.

Инструкция на выплавку стали ЛA1 в основной дуговой печи с использованием в шихте более 50% отходов

Химический состав стали в %: не более 0,16 углерода; не более 0,55 кремния; не более 0,70 марганца; 14,0—16,0 хрома; 14,0—16,0 никеля; 2,8—3,2 кобальта; 1,8—2,2 молибдена; 0,8—1,2 вольфрама; 0,15—0,35 титана; не более 0,02 серы; не более 0,025 фосфора.

Примечание. В случае содержания углерода перед выпуском менее 0,12% содержание титана держать на верхнем пределе. При более высоком содержании углерода титан держать на нижнем пределе.

Шихта, флюсы и раскислители
1) Основными составляющими шихты являются отходы JIA1 и углеродистая электропечная заготовка, выплавленная в основной дуговой печи.
2) Химический состав заготовки в %: не более 0,30 углерода, примерно 0,50 кремния, —0,80 марганца, не более 0,015 серы, не более 0,015 фосфора.
3) Куски отходов и электропечной заготовки должны быть весом не более 150 кг для печи ДСН-3 и не более 350 кг для печи ДСВ-10.
4) Ферросплавы, легирующие добавки и раскислители: феррохром Хр. 0 и Хр. 00 низкокремнистый, ГОСТ 4757-49; никель КО, допускается марки HI, ГОСТ 849-56; кобальт КО, ГОСТ 123-57; ферромолибден Mol, ГОСТ 4750-52; ферровольфрам В1, ГОСТ 4758-55; ферротитан Ти1, .ГОСТ 4761-54; силикокальций КасиО, ГОСТ 4762-49; ферросилиций Си75, ГОСТ 1415-49 и никельмагние-вая лигатура 20—25% Mg.
5) Флюсы: известь, плавиковый шпат и молотый или порошкообразный шамот.
6) Все материалы, применяемые в плавке, должны быть перед употреблением тщательно просушены. Феррохром, ферровольфрам и ферротитан загружать в печь в нагретом докрасна состоянии.
7) Известь применять свежеобожженной или дополнительно прокаленной, в кусках не более 80 мм, плавиковый шпат применять в кусках диаметром 10—30 мм.

Подготовка печи и ковша к плавке
1) Футеровка печи, подины и откосов перед плавкой должна быть в хорошем состоянии. Не разрешается проводить выплавку стали JIA1 на первых трех плавках после холодного ремонта печи.
2) Плавку проводить на графитированных электродах.
3) Электроды должны быть перепущены так, чтобы длимы их хватило на всю плавку; тонкие концы их и ниппели должны быть отбиты перед началом загрузки печи.
4) Желоб печи и ковш должны быть оплавлены двумя-тремя плавками обычной углеродистой стали без свежей подмазки и хорошо прокалены.

Завалка
1) Завалка состоит из отходов стали ЛA1, электропечной заготовки, феррохрома и недостающего по расчету количества никеля.
2) Завалку производить в следующем порядке: на подину класть никель, затем под электроды куски электропечной заготовки, отходы раскладывать между кусками заготовки, желательно не под электроды, феррохром — на откосы. Примечание. Если весь феррохром разместить по откосам не удается, догрузка его разрешается после частичного расплавления шихты.
3) Кокс под электроды подкладывать не разрешается.

Расплавление
1) Расплавление ведется на максимальной мощности.
2) После образования в шихте колодцев под электроды периодически подбрасывать известь с плавиковым шпатом. За время расплавления в печь давать флюсующие в количестве 1 % от веса завалки.
3) Феррохром с откосов сталкивать только в жидкую ванну, полностью покрытую шлаком.
4) Ферромолибден присаживать в конце плавления в жидкий металл.
5) За 10—20 мин. до взятия первой пробы на шлак давать молотый 75%-ный ферросилиций из расчета 1,5—2,0 кг на тонну завалки.
6) Нормальный анализ пробы по расплавлении в %: 0,32—0,37 углерода, 0,50 кремния, 0,50 марганца, 15,0 хрома, 15,0 никеля, 2,0 молибдена, 0,4—0,9 вольфрама (в зависимости от количества отходов), 1,2—2,5 кобальта, следы титана, не более 0,020 серы и не более 0,020 фосфора.

Продувка
1) Температура металла в печи перед продувкой должна быть не ниже 1620°.
2) Для вдувания кислорода в печь применяются железные трубки диаметром 12 или 19 мм. Кислород подается под давлением 8—12 ат (по манометру, установленному у печи).
3) Перед началом продувки рассчитывается необходимое количество кислорода, и продувка заканчивается после его израсходования.
4) После окончания продувки брать пробу металла на углерод, в ванну присаживать ферросплавы из расчета введения 2,0—2,5% хрома/1,0% никеля, 0,1% ферровольфрама, 0,2% ферромолибдена и 0,3% кобальта.
5) После присадки легирующих элементов, в случае чрезмерно высокой температуры металла, печь может быть на некоторое время выключена.

Рафинирование
1) Раскисление металла и шлака смесью силикокальция или ферросилиция с алюминиевым порошком.
2) Рафинирование вести интенсивно в течение 20—30 мин. За это время в печь дается из расчета на 1 т завалки 15—20 кг силикокальция или ферросилиция и 7—8 кг алюминиевого порошка.
3) Через 5—7 мин. после присадки последней порции раскисли-телей шлак скачивать до проблесков металла и в ванну давать кусковой алюминий из расчета 0,1% от веса завалки и ферротитан. Температура металла к этому периоду должна быть 1600—1690° для печи ДСН-3 и 1630—1670° для печи ДСВ-10. Ферротитан давать при поднятых электродах, в возможно короткий промежуток времени и тщательно погружать в металл железным шомполом.
4) После расплавления ферротитана в печь давать молотый шамот из расчета 10—15 кг на 1 т завалки. Шамот дается для создания шлакового покрова при последующей разливке.

Модифицирование и разливка
1) После наведения полукислого шлака при температуре металла не ниже 1660° для печи ДСН-3 и 1640° для печи ДСВ-10 производить модифицирование металла никельмагниевой лигатурой из расчета 0,25% магния.
2) Выпуск металла производится сразу после окончания модифицирования при температуре 1640—1660° для печи ДСН-3 и 1630— 1660° для печи ДСВ-10.
3) Перед заливкой форм алюминий вводить в ковш на штанге в количестве 0,3%.
4) Заливку деталей производить при температуре 1540—1560°.
5) Замеры температуры металла в печи и в ковше производить термопарами погружения. Перед выпуском металла из печи в ковш температуру его измерять не менее 2 раз.

Хронометраж плавки стали ЛA1 с применением 100% отходов в печи ДСН-3 на НЗ им. Ленина

Крупногабаритные отливки из жаропрочной стали аустенитных марок потребовались впервые для изготовления паровых турбин сверхвысоких параметров мощностью 150 000 кет (СВК-150).

Первые крупногабаритные аустенитные отливки с поверхностью удовлетворительного качества удалось получить на обычных песчано-глинистых смесях благодаря заливке форм слабо перегретым метал-лом (1400—1430° С по оптическому пирометру Пиропто).

Такая заливка диктовалась общепринятым в металлургии положением, рекомендующим процесс выплавки стали производить при высоких, а заливку форм при возможно более низких температурах.

Вскоре выяснилось, что низкотемпературная заливка крупногабаритных аустенитных отливок приводит к образованию значительного количества внутренних пороков в виде усадочных раковин и рыхлот, связанных с технологическими особенностями многокомпонентной аустенитной стали ЛА1, содержащей к тому же легко окисляемые примеси — хром и титан.

Для последующих крупногабаритных отливок из стали аустенитных марок ЦНИИТМАШ установил оптимальную температуру металла при заливке, равную приблизительно 1540—1560 °С (по вольфрамомолибденовой термопаре погружения).

Однако при такой высокой температуре металла формы, приготовленные из песчано-глинистых смесей, не обеспечивали получения нужной чистоты поверхности отливок и давали большой пригар, глубина которого достигала 20 мм и более.

Значительное повышение температуры металла при заливке вызвало необходимость изыскания новых противопригарных формовочных и стержневых смесей более стойких, чем применявшиеся до этого песчано-глинистые смеси.

Наиболее приемлемой оказалась разработанная ЦНИИТМАШем хромомагнезитовая смесь, которая применяется при отливке лопастей гидротурбин из нержавеющей стали развесом от 3 до 30 т.

Поверхность отливок из нержавеющей, а в дальнейшем и из аустенитной стали, изготовленных в хромомагнезитовых формах, во всех случаях получалась чистой, а небольшой пригар легко удалялся обычными средствами.

Технологические свойства различных формовочных смесей, в том числе хромомагнезитовой на жидком стекле для стального литья, подробно освещены в работах лаборатории формовочных материалов ЦНИИТМАШа.

Испытывались хромомагнезитовые смеси на жидком стекле и на сульфитной барде, а также песчано-глинистые смеси на жидком стекле. Эти испытания показали, что при увеличении давления жид-Кого металла с 0,6 до 2,5 кг/см2 величина механического пригара возрастает: в случае хромомагнезитовой смеси на жидком стекле — с 0,1 до 0,16 мм, на сульфитной барде — с 0,13 до 0,57 мм, а в случае песчано-глинистой смеси на жидком стекле соответственно с 0,40 до 0,82 мм.

Песчано-глинистая смесь на жидком стекле дала, таким образом наихудшие результаты.

Исследование влияния давления жидкого металла в формах на качество поверхностей отливок показало, что появление пригара при применении различных смесей наблюдается только при определенных критических давлениях. Для песчано-глинистой смеси на жидком стекле такое давление равно приблизительно 0,6 кг/см2, а для хромомагнезитовой смеси на жидком стекле это давление превышает 2,5 кг/см2.

Существенное значение имеет плотность .набивки смеси. С повышением уплотнения смеси глубина проникновения металла заметно уменьшается, например, для песчано-маршалитовой смеси с 45% маршалита при плотности набивки, равной приблизительно 70 ед. по твердомеру, проникновение металла практически отсутствует.

Это положение литейщикам хорошо известно и давно используется при изготовлении крупногабаритных форм; так, например, нижние половины форм всегда уплотняются значительно сильнее, чем верхние. Особенно строго этот принцип должен соблюдаться при изготовлении крупногабаритных отливок из стали аустенитных марок, обладающей при значительных перегревах особенно повышенной жидкотекучестью и склонностью к прорыву металла из формы.

Более высокий коэффициент аккумуляции тепла хромомагнези-товых смесей, по сравнению со смесями на кремнеземистой основе, также способствует уменьшению пригара хромомагнезитовых смесей.

Существенное увеличение пригара вызывается повышением температуры металла при заливке. Так, например, если при 1450° глубина проникновения составляет 0,26 мм в случае песчано-глинистой смеси и 0,16 мм в случае хромомагнезитовой смеси, то при 1600° глубина проникновения увеличивается соответственно до 0,82 и 0,57 мм.

Высоколегированные стали ЛА1, 20X13H-JI и им подобные при высоком перегреве обладают значительно большей глубиной проникновения, чем обыкновенная углеродистая сталь ЗОЛ.

Хромомагнезитовые смеси, применяемые при изготовлении промышленных отливок для паровых и газовых турбин из стали аустенитных марок ЛА1, ЛАЗ, 1Х20Н12Т-Л, 25-15, 1 Х18Н9Т-Л и др., несмотря на высокотемпературную заливку, обеспечивают получение отливок, свободных от пригара и засора, возникающих обычно из-за формовочных материалов (рис. 2Ги 22). Это подтверждается многолетним опытом НЗ им. Ленина по производству ответственного крупногабаритного литья для паровых и газовых турбин из стали аустенитных марок. Следует полагать, что применяемая хромомагнезитовая смесь, способствуя более быстрому появлению на поверхности отливки литейной корки и образованию непроницаемые оболочки в собственно смеси, находящейся в непосредственном Mqhтакте с жидким металлом, препятствует образованию механического пригара.

Рис. 1. Внешняя часть газовпуска турбины ГТ-12-3 после выбивки из формы

Отсутствие химического пригара объясняется химической инертностью хромомагнезитоцой смеси к окислам металлов, образующимся на поверхности отливок, и наличием сродства между пригар-ным веществом и формовочной смесью.

Технология приготовления хромомагнезитовых смесей и их физико-механические свойства

При изготовлении крупногабаритных отливок из стали аустенитных марок для паровых и газовых турбин в качестве связующих для хромомагнезитовых смесей применяется жидкое стекло или сульфитная барда, в зависимости от характера форм и стержней.

В качестве исходного материала для приготовления формовочных и стержневых смесей используются отходы часовьярского хромо-магнезитового кирпича, содержащего не менее 15% Сг203, не менее 42% MgO и не более 1,5% влаги. Отходы не должны содержать шлак и всплески металла и при влажности выше 1,5% должны подвергаться прокаливанию при 700—900° в течение 3 час.

После дробления в цеховой дробилке и окончательного размола в бегунах хромомагнезитовый порошок просеивается через сито со стороной ячейки 0,8—1,5 мм. При просеивании контрольной пробы величина суммарного остатка на трех последних ситах и тазике (200, 270, — 270), характеризующая степень помола хромомагнезита, находится в пределах 35—40%.

В качестве связующих служат натровое жидкое стекло с модулем ‘°>~~2,5 и сульфитная барда.

Рис. 2. Передняя часть цилиндра высокого давления турбины ГТ-12-3 после выбивки и очистки от формовочной смеси.

Однако для изготовления форм рекомендуется применять хро-омагнезитовую смесь на жидком стекле, обозначаемую в дальней-М ем индексом ФХ, а для изготовления стержней — хромомагнези-тоВую смесь на сульфитной барде, обозначаемую индексом СХ.

Как показал опыт производства, хромомагнезитовая смесь на жидком стекле обладает несколько меньшей податливостью, чем та же смесь на сульфитной барде. Поэтому все стержни и выступающие части форм, зажимаемые отливкой в процессе усадки, выполняются из хромомагнезитовой смеси на сульфитной барде, придающей смеси несколько лучшую податливость. Кроме того, смесь, приготовленная па сульфитной барде, значительно легче удаляется из отливки, чем смесь на жидком стекле, поэтому при наличии внутренних полостей следует отдать предпочтение смеси на сульфитной барде.

Согласно технологическому процессу приготовления смесей, первым загружается в бегуны хромомагнезитовый порошок. После включения бегунов последовательно вводится вода, едкий натр, затем жидкое стекло или сульфитная барда в зависимости от назначения смеси. Перемешивание продолжается около 10—12 мин., после чего смесь выгружается в коробы и накрывается увлажненным материалом для предупреждения от преждевременного высыхания. Для выравнивания влажности перед началом работы смесь выдерживается в коробах не менее 2 час. Производственный опыт применения таких смесей показывает, что наиболее чистая поверхность отливок из стали аустенитных марок наблюдается в случае применения хромомагнезитовой смеси при наличии контрольной пробы, обеспечивающей остаток на трех последних ситах в пределах 35—37% (табл. 9).

При применении хромомагнезитового порошка с остатком на трех последних ситах более 40% на отливках наблюдается «рябизна», а при 32% и менее на отливках появляется пригар.

Особенности формовки и сборки форм из хромомагнезитовых смесей

Недостатком хромомагнезитовых смесей является их низкая газопроницаемость, поэтому в процессе изготовления форм и стержней облицовочный слой не должен превышать по толщине 15 мм. Более толстый слой резко ухудшает газопроницаемость и способствует появлению в отливках газовых раковин. Кроме того, толстый облицовочный слой при изготовлении форм для крупногабаритных отливок ухудшает податливость выступающих частей форм, а при раскрытии и кантовании верхних половин форм, ввиду значительного удельного веса хромомагнезитовой смеси (2,7—2,8 г/см8), могут произойти обвалы. Предупреждение обвалов достигается применением крючков, а податливость выступающих частей форм и стержней повышается с применением прокладок из опилочного состава.

Рис. 3. График сушки форм, изготовленных из хромомагнезитовой смеси на жидком стекле и сульфитной барде.

Рис. 4. График сушки стержней, изготовленных из хромомагнезитовой смеси на жидком стекле и сульфитной барде.

Высокая прочность рабочих поверхностей форм и стержней из хромомагнезитовой смеси полностью устраняет необходимость прошпиливания, что значительно снижает трудозатраты на изготовление форм и стержней. Прошпиливание производится лишь в зонах подвода металла в формы для укрепления облицовочного слоя.

Общее улучшение связи облицовочного слоя с наполнительной смесью осуществляется с помощью промежуточного подслоя толщиной около 60 мм из смеси № 19.

Режимы сушки форм и стержней представлены в виде графиков на рис. 3 и 4, которые незначительно отличаются от режимов сушки форм и стержней из обычных смесей, применяемых НЗ им. Ленина.

Ввиду низкой газопроницаемости облицовочного хромомагне-зитового слоя в процессе сушки форм и особенно крупногабаритных стержней на их поверхности почти всегда возникают трещины различных размеров. Наличие таких трещин не допускается, так как в процессе заливки металла они способствуют разрушению формы

за срывов облицовочного слоя и тем самым приводят в негодность 113лИВку. Поэтому все трещины шпаклюются специальной пастой хромомагнезитовой смеси, разведенной на жидком стекле. Для учшего проникновения пасты трещины тщательно расчищаются и продуваются сжатым воздухом и смачиваются раствором жидкого стекла. Ремонт форм и стержней по возможности проводится в горячем состоянии, так как в этом случае достигаются лучшие результаты и устраняется необходимость дополнительного просушивания исправленных участков.

Ввиду очень высокой твердости хромомагнезитовых смесей в сухом состоянии широко применяемая обычно при сборке опиловка знаков крупногабаритных стержней и форм исключается, так как применение для этой цели даже наждачных переносных кругов не дает желаемых результатов.

Поэтому при разработке литейно-модельной технологии предусматриваются увеличенные зазоры между знаками стержней и форм, которые полностью устраняют необходимость опиловки стержней в процессе сборки. Образующиеся же при этом зазоры забиваются хромомагнезитовой смесью на жидком стекле с последующей кратковременной подсушкой керосиновыми горелками.

Ввиду повышенной прилипаемости смеси на жидком стекле к моделям и стержневым ящикам последние окрашиваются специальной нитроэмалью НМЭ-25, обеспечивающей хорошее отделение модели от формы.

В случае отсутствия нитроэмали модели и стержневые ящики окрашивают нитролаком 624А или 624С, которые также дают вполне удовлетворительные результаты. Перед окраской модели и стержневые ящики очищаются от приставшего песка и пыли. В зависимости от состояния поверхности, модели и стержневые ящики периодически целиком очищаются от старого слоя краски и окрашиваются заново.

Более гладкая и чистая поверхность форм и стержней достигается протиркой моделей и стержневых ящиков керосином перед началом формовки.

Перед выемкой моделей кромки форм нужно смачивать не водой, как это обычно делается в случае песчано-глинистого облицовочного слоя, а специальным раствором, состоящим из 50% жидкого стекла и 50% воды. Этим же раствором смачиваются формы и стержни при отделке их и исправлении повреждений.

Для склеивания стержней применяется раствор жидкого стекла (Удельный вес 1,2) с маршалитом в соотношении 70—30 с подсушкой пРи температуре 120—150° в течение 1,0—1,5 часа.


Читать далее:



Статьи по теме:


Реклама:




Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум