Задание или производственная программа

Категория:
Проектирования технологических процессов


Задание или производственная программа

Задание или производственная программа для проектирования нового технологического процесса или реконструирования существующего обычно дается в виде требуемого количества изделий (установленного типа или марки автомобилей) в год при определенном количестве рабочих смен в сутки. (Пример: 25 000 автомобилей типа АМО-3 в одну смену.)

Но этого еще недостаточно, чтобы знать производственную программу любого участка производства или цеха. Для составления производственной программы (в нашем случае) механического цеха или его участка (пролета) надо иметь следующие данные:
а) спецификацию всех деталей, подлежащих обработке в данном цеху, с указанием потребного числа каждой детали на одно изделие (автомашину), например: клапанов — 12 штук, при шестицилиндровом моторе и т. д.;
б) средний процент брака по каждой детали, обнаруживаемого в механическом и следующим за ним сборочном цехах;
в) требуемый процент запасных частей по каждой детали для отпуска с завода «на сторону», т. е. продажи потребителям выпускаемых изделий (автомобилей) или ремонтным единицам.

Указанная выше спецификация получается обычно путем просмотра и, отбора рабочих чертежей деталей автомашины, кои подлежат механической обработке, причем потребное количество деталей на одну автомашину берется, как правило, с рабочего чертежа.

О^едаий процент брака по механическому (а также и сборочному) цеху может быть взят при проектировании нового завода на основе практики уже существующего автозавода (с соответствующими коррективами) или же при реконструировании завода из его прежней практики (также с нужными поправками на условия нового производства).

Этот процент брака для каждой детали зависит от следующих факторов:
а) длины производственного процесса (числа операций),
б) сложности конструкции и обработки детали,
в) степени точности обработки,
г) качества материала и заготовки (так как в механическом цеху при обработке обнаруживается также и часть брака, происходящего по вине материала или заготовительных- цехов: отбеливание чугуна, внутренние раковины и пустоты, пористость, неправильности формы и пр. — при отливках; а также внутренние и наружные трещины, пережог материала, вредные включения, расслаивание, отклонения от размеров и т. д. — при поковках),
д) качества и состояния оборудования и инструмента механического цеха,
ж) организации работы цеха и его контрольного отдела,
з) подготовленности технического персонала и рабочих.

Здесь можно лишь указать общие пределы процента брака по механическому цеху.

Из практики работы хорошо поставленных автозаводов массового производства за границей эти пределы (насколько удалось автору с ними ознакомиться) колеблются около 0,5;—6%. Причем нужно отметить, что ряд деталей с очень простым и надежным процессом обработки имеет столь низкий процент брака (даже ниже указанного минимума), что при расчете он вовсе, может быть опущен, и обратно, некоторые детали в силу указанных выше причин или каких-либо отрицательных особенностей или условий их производственного процесса могут иметь и больший процент, чем указанный выше предел (до 10% и даже больше), но эти случаи надо рассматривать, как не вполне нормальные. Общий же процент брака, обнаруживаемого в механическом цеху при массовом производстве и хорошей постановке и организации цеха, колеблется от 2 до 4% (от числа деталей), не считая мелких деталей: болтов, гаек и пр. (т. е., так называемых «нормалей», где таковой обычно еще ниже).

В серийном производстве процент брака надо считать выше в зависимости от общих условий работы цеха (вплоть до удваивания указанных пределов).

Требуемый процент запасных частей по каждой детали обычно берется из данных о замене частей по опыту крупных эксплоатационных и авторемонтных единиц или же торговых предприятий, производящих отпуск запасных частей.

Процент таковых частей (от производственной программы) зависит от целого ряда причин, как-то: числа находящихся в эксплоатации машин, конструктивных особенностей автомашин, условий работы каждой части, качества изготовления и материала, условий эксплоатации машины и пр.,— и должен быть определен лишь опытным путем, так как колебания здесь могут быть от десятых долей процента до 80% (а в тракторной промышленности и до 150% и даже выше), правда, по весьма ограниченному количеству частей (поршневые кольца, пальцы, шкворни передней оси и т. д.).

Имея спецификацию деталей по механическому цеху и указанные выше проценты по каждой детали (или задавшись ими, если нет других данных), выводится подлежащее к приготовлению в год число (или производственная программа) каждой детали — путем умножения годового выпуска целых изделий на число деталей в изделии и на единицу с дробью, дающей увеличение на брак, а также и на запасные части.


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум