Pereosnastka.ru

Металлические и неметаллические неорганические покрытия, применяемые в современном машиностроении, по назначению в основном можно разделить на следующие категории:
— защитные покрытия, обеспечивающие защиту деталей от коррозионного воздействия окружающей среды в условиях хранения и эксплуатации;
— защитно-декоративные покрытия, которые наряду с защитой от коррозии обеспечивают также декоративную отделку поверхности;
— покрытия, применяемые для повышения износостойкости, антифрикционных свойств, отражательной способности или других характеристик поверхности и металлических деталей.

Качество защитных и износостойких покрытий в значительной степени определяет не только продолжительность службы отдельных деталей, но часто и продолжительность йежремонт-ной эксплуатации всего изделия в целом; поэтому контроль качества всех видов покрытий должен быть под особым наблюдением работников ОТК заводов.

Требования, предъявляемые к покрытиям, определяются назначением и условиями эксплуатации поверхности деталей, на которые эти покрытия нанесены.

Качество покрытий, соответствующее требованиям стандартов и технических условий и обеспечивающее нормальную работу деталей в условиях эксплуатации или сохранность их в течение необходимого срока хранения, может быть достигнуто лишь в случае, если эти покрытия нанесены строго в соответствии с технологическим процессом.

Незначительное изменение содержания отдельных составляющих или какие-либо загрязнения в электролите или анодах даже’при строгом соблюдении всех прочих требований технологии может вызвать столь резкое изменение структуры гальванического покрытия, что оно окажется непригодным. Неправильная загрузка деталей, применение соответствующих подвесочных приспособлений или анодов, утечки тока в гальванических ваннах, неправильные показания измерительных приборов, недостаточная выдержка деталей в ваннах приводят к браку гальванических покрытий по толщине слоя.

Для обеспечения требуемого качества продукции и предупреждения брака работники ОТК должны систематически контролировать соблюдение технологии нанесения всех видов покрытий.

Контроль за соблюдением технологии в гальванических отделениях в основном заключается в проверке соответствия:

параметров шероховатости поверхности деталей, поступающих на покрытие, параметрам, указанным в действующих на заводе технических условиях на поверхность деталей под покрытие (не допускаются раковины, окалина, незачищенные сварные швы, повреждения резьбы; на поверхности, не доступной шлифованию и полированию, не допускаются царапины, риски, поры; после литья под давлением на поверхности деталей не должно быть раковин, пор и включений; применение припоев из основного металла для исправления дефектов не разрешается);

результатов анализов всех материалов, поступающих в гальваническое отделение (химикатов, анодных металлов, изоляционных материалов, паст и др.), техническим условиям или ГОСТам на эти материалы, обусловленным в технологии;

результатов анализов электролитов составам, указанным в технологической документации (очередность проведения анализов электролитов, применяемых в гальванических отделениях, определена инструкцией по эксплуатации).

Кроме указанного, работники ОТК должны систематически следить за состоянием оборудования, подвесочных приспособлений и измерительных приборов на участках.

На каждом гальваническом участке обязательно наличие следующих форм документации: чертежей покрываемых деталей или технических условий на покрытия; чертежей подвесочных приспособлений и другой оснастки; технических условий на применяемые химикаты, металлы и другие материалы, а также на поверхность деталей, поступающих на покрытие; карт технологического процесса и контроля покрытий; технологических журналов ванн.

Требования, предъявляемые к технической документации, сводятся в основном к следующему.

В чертежах деталей, подлежащих нанесению покрытия, должны быть указаны вид покрытия, толщина его слоя и метод нанесения, а также отмечены участки покрытия, подлежащие контролю. Все размеры в чертеже задают для окончательно обработанного изделия, т. е. с учетом толщины слоя покрытия. Если покрытию или полированию подвергают только определенный участок поверхности детали, этот участок должен быть отмечен на чертеже. Необходимость нанесения покрытия на поверхность отверстий или полостей должна быть указана на чертежах; при отсутствии такого указания наличие покрытия в полостях и отверстиях необязательно (аналогичное указание должно быть сделано в отношении внутренней резьбы).

В технических условиях на покрываемые детали должны быть указаны: вид покрытия и метод его нанесения; значения основных характеристик, подлежащих контролю (минимально допустимая толщина слоя, максимально допустимая пористость, а также при необходимости — требуемая твердость, прочность на изгиб, влагопронидаемость, влагостойкость, цвет, блеск и пр.), с указанием допустимых отклонений; условия отбора проб; число испытуемых деталей партии с определенного участка гальванической ванны или подвесочного приспособления; методика контроля характеристик, подлежащих испытанию.

На чертежах подвесочных приспособлений должны быть оговорены и размеры их неизолируемой (покрываемой) поверхности, необходимые для расчета плотности тока.

В технических условиях на поверхность покрываемых деталей должны быть оговорены: параметры шероховатости после механической обработки; состояние поверхности деталей, поступающих в гальванические отделения; недопустимые дефекты поверхности металла до механической обработки в гальваническом отделении; допустимые и недопустимые дефекты поверхности после механической обработки в отделении; другие дефекты.

В индивидуальных или групповых технологических картах должны быть указаны: номера чертежей обрабатываемых деталей; марки основного металла и размеры обрабатываемой поверхности; номера технических условий на детали до и после нанесения покрытий; применяемая оснастка и нестандартное оборудование; данные, характеризующие условия проведения технологического процесса по всем операциям (составы растворов, продолжительность отдельных операций, режимы процессов и пр. со всеми допустимыми отклонениями).

В технологических журналах ванн должны быть указаны состав электролита или расплава с пределами допустимых отклонений, периодичность анализов и результаты анализов с заключениями лаборатории по составу электролита или расплава.

При разработке технологического процесса и определении контрольных операций необходимо установить на основании технических условий характеристики, подлежащие проверке для контроля и наблюдения за правильностью ведения технологического процесса, а также определить участки поверхности деталей, подвергаемые контролю, и установить правила отбора проб на испытание.

Применение большей части методов контроля качества покрытий связано с их повреждением и, следовательно, с необходимостью повторной обработки изделий. В связи с этим в случаях, когда методика по указанной причине не допускает подетального контроля продукции, необходимо для сокращения непроизводительных расходов и обеспечения гарантии качества всей партии изделий установить такой порядок отбора проб на испытание, чтобы на контроль поступали наихудшие детали.

При выборе участков поверхности деталей, подлежащих контролю, следует руководствоваться необходимостью первоочередной проверки именно тех участков, на которых из-за их конфигурации или каких-либо других свойств наиболее вероятно получение некачественных покрытий. К таким участкам следует прежде всего относить различные полости, внутренние углы, резьбы, поверхности швов и др., т. е. участки, наиболее труднодоступные и труднообрабатываемые при подготовительных операциях (механической подготовке, обезжиривании и травлении), а также в процессе нанесения покрытий. В связи с этим, если такие участки не оговорены в технических условиях на изделия, то для контроля технологии целесообразно испытывать покрытия на этих участках.

При выборе участков поверхности деталей, подлежащих контролю, нельзя не учитывать возможность образования неравномерных ‘по толщине слоя гальванических покрытий из-за плохой рассеивающей способности электролитов, применяемых при гальваническом методе нанесения. Так как защитная способность покрытия в целом определяется минимальной толщиной его слоя, то именно такие участки и следует проверять при контроле и испытаниях. Расположение этих участков, помимо конфигурации самого изделия, в значительной степени определяется и технологией его обработки (главным образом, расположением изделий на подвесочных приспособлениях), поэтому при освоении технологии для новых деталей или внесении каких-либо изменений в принятую технологию необходимо устанавливать на опытной партии деталей участки с минимальной толщиной слоя, чтобы отметить их для обязательного контроля на эскизе детали в технологической карте.

При организации контроля гальванических покрытий необходимо также предварительно установить опытным путем наиболее слабые участки подвесочных приспособлений, где медленнее всего осаждается покрытие, и указать в технологической документации именно эти участки для отбора проб на испытание.

Число деталей, подвергаемых испытанию, устанавливают в зависимости от ответственности изделий, стабильности технологического процесса, а также стоимости повторной обработки поврежденных при испытании изделий. Характеристики, подлежащие контролю, должны быть указаны в технологических картах. Более подробно технические требования и правила приемки покрытий изложены в ГОСТ 9.301—78 и ГОСТ 9.302—79. В ГОСТ 9.302—79 изложены методы контроля, обязательные и рекомендуемые для контроля гальванических покрытий. К обязательному относится контроль следующих свойств покрытий: внешнего вида, толщины, пористости, прочности сцепления, защитных-свойств. Методы контроля специальных свойств покрытий относятся к рекомендуемым.

Читать далее:

Определение концентрации компонентов электролитов

• Ультразвуковая дефектоскопия
• Люминесцентный метод контроля
• Магнитные методы контроля
• Рентгеновский контроль
• Контроль качества сварочных и слесарно-подготовительных работ