Абразивные пасты

Категория:
Инструментальные материалы


Абразивные пасты

Пастами называются полужидкие или твердые смеси абразивных материалов с другими компонентами. Применяются на операциях доводки, притирки и полирования.

По консистенции пасты разделяются на жидкие, мазеобразные и твердые (брикетированные).

Абразивные пасты для доводки и полирования состоят из плавких связок и абразивных материалов, иногда с добавками активных веществ (олеиновой и стеариновой кислот).

По роду абразивного материала пасты делятся на две группы: из твердых и из мягких материалов. Основными видами твердых материалов для паст являются электрокорунд, наждак, карбид кремния, карбид бора, алмаз; мягких — окись железа, окись хрома, непрока-ленная венская известь (смесь окиси кальция и окиси магния), маршалит (кварц), окись алюминия. Зернистость абразивных материалов в пастах — от 12 до М5. Мягкие абразивные материалы применяются только в виде тончайшей пыли, а твердые, для предварительной доводки, — в виде порошков зернистостью 4—3 и для чистовой доводки — зернистостью М28-М5.

Пасты на основе карбида бора служат для доводки режущих инструментов, а на основе окиси хрома — для доводки измерительных.

Пасты на основе карбида бора бывают грубые, состоящие из 85% карбида бора М40 и 15% парафина, и тонкие—70% карбида бора М10—М14 и 30% парафина.

В настоящее время следует рекомендовать три основных вида паст на основе окиси хрома: доводочные пасты ГОИ, притирочные мазеобразные и полировочные литые в брусках.

Величина съема металла пастами в несколько раз больше, чем абразивными микропорошками. Так, например, паста ГОИ 40 мкм обеспечивает шероховатость поверхности 11 -го класса, при этом она в 4 раза производительнее корундового микропорошка М10. С помощью этих паст можно получить поверхности 12—13-го класса шероховатости, чего тонкими абразивами достичь трудно.

На основе электрокорунда с присадкой титана (ЭБТ) и с присадкой хрома (ЭБХ) изготовляют пасты для доводки сопрягаемых деталей технологической оснастки.

Пасты из синтетических алмазов. Алмазные порошки выпускаются в виде шлифзерна, шлифпорошков и микропорошков (ГОСТ 9206-70). Поставляются они сухими в стеклянных банках весом по 1,2, 3, 5, 10, 15, 25, 35, 50 и 100 каратов. Каждая партия порошка сопровождается сертификатом с анализом зернового состава.

При доводке алмазными порошками в незакрепленном (свободном) состоянии их смешивают с растительным маслом в пропорции 5—10 капель масла на 1 карат порошка. Норма расхода алмазного порошка на 1 см2 доводимой поверхности составляет 0,008 карата. Применение алмазных микропорошков обеспечивает получение поверхностей 12—14-го класса шероховатости и сокращение длительности процесса в десятки раз.

На основе микропорошков АМ40—AMI изготовляются алмазные пасты четырех концентраций: высокой— В, средней — С, низкой — Н и пониженной — П. Концентрация алмаза в пасте зависит от зернистости алмазного порошка. По консистенции пасты разделяются на твердые — Т, густые — Г, мазеобразные — М и жидкие — Ж (табл. 24).

Крупно- и среднезернистые пасты (АМС-40— АМС-10) при доводке следует наносить на стальные или чугунные притиры, а мелкозернистые (АМС-7— АМС-1) —на более мягкие (текстолитовые или деревянные из самшита).


Реклама:



Читать далее:



Статьи по теме:


Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум